汽车座椅靠背软背板成型方法与流程

本发明属于汽车座椅零部件加工技术领域，具体涉及一种座椅靠背软背板加工方法。

背景技术：

在汽车普及的浪潮中，适合大众化需求的汽车发展尤其迅猛，大多数家庭都希望拥有一辆属于自己的经济实用的汽车。在兼顾实用性、舒适性和安全性的前提下，各个汽车厂商对成本的控制日趋严格。

目前，有的汽车座椅制造商选择将地毯布直接缝制在座椅靠背的背板上，这种做法虽然能够有效地控制成本，但是耐磨性差，精致工艺、触感和造型需求均有所欠缺。

因此，应运而生了一种汽车座椅靠背软背板，不仅成本低廉，而且可达到造型及空间需求，减小座椅靠背的厚度，为后排乘客提供更加充裕的腿部空间，同时耐磨性好，触感佳，美观大方。因而，急需设计一种全新的加工方法，以能够高效地批量化生产座椅靠背软背板。

技术实现要素：

为解决不能高效地批量化生产座椅靠背软背板的技术问题，本发明提供一种汽车座椅靠背软背板成型方法。

为实现上述目的，本发明技术方案如下：

一种汽车座椅靠背软背板成型方法，其要点在于，包括：将具有空心部的空心胎模安装到上模和下模之间的步骤；将表层和里层通过热熔胶复合为一体得到软背板基材的步骤；将软背板基材固定在空心胎模上的步骤，其中，软背板基材覆盖所述空心部；利用上模和下模对软背板基材进行压实成型的步骤，以获得座椅靠背软背板。

采用以上方法，将表层和里层通过热熔胶复合为一体，能够对软背板基材进行检测，舍弃不合格的软背板基材，只将合格的软背板基材置于空心胎模上，不仅保证了座椅靠背软背板的合格率，而且能够减少不合格产品的在线时间，从而有效提高座椅靠背软背板的生产效率，整个过程操作简单，稳定可靠，生产效率高，易于进行批量化生产。

作为优选：将表层、热熔胶和里层复合为一体，或采用高频焊接工艺，或采用超声波焊接工艺，或采用热熔工艺，或采用火焰复合工艺。采用以上方法，均能够可靠地将表层、热熔胶和里层复合为一体，操作简单，稳定可靠。

作为优选：所述里层为地毯布。采用以上方法，成本低廉，且能够为表层提供可靠地支撑。

作为优选：所述地毯布为pet毛毡布。采用以上方法，各方面性能理想，易于压实成型，且成本十分低廉。

作为优选：所述表层或为一层真皮，或为一层织物，或为从外向内依次复合的人造革和基布，或为从外向内依次复合的织物、泡棉和基布，或为从外向内依次复合的人造革、基布、泡棉和基布。采用以上方法，能够根据具体需求进行灵活的选择和搭配，适用性广。

作为优选：所述空心胎模的上表面围绕中空部分布有基材定位销，所述软背板基材的外缘上设置有分别能够套装在对应基材定位销上的定位支耳。采用以上方法，能够更加可靠地将基材定位销定位在空心胎模上。

作为优选：在对软背板基材完成压实成型以后，裁掉各个定位支耳。采用以上方法，冲切一次即可裁剪所有定位支耳，效率高。

作为优选：所述上模上设置有压实成型槽，所述下模上具有与压实成型槽相适应的压实成型凸台，加热复合过程中，该压实成型凸台能够穿过中空部，并嵌入压实成型槽中。采用以上方法，能够对软背板基材进行可靠地压实。

作为优选：所述空心胎模采用木质材料制成。采用以上方法，绝缘性好，成本较低，不易发生形变，保证了产品质量的稳定性，特别适用于高频焊接。

作为优选：在所述空心胎模上开设有至少两个导向定位孔，所述上模的下表面开设有与各导向定位孔一一对应的对接定位孔，所述下模上设置有向上延伸的定位导向柱，各个定位导向柱分别穿过对应的导向定位孔后，插入对应的对接定位孔中。采用以上方法，能够可靠地定位空心胎模，保证了软背板基材压实成型位置的准确性。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

采用本发明提供的汽车座椅靠背软背板成型方法，设计巧妙，易于实现，稳定可靠，废品率低，提高了生产效率，易于批量化生产座椅靠背软背板。

附图说明

图1为软背板基材与绝缘空心胎、上模和下模的配合关系示意图；

图2为图1另一个视角的示意图；

图3为软背板基材的内部结构示意图；

图4为座椅靠背软背板的结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。

如图1～图4所示，一种汽车座椅靠背软背板成型方法，包括以下步骤：

1)将具有空心部21的空心胎模2安装到上模3和下模4之间的步骤。具体地说，为配合高频焊接，所述空心胎模2优选采用绝缘材料，本实施例中，空心胎模2采用木质材料制成，亦可以采用其它绝缘材料制成。并且，所述空心胎模2的上表面围绕中空部21分布有用于定位软背板基材11的基材定位销22。

需要指出的是，所述空心胎模2为矩形板状结构，在空心胎模2的四个角上均开有导向定位孔23，所述上模3的下表面开设有与各导向定位孔23一一对应的对接定位孔32，所述下模4上设置有向上延伸的定位导向柱42，各个定位导向柱42分别穿过对应的导向定位孔23后，再插入对应的对接定位孔32中，使空心胎模2可靠地固定在上模3和下模4之间，保证了软背板基材11压实成型位置的准确性。

2)将表层111和里层113通过热熔胶112复合为一体得到软背板基材11的步骤。具体地说，将表层111、热熔胶112和里层113复合为一体，或采用高频焊接工艺，或采用超声波焊接工艺，或采用热熔工艺，或采用火焰复合工艺将热熔胶112热熔，将表层111和里层113复合成一体，保证表层111和里层113结合的稳定性和可靠性。

其中，所述表层111或为一层真皮，或为一层织物，或为从外向内依次复合的人造革和基布，或为从外向内依次复合的织物、泡棉和基布，或为从外向内依次复合的人造革、基布、泡棉和基布。所述里层113可以采用地毯布，地毯布的硬度较大，支撑强度高，且采购成本较低，而表层111美观大气、手感舒适，因此，这样的设计可达到造型及空间需求，成本低廉，耐磨性好，能够有效提高精致工艺和触感的同时，能够让出更多的后排乘客的膝部空间，提升整车档次感。本实施例中，所述地毯布优选采用pet毛毡布，其各方面性能理想，易于压实成型，且成本十分低廉。并且，里层113也可以选用类似层状结构，只要能够支撑表层111即可。

在表层111、热熔胶112和里层113复合以前，表层111、热熔胶112和里层113可以是相互分离的层状结构，这种情况热熔胶112是一张干态的胶膜，胶膜冲切成型后，置于表层和里层之间，待热熔后热熔胶112能够充分且均匀地表层111和里层113结合，使表层和里层粘合为一体，牢固可靠。另外一种情况，也可以将热熔胶112采用喷丝工艺喷在里层113将与表层111紧密结合的一侧表面上，再通过加热处理，使表层111、热熔胶112和里层113复合为一体。

3)将软背板基材11固定在空心胎模2上的步骤，其中，软背板基材11覆盖所述空心部21。具体地说，软背板基材11的外缘上设置有分别能够套装在对应基材定位销22上的定位支耳11a，当各个定位支耳11a分别套装在对应的基材定位销22上时，能够将软背板基材11可靠地定位在空心胎模2上。

4)利用上模3和下模4对软背板基材11进行压实成型的步骤，以获得座椅靠背软背板1。具体地说，首先，所述上模3上设置有压实成型槽31，所述下模4上具有与压实成型槽31相适应的压实成型凸台41，加热复合过程中，该压实成型凸台41能够穿过中空部21，并嵌入压实成型槽31中，即压实成型凸台41能够将软背板基材11顶入压实成型槽31中。

需要指出的是，在对软背板基材11完成压实成型以后，利用冲切工艺不仅能够快速地裁掉各个定位支耳11a，而且能够冲切处地图袋装配孔、座椅靠背软背板安装孔等结构，十分便捷。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。