夹层玻璃及其制备方法和应用与流程

本发明涉及电子设备技术领域，具体的，涉及夹层玻璃及其制备方法和应用。

背景技术：

目前，夹层玻璃在建筑、汽车领域已得到广泛应用，在电子设备上还没得到实际应用，有研究人员提出将夹层玻璃应用到电子设备壳体，但其厚度上远远大于市场上玻璃壳体的厚度，且存在较严重的气泡问题，无法将该技术应用到实际生产领域。因而，现有夹层玻璃的相关研究仍有待改进。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种制备夹层玻璃的方法，利用该方法制备获得的夹层玻璃厚度较薄、无气泡、平面度和轮廓度较小或具有良好装饰效果、外观美观，本发明还提出了夹层玻璃、电子设备壳体和电子设备。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种夹层玻璃。根据本发明的实施例，该夹层玻璃包括至少两个玻璃件和至少一个有机膜，所述有机膜设置在相邻两个所述玻璃件之间，其中，所述玻璃件的厚度为0.1～0.5毫米，所述有机膜的厚度为25～100微米。由此，该夹层玻璃中玻璃件和有机膜的厚度合适，不仅外观美观，光学性能较好，同时兼具优异的力学性能，抗跌落性能较佳，破碎时不会发生玻璃飞溅，安全性好，且可以用于电子设备的壳体，能够有效应用到实际生产领域。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种电子设备壳体。根据本发明的实施例，该电子设备壳体包括前面所述的夹层玻璃。该电子设备壳体具备前面所述的夹层玻璃的全部特征和有点，在此不再过多赘述。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种触控屏或显示屏。根据本发明的实施例，该触控屏或显示屏中的基板由前面所述的夹层玻璃构成。由此，该触控屏或显示屏光学性能较好，触控或显示效果优异，同时兼具优异的力学性能，抗跌落性能较佳，安全性好，使用寿命长。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种电子设备。根据本发明的实施例，该电子设备包括前面所述的电子设备壳体或前面所述的触控屏或显示屏。该电子设备具备前面所述的电子设备壳体或触控屏或显示屏的全部特征和有点，在此不再过多赘述。

在本发明的再一个方面，本发明提供了一种制备夹层玻璃的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：将至少两个玻璃件和至少一个有机膜层叠设置，并进行定位处理，得到层叠结构件，其中，所述有机膜设置在相邻两个所述玻璃件之间；于室温条件下将所述层叠结构件进行第一抽真空处理；于加热条件下，将经过所述第一抽真空处理的所述层叠结构件进行第二抽真空处理；将经过所述第二抽真空处理后的所述层叠结构件进行加压、加热处理，得到所述夹层玻璃。该方法中，通过室温下第一抽真空和加热下第二抽真空处理，可以充分排除玻璃件和有机膜之间的气泡，有效改善夹层玻璃的气泡问题，进一步对层叠结构件加压处理，可以利用高压赶走玻璃件和有机膜之间的气泡，进一步改善气泡问题，获得的夹层玻璃放大25倍观察没有气泡，光学性能和力学性能均明显改善；同时，定位处理可以获得较高的精确度，使得获得的夹层玻璃不良率低，且精准度高，另外，在相邻玻璃件之间设置有机膜，有机膜可以缓冲两个玻璃件之间的平面度和轮廓度等的不匹配，且两次抽真空处理和加压处理可以使得玻璃件和有机膜更紧密的贴合，获得平面度和轮廓度更小的夹层玻璃，并且有机膜可以大大改善玻璃强度低，跌落性能差的缺点；而且，该方法能够制备获得超薄的夹层玻璃，可以应用于电子设备壳体、触控屏或显示屏，满足电子设备轻薄化的需求，且可以通过有机膜进行装饰，进而装饰层距离用户较近，颜色饱和度和色彩较佳，外观美观。

附图说明

图1是根据本发明实施例的制备夹层玻璃的方法的流程示意图。

图2是根据本发明实施例的层叠结构件的结构示意图。

图3是根据本发明实施例的层叠结构件的结构示意图。

图4是根据本发明实施例的层叠结构件的结构示意图。

图5是根据本发明实施例的层叠结构件的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种夹层玻璃。根据本发明的实施例，参照图1，该夹层玻璃10包括层叠设置的至少两个玻璃件(1、2)和至少一个有机膜3，所述有机膜3设置在相邻两个所述玻璃件1和2之间，其中，所述玻璃件的厚度为0.1～0.5毫米，所述有机膜的厚度为25～100微米。由此，该夹层玻璃中玻璃件和有机膜的厚度适宜，既能够保证在制备过程中有机膜和玻璃件之间基本没有气泡，使得夹层玻璃的外观美观、光学性能好，还可以保证夹层玻璃具有优异的力学性能，尤其是抗跌落性能较佳，破碎时不会发生玻璃飞溅，安全性好，可以用于电子设备的壳体，且可以有效应用于实际生产。如果玻璃件的厚度过厚，则夹层玻璃厚度较厚，外观不美观，不适于电子设备壳体、触控屏或显示屏的应用，如果玻璃件的厚度过薄，则夹层玻璃的力学性能较差，不满足使用要求；如果有机膜的厚度过厚，则制备过程中会发生溢胶问题，影响夹层玻璃外观和平整性，且不利于气泡排除，如果有机膜厚度过薄，则严重影响制备过程中的气泡排出，夹层玻璃气泡问题严重，光学性能和外观不能满足使用要求。

根据本发明的实施例，玻璃件的具体成分没有限制要求，本领域技术人员可以根据需要灵活选择，例如包括但不限于盖板玻璃(包括高铝高碱的铝硅酸盐玻璃和钠钙硅玻璃等)、触控屏基板玻璃(如不含碱和重金属(砷、锑、钡)的碱土焦硼酸钠-铝硅酸盐玻璃、钠玻璃及中性硅酸硼玻璃等)、显示屏基板玻璃(如不含碱和重金属(砷、锑、钡)的碱土焦硼酸钠-铝硅酸盐玻璃、钠玻璃及中性硅酸硼玻璃等)和tft显示屏屏幕基板玻璃(包括但不限于康宁eaglexg、eaglexgsilm、willow等不含碱和重金属(砷、锑、钡)的碱土焦硼酸钠-铝硅酸盐玻璃品牌玻璃)等。在本发明的一些实施例中，为了满足对强度等机械性能的使用要求，玻璃件可以进行强化处理，如化学强化等，由此可以显著提高玻璃件的强度，获得更好的使用性能。

根据本发明的实施例，采用的多个玻璃件的厚度可以各自独立的为0.1毫米～0.5毫米，如0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm等。一些实施例中，采用的所有玻璃件的厚度可以相等，另一些实施例中，采用的所有玻璃件的厚度可以不同，具体的可以根据实际需要灵活选择。例如，可以采用至少两个厚度相同(如厚度均为0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm或0.5mm)的玻璃件形成层叠结构件，也可以采用厚度不同的玻璃件(如一个厚度为0.25mm的玻璃件和一个厚度为0.45mm的玻璃件)形成层叠结构件。由此，可以满足不同条件下的使用要求，且该厚度范围内的玻璃件互相配合，夹层玻璃的力学性能、外观、光学性能相对其他厚度范围的玻璃件更佳。

根据本发明的实施例，夹层玻璃中的玻璃件的具体数量也没有限制要求，可以为两个、三个、四个、五个或更多个等，任意两个相邻的玻璃件之间设置有一个有机膜。在本发明的一些实施例中，为了更好的满足电子设备壳体、显示屏或触控屏的应用，玻璃件的数量可以为2或3个，由此，既能够保证夹层玻璃具有良好的使用性能，同时符合轻薄化的发展趋势，有利于提高采用该夹层玻璃的产品的市场竞争力和用户体验。

根据本发明的实施例，玻璃件的具体形状和结构没有限制要求，可以包括但不限于平板玻璃件、2.5d玻璃件、3d玻璃件和其他复杂结构和形状的玻璃件等。其中，每个层叠结构件中的至少两个玻璃件的形状和结构可以相同，也可以不同，例如可以采用形状不同的至少两个平板玻璃件形成层叠结构件，也可以采用至少一个平板玻璃件和至少一个2.5d玻璃件形成层叠结构件。在本发明的一些实施例中，为了获得更好的使用效果，至少两个玻璃件和有机膜相对应的位置形状相匹配，例如采用一个平板玻璃件和一个2.5d玻璃件形成层叠结构件时，平板玻璃件的一个平面表面通过有机膜和2.5d玻璃的平面表面对应层叠设置(结构示意图参见图2)。在本发明的一些实施例中，所有玻璃件的形状和结构可以一致，由此，可以很好的配合设置、紧密结合，得到基本无气泡、轮廓度和平面度较小、使用性能佳的夹层玻璃。具体的，在本发明的一些实施例中，玻璃件均为平板玻璃(结构示意图参见图1)，另一些实施例中玻璃件均为2.5d玻璃(结构示意图参见图3)，又一些实施例中，玻璃件均为3d玻璃(结构示意图参见图4)，再一些实施例中，一个玻璃件为平板玻璃件，一个玻璃件为2.5d玻璃(结构示意图参见图2)。针对上述不同结构的玻璃件，有机膜可以为平面膜层，也可以为与玻璃件结构和形状一致的膜层，由于有机膜具有较好的加工性，可以很好的缓冲相邻两个玻璃件之间的配合问题，使得三者紧密结合，同时有机膜可以大大提高玻璃件的强度和抗跌落性能，且破碎时不会发生玻璃飞溅，安全性较好。

根据本发明的实施例，为了获得更好的光学性能和力学性能，有机膜可以包括聚乙烯醇缩丁醛(pvb)、乙烯-甲基丙烯酸酯共聚物，离子型胶片(sgp，如可以为含有1％左右钠离子的离子型胶片)膜、乙烯-醋酸乙烯共聚物(eva)膜、热塑性聚氨酯弹性体橡胶(tpu)和环氧丙烷(po)中的至少一种。由此，有机膜具有较好的粘结力和透过率，且能够使得获得的夹层玻璃具有较佳的强度和抗跌落性能。根据本发明的实施例，所述有机膜的厚度可以为25微米～100微米，如25微米、30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米、65微米、70微米、75微米、80微米、85微米、90微米、95微米、100微米等。由此，既能够保证具有较好的光学性能、强度和抗跌落性能等力学性能，能够较好的缓冲相邻两个玻璃件之间的不匹配问题，且厚度较薄，能够满足电子设备壳体的使用要求。当夹层玻璃中的有机膜为多个时，多个有机膜的厚度可以相同，也可以不同，具体可以根据使用需要进行选择。

根据本发明的实施例，当将夹层玻璃用于电子设备的外壳时，为了提高夹层玻璃的外观和装饰效果，所述有机膜可以具有预定颜色和预定图案中的至少一种。例如可以将有机膜设置为红色、黑色、白色、蓝色、银色等单一颜色，也可以将有机膜的不同区域设置为不同颜色，还可以将有机膜设置为两种或两种以上颜色的渐变颜色等等，另外，还可以在有机膜上设置不同的装饰图案，如标识信息、纹理图案、装饰图形(几何图形、随机图形、动物图案、风景图案等等)。由此，装饰颜色或装饰图案距离用户较近，颜色饱和度和色彩较佳，外观美观。

根据本发明的实施例，上述夹层玻璃满足以下条件的至少之一：用放大镜放大25倍观察无气泡；透过率大于等于92％；破碎时无玻璃飞溅；所述夹层玻璃中最上层的所述玻璃件受到破碎作用力时，所述夹层玻璃中最下层的所述玻璃件破碎，且最上层的所述玻璃件不破碎；弯折强度大于500mpa；平面度0.01-0.03mm；轮廓度0.03-0.05mm。由此，该夹层玻璃具有良好的外观、光学性能、抗跌落性能、安全性和力学性能，能够有效用于电子设备壳体、触控屏和显示屏中。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种电子设备壳体。根据本发明的实施例，该电子设备壳体包括前面所述的夹层玻璃。该电子设备壳体放大25倍观察无气泡，具有美观的外观效果和光学性能(如透过率)，同时具有较好的强度、抗跌落性能和防爆性能，另外，还可以实现较薄的厚度，符合电子设备轻薄化的发展趋势，且该电子设备壳体具备前面所述的夹层玻璃的全部特征和有点，在此不再过多赘述。

根据本发明的实施例，该电子设备壳体的具体结构、形状和尺寸没有限制要求，可以为常规电子设备壳体的结构、形状和尺寸，本领域技术人员可以根据需要选择。且该电子设备壳体可以仅一部分由前面所述的夹层玻璃制成，也可以全部由前面所述的夹层玻璃制成。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种触控屏或显示屏。根据本发明的实施例，该触控屏或显示屏中的基板由前面所述的夹层玻璃构成。由此，该触控屏或显示屏光学性能较好，触控或显示效果优异，同时兼具优异的力学性能，抗跌落性能较佳，安全性好，使用寿命长。具体的，前面的夹层玻璃可以为触控屏或显示屏的玻璃件，由此赋予触控屏或显示屏优异的力学性能、光学性能和安全性能。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种电子设备。根据本发明的实施例，该电子设备包括前面所述的电子设备壳体或前面所述触控屏或显示屏。该电子设备具备前面所述的电子设备壳体或触控屏或显示屏的全部特征和优点，在此不再过多赘述。

根据本发明的实施例，该电子设备的具体种类没有特别限制，本领域技术人员可以根据需要进行调整。例如，包括但不限于手机、平板电脑、游戏机、电视机、可穿戴设备、生活电器等等。当然，本领域技术人员可以理解，除了前面所述的电子设备壳体，该电子设备还包括常规电子设备所必备的结构和部件，例如，以手机为例，除了包括前面所述的电子设备壳体、触控屏和显示屏中的至少一个，其还可以包括cpu、照相模组、指纹识别模组、声音处理系统以及必要的电路结构等常规手机具备的必要结构和部件。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种制备夹层玻璃的方法。根据本发明的实施例，参照图5，该方法包括以下步骤：

s100：将至少两个玻璃件(1、2)和至少一个有机膜3层叠设置，并进行定位处理，得到层叠结构件10(结构示意图参见图2)，其中，所述有机膜3设置在相邻两个所述玻璃件1和2之间。

根据本发明的实施例，该步骤中涉及的玻璃件和有机膜与前文描述一致，在此不再一一赘述。

根据本发明的实施例，玻璃件的制备方法没有特别限制，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。具体的，在本发明的一些实施例中，可以依次对玻璃片进行切割、数控机床加工、抛光、扫边或化学强化等处理，得到平板玻璃件，对于2.5或3d玻璃件，则可以在上述抛光工序之前增加热弯工序。由此，可以方便、快速的获得具有预定形状和尺寸的玻璃件，工艺成熟，易于工业化生产。

根据本发明的实施例，将玻璃件和有机膜层叠设置，可以是手动操作，也可以是通过自动化的设备操作。为了获得的夹层玻璃使用性能更加，精确度更高，将玻璃件和有机膜层叠设置的同时需要定位处理，以使得玻璃件和有机膜精准对位，匹配度更好，有效避免加工过程中出现各种不良和缺陷，提高获得的夹层玻璃的使用性能。在本发明的一些实施例中，定位处理是通过定位治具或ccd图像传感器进行的。具体的，可以依次交替将玻璃件和有机膜放置于定位治具中，也可以通过ccd图像传感器高精度的将玻璃件和有机膜依次层叠设置在一起。由此，可以保证玻璃件和有机膜精确的对位配合，有利于提高玻璃件和有机膜之间配合度，进而提高获得的夹层玻璃的外观、光学性能、力学性能等使用性能。

s200：于室温条件下，将所述层叠结构件进行第一抽真空处理。

根据本发明的实施例，该步骤中可以将层叠结构件置于真空袋或真空室中进行抽真空处理，其中，采用的真空袋或真空室的具体种类没有特别限制，可以为本领域任何已知的真空袋或真空室，例如可以为pet/al/cpe或pet/ny/al/cpe真空袋。根据本发明的实施例，为了保证有机膜和玻璃件之间对位精准，该步骤中可以将定位治具和层叠结构件一并放置在真空袋或真空室内。

根据本发明的实施例，该步骤中于室温下进行第一抽真空处理30～60分钟，如30分钟、35分钟、40分钟、45分钟、50分钟、55分钟、60分钟等。由此，可以排除真空袋内的大部分气体，有利于减少获得的夹层玻璃的气泡。且上述时间范围内，既能够有效排出气体，且不会因时间过长而浪费时间和增加成本。

其中，需要说明的是，本文中采用的描述方式“室温”是指20～40摄氏度，例如可以为20摄氏度、21摄氏度、22摄氏度、23摄氏度、24摄氏度、25摄氏度、26摄氏度、27摄氏度、28摄氏度、29摄氏度、30摄氏度、35摄氏度、40摄氏度等。

s300：于加热条件下，将经过所述第一抽真空处理的所述真空袋进行第二抽真空处理。

根据本发明的实施例，该步骤中可以将真空袋置于烤箱中进行加热，具体的加热温度可以为90～150摄氏度，如90摄氏度、95摄氏度、100摄氏度、105摄氏度、110摄氏度、115摄氏度、120摄氏度、125摄氏度、130摄氏度、135摄氏度、140摄氏度、145摄氏度和150摄氏度等。如此，可以进一步排除真空袋内的残留气体，使得获得的夹层玻璃中基本没有气泡，外观和光学性能较佳。且在上述温度范围内，既能够保证气体有效排出，且不会影响玻璃件和有机膜的性能，同时可以使得玻璃件和有机膜初步结合在一起，有利于后续步骤的操作。根据本发明的实施例，该步骤中加热可以为多段加热，以便在保证夹层玻璃性能的同时，更好的排除气泡。

根据本发明的实施例，第二抽真空处理的时间可以为30～60分钟，如30分钟、35分钟、40分钟、45分钟、50分钟、55分钟、60分钟等。由此，可以排除真空袋内的残留气体，有利于减少获得的夹层玻璃的气泡。且上述时间范围内，既能够保证气体排出效果较佳，且不会因为时间过长而增加处理时间和能耗。

s400：将经过所述第二抽真空处理后的所述层叠结构件进行加压、加热处理，得到所述夹层玻璃。

根据发明的实施例，在该步骤中，将经过第二抽真空处理、并初步结合在一起的层叠结构件拿出，然后对层叠结构件进行加压、加热处理。由此，可使得玻璃件和有机膜牢固的结合在一起，且加压处理可以进一步赶走层叠结构件中的气泡，从而使得获得的夹层玻璃基本没有气泡，玻璃件和有机膜紧密结合，同时具有较好的光学性能和力学性能。具体的，对层叠结构件进行加压、加热处理可以包括：将所述层叠结构件加热至90-130摄氏度(如90摄氏度、95摄氏度、100摄氏度、105摄氏度、110摄氏度、115摄氏度、120摄氏度、125摄氏度或130摄氏度)，加压至0.5-0.7mpa(如0.5mpa、0.55mpa、0.6mpa、0.65mpa或0.7mpa)，并保持20-30分钟(如20分钟、21分钟、22分钟、23分钟、24分钟、25分钟、26分钟、27分钟、28分钟、29分钟或30分钟)；然后继续将所述层叠结构件加热至130-180摄氏度(如130摄氏度、135摄氏度、140摄氏度、145摄氏度、150摄氏度、155摄氏度、160摄氏度、165摄氏度、170摄氏度、175摄氏度或180摄氏度)，加压至1.2-1.5mpa(如1.2mpa、1.25mpa、1.3mpa、1.35mpa、1.4mpa、1.45mpa或1.5mpa)，并保持30-60分钟(如30分钟、35分钟、40分钟、45分钟、50分钟、55分钟或60分钟)。由此，相邻玻璃件可以牢固的通过有机膜结合在一起，同时能够有效赶走层叠结构件中的气泡，使得获得的夹层玻璃同时具有较好的光学性能和力学性能。

该方法中，通过室温抽真空和加热抽真空处理，结合合适的玻璃件厚度和有机膜厚度，可以充分排除玻璃件和有机膜之间的气泡，有效改善夹层玻璃的气泡问题，进一步对层叠结构件加压处理，可以利用高压赶走玻璃件和有机膜之间的气泡，进一步改善气泡问题，获得的夹层玻璃基本没有气泡，光学性能和力学性能均明显改善；同时，在玻璃件之间设置有机膜，有机膜可以缓冲相邻两个玻璃件之间的平面度和轮廓度的不匹配，且两次抽真空处理和加压处理可以使得玻璃件和有机膜更紧密的贴合，获得平面度和轮廓度更小的夹层玻璃，并且有机膜可以大大改善玻璃强度低，跌落性能差的缺点；另外，该方法能够制备获得超薄的夹层玻璃，可以应用于电子设备壳体、触控屏或显示屏，满足电子设备轻薄化的需求，且可以通过有机层进行装饰，进而装饰层距离用户较近，颜色饱和度和色彩较佳，外观美观。

根据本发明的实施例，对根据本发明的上述方法制备获得夹层玻璃进行跌落、水煮、抗弯折、跌落性能测试，均达到了很好的效果，比同厚度单层玻璃和其他厚度的夹层玻璃在性能上有了较大提高，切破碎时玻璃碎片通过有机膜牢牢粘结在一起，起到了很好地防爆作用，大大提高了产品安全性能。

下面详细描述本发明的实施例，以下实施例和对比例中，未明确说明的玻璃件即为盖板玻璃。

实施例1

本实施例中采用两个0.25mm厚度、四面弯折的3d玻璃件(内玻璃件和外玻璃件，剖面结构示意图可参照图4)，一个厚度为0.075mm的pvb膜进行双层3d复合工艺。

其制作工艺为：①将0.25mm厚内、外玻璃分别进行切片、cnc(数控机床)加工、热弯、抛光、扫边、化学强化等工序，加工出具有3d结构的内玻璃件和外玻璃件；②将上述外玻璃件先放入定位治具，再放入激光切割的pvb膜，最后再放入内玻璃件，具体的定位方式可采用治具或ccd图像传感器等方式实现。③将以上产品放入真空袋中，封口后先进行室温抽真空60min，再将其放入110℃烤箱中抽真空60min，彻底排出袋内空气。④将抽完真空的产品打开袋子，取出产品，插架竖直放在架子上，投入高压反应釜中，先将温度从室温升至100℃，压力升至0.5mpa，在该压力与温度下保温30min，继续升温至150℃，升压至1.2mpa；保温保压60min，最后降温至室温后降压，得到夹层玻璃(s1)。

实施例2

本实施例中采用三个厚度分别为0.4mm、0.15mm(tft显示屏屏幕基板玻璃，简称tft玻璃)、0.25mm的2.5d玻璃件(上玻璃件、中玻璃件和下玻璃件)，两个厚度为0.025mm的pvb膜进行三层2.5d复合工艺。

其制作工艺为：①将0.4mm、0.15mm(tft玻璃)、0.25mm厚的上、中、下玻璃分别进行切片、cnc加工、抛光、扫边、化学强化等工序，加工出具有2.5d结构的上、中、下玻璃件；②将上述下玻璃件先放入治具，再放入激光切割的pvb膜，再依次放入中玻璃件、pvb膜及上玻璃件，具体定位方式可采用治具、ccd等方式实现。③将以上产品放入真空袋中，封口后先进行室温抽真空30min，再将其放入100℃烤箱中抽真空40min，彻底排出袋内空气。④将抽完真空的产品打开袋子，取出产品，插架竖直放在架子上，投入高压反应釜中，先将温度从室温升至90℃，压力升至0.6mpa，在该压力与温度下保温25min，继续升温至140℃，升压至1.2mpa；保温保压40min，最后降温至室温后降压，得到夹层玻璃(s2)。

实施例3

本实施例中采用三个厚度均为0.25mm的2.5d玻璃件(上玻璃件、中玻璃件和下玻璃件)，两个厚度为0.05mm的pvb膜进行三层2.5d复合工艺。

其制作工艺为：①将厚度均为0.25mm的上、中、下玻璃分别进行切片、cnc加工、抛光、扫边、化学强化等工序，加工出具有2.5d结构的上、中、下玻璃件；②将上述下玻璃件先放入治具，再放入激光切割的pvb膜，再依次放入中玻璃件、pvb膜及上玻璃件，其具体定位方式可采用治具、ccd等方式实现。③将以上产品放入真空袋中，封口后先进行室温抽真空30min，再将其放入100℃烤箱中抽真空40min，彻底排出袋内空气。④将抽完真空的产品打开袋子，取出产品，插架竖直放在架子上，投入高压反应釜中，先将温度从室温升至90℃，压力升至0.7mpa，在该压力与温度下保温20min，继续升温至140℃，升压至1.2mpa；保温保压40min，最后降温至室温后降压，得到夹层玻璃(s3)。

实施例4

本实施例中采用三个厚度均为0.3mm的2.5d玻璃件(上玻璃件、中玻璃件和下玻璃件)，两个厚度为0.04mm的pvb膜进行三层2.5d复合工艺。

其制作工艺为：①将厚度均为0.3mm的上、中、下玻璃分别进行切片、cnc加工、抛光、扫边、化学强化等工序，加工出具有2.5d结构的上、中、下玻璃件；②将上述下玻璃件先放入治具，再放入激光切割的pvb膜，再依次放入中玻璃件、pvb膜及上玻璃件，其具体定位方式可采用治具、ccd等方式实现。③将以上产品放入真空袋中，封口后先进行室温抽真空40min，再将其放入120℃烤箱中抽真空30min，彻底排出袋内空气。④将抽完真空的产品打开袋子，取出产品，插架竖直放在架子上，投入高压反应釜中，先将温度从室温升至130℃，压力升至0.7mpa，在该压力与温度下保温30min，继续升温至160℃，升压至1.5mpa；保温保压30min，最后降温至室温后降压，得到夹层玻璃(s4)。

实施例5

本实施例中采用三个厚度分别为0.1mm、0.2mm、0.3mm的2.5d玻璃件(上玻璃件、中玻璃件和下玻璃件)，两个厚度为0.06mm的pvb膜进行三层2.5d复合工艺。

其制作工艺为：①将厚度分别为0.1mm、0.2mm、0.3mm的上、中、下玻璃分别进行切片、cnc加工、抛光、扫边、化学强化等工序，加工出具有2.5d结构的上、中、下玻璃件；②将上述下玻璃件先放入治具，再放入激光切割的pvb膜，再依次放入中玻璃件、pvb膜及上玻璃件，其具体定位方式可采用治具、ccd等方式实现。③将以上产品放入真空袋中，封口后先进行室温抽真空50min，再将其放入90℃烤箱中抽真空50min，彻底排出袋内空气。④将抽完真空的产品打开袋子，取出产品，插架竖直放在架子上，投入高压反应釜中，先将温度从室温升至120℃，压力升至0.6mpa，在该压力与温度下保温25min，继续升温至160℃，升压至1.3mpa；保温保压50min，最后降温至室温后降压，得到夹层玻璃(s5)。

实施例6

本实施例中采用两个厚度分别为0.25mm、0.4mm的2.5d玻璃件(上玻璃件、下玻璃件)，厚度为0.075mm的pvb膜进行两层2.5d复合工艺。

其制作工艺为：①将厚度分别为0.25mm、0.4mm的上、下玻璃分别进行切片、cnc加工、抛光、扫边、化学强化等工序，加工出具有2.5d结构的上、下玻璃件；②将上述下玻璃件先放入治具，再放入激光切割的pvb膜，再依次放入上玻璃件，其具体定位方式可采用治具、ccd等方式实现。③将以上产品放入真空箱中，先进行室温抽真空60min，升温至120℃抽真空40min，彻底排出空气。④将抽完真空的真空箱打开，取出产品，插架竖直放在架子上，投入高压反应釜中，先将温度从室温升至100℃，压力升至0.7mpa，在该压力与温度下保温30min，继续升温至160℃，升压至1.5mpa；保温保压30min，最后降温至室温后降压，得到夹层玻璃(s6)。

实施例7

本实施例中采用两个厚度分别为0.4mm、0.25mm(tft玻璃)的2.5d玻璃件(上玻璃件、下玻璃件)，厚度为0.1mm的pvb膜进行两层2.5d复合工艺。

其制作工艺为：①将厚度分别为0.4mm、0.25mm的上、下玻璃分别进行切片、cnc加工、抛光、扫边、化学强化等工序，加工出具有2.5d结构的上、下玻璃件；②将上述下玻璃件先放入治具，再放入激光切割的pvb膜，再放入上玻璃件，具体定位方式可采用治具、ccd等方式实现。③将以上产品放入真空袋中，封口后先进行室温抽真空30min，再将其放入110℃烤箱中抽真空40min，彻底排出袋内空气。④将抽完真空的产品打开袋子，取出产品，插架竖直放在架子上，投入高压反应釜中，先将温度从室温升至90℃，压力升至0.6mpa，在该压力与温度下保温30min，继续升温至160℃，升压至1.2mpa；保温保压40min，最后降温至室温后降压，得到夹层玻璃(s7)。

实施例8

同实施例3，区别在于有机膜采用tpu膜，得到夹层玻璃(s7)。

实施例9

同实施例3，区别在于有机膜采用po膜，得到夹层玻璃(s8)。

实施例10

同实施例3，区别在于有机膜厚度为0.1mm，得到夹层玻璃(s9)。

实施例11

同实施例3，区别在于两层有机膜厚度分别为0.05mm、0.075mm，得到夹层玻璃(s10)。

实施例12

同实施例3，区别在于有机膜采用sgp膜，得到夹层玻璃(s11)。

实施例13

同实施例3，区别在于有机膜采用eva膜，得到夹层玻璃(s12)。

实施例14

同实施例2，区别在于上、中、下玻璃件厚度分别为0.25mm、0.3mm(tft玻璃)、0.5mm，得到夹层玻璃(s14)。

实施例15

同实施例2，区别在于上、中、下玻璃件厚度分别为0.3mm、0.3mm(tft玻璃)、0.3mm，得到夹层玻璃(s15)。

实施例16

同实施例2，区别在于上、中、下玻璃件厚度分别为0.25mm、0.5mm(tft玻璃)、0.25mm，得到夹层玻璃(s16)。

实施例17

同实施例7，区别在于上、下玻璃的厚度分别为0.3mm、0.5mm(tft玻璃)，得到夹层玻璃(s17)。

实施例18

同实施例7，区别在于上、下玻璃的厚度分别为0.5mm、0.3mm(tft玻璃)，得到夹层玻璃(s18)。

实施例19

同实施例7，区别在于上、下玻璃的厚度分别为0.4mm、0.4mm(tft玻璃)，得到夹层玻璃(s19)。

实施例20

同实施例7，区别在于采用tfd显示屏基板玻璃代替tft玻璃，得到夹层玻璃(s20)。

实施例21

同实施例7，区别在于采用ufb显示屏基板玻璃代替tft玻璃，得到夹层玻璃(s21)。

实施例22

同实施例7，区别在于采用oled显示屏基板玻璃代替tft玻璃，得到夹层玻璃(s22)。

实施例23

同实施例7，区别在于采用asv显示屏基板玻璃代替tft玻璃，得到夹层玻璃(s23)。

实施例24

同实施例7，区别在于采用stn显示屏基板玻璃代替tft玻璃，得到夹层玻璃(s24)。

实施例25

同实施例7，区别在于采用csdn显示屏基板玻璃代替tft玻璃，得到夹层玻璃(s25)。

实施例26

同实施例7，区别在于采用ito显示屏基板玻璃代替tft玻璃，得到夹层玻璃(s26)。

对比例1

厚度、结构、形状、尺寸与实施例1获得的夹层玻璃一致的单层3d玻璃(d1)。

对比例2

厚度、结构、形状、尺寸与实施例2获得的夹层玻璃一致的单层2.5d玻璃(d2)。

对比例3

同实施例3，区别在于有机膜采用ocr膜(光学透明树脂膜)，得到夹层玻璃(d3)。

对比例4

本实施例中采用两个厚度均为5mm的2.5d玻璃件(上玻璃件、下玻璃件)，一个厚度为0.38mm的pvb膜进行两层2.5d复合工艺。

其制作工艺为：①将厚度均为5mm的上、下玻璃分别进行切片、cnc加工、等工序，加工出具有2.5d结构的上、下玻璃件；②，依次放入下玻璃件、pvb膜及上玻璃件，其具体定位方式可采用治具方式实现。③将以上产品放入真空袋中，封口后先进行35℃抽真空40min，再将其放入110℃烤箱中抽真空30min，彻底排出袋内空气。④将抽完真空的产品打开袋子，取出产品，投入高压反应釜中，先将温度从室温升至100℃，压力升至0.7mpa，在该压力与温度下保温15min，继续升温至130℃，升压至1.1mpa；保温保压30min，最后降温至室温后降压，得到夹层玻璃(d4)。

对比例5

同实施例7，区别在采用厚度为0.01mmpvb膜，得到夹层玻璃(d5)。

对比例6

同实施例7，区别在采用厚度为0.2mmpvb膜，得到夹层玻璃(d6)。

性能测试：

对上述实施例和对比例获得的夹层玻璃或单层玻璃进行气泡观察测试、透过率测试、落球测试和抗弯折测试，具体测试方法如下：

气泡观察测试：夹层玻璃或单层玻璃放大25倍观察是否有气泡。

透过率测试：采用orihara公司ovs-1transmittancetester透过率测试仪进行测试。

落球测试：采用32g±1g，直径20mm的钢球从不同高度落到夹层玻璃或单层玻璃上，测试9个点。其中，试验过程中均是夹层玻璃中的上玻璃与落球相接触，破碎时均是下玻璃发生破碎，而上玻璃未破碎。

抗弯折测试：采用东莞市思泰仪器有限公司4pb力学弯曲强度测试仪进行测试。

测试结果见下表1：

表1

由上述表1的数据可知，本发明实施例的夹层玻璃的透过率与同厚度的单层玻璃的透过率相当，而弯折强度明显提高，抗跌落性能和防爆性能显著提高，安全性较佳。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。