本发明涉及自动化仓储地面材料技术领域，尤其涉及一种agv车载环境用卷材及其制备方法。
背景技术：
随着工业4.0时代到来，工业制造过程中生产系统、仓储系统、运输系统自动化程度越来越高，特别是agv搬运自动系统在工厂生产、仓储和物流中应用越来越普遍，agv车对地面材料的破坏极强，不仅仅是车轮对地面的极高压力导致地面材料损坏，而且agv车的运动路线比较固定，轮子原地旋转。所以要求地面材料具有高抗压性、高耐磨、防滑、无尘等性能。
但是，目前市场上能兼高抗压性、高耐磨、防滑性能的地面材料极少。例如，石材、瓷砖虽然耐磨，但是容易破损，不易清洁；而环氧自流平易破损、不抗重压；橡胶地板的耐磨好，但是抗压性差、易变形。
授权公告号为cn103525213b公开了一种防滑耐磨涂料，该涂料由聚酯改性丙烯酸树脂、钛白粉、超细硅酸铝、填料、固化剂、防滑耐磨粉料和溶剂组成，其中各个组分的质量份为：聚酯改性丙烯酸树脂40-55份、钛白粉6-12份、超细硅酸铝5-8份、填料15-21份、固化剂10-15份、防滑耐磨粉料32-42份、溶剂20-35份。该涂料防滑性优良，且具有良好耐磨性能。
公开号为cn108676273a的发明专利公开了一种防滑地板胶，按照重量比，该地板胶包括聚氯乙烯树脂100份，氯化聚乙烯20-30份，硬脂酸钡2-4份，碳酸钙80-100份，超细硅酸铝2-5份，碳酸钙晶须2-4份，纳米氧化钛1-2份，氯化石蜡5-8份，山梨酸2-4份，防滑耐磨粉2-4份，所述防滑耐磨粉为金刚砂、中空陶瓷微粉和胶状石墨粉的混合物，三者质量比为10:10:3。
上述涂料或地板虽有一定的性能优势，但是在agv车环境下使用其他性能还有待提高。
因此，有必要提供一种在agv车载环境下使用的耐磨性、抗压性、防滑性等各项性能均优异的地面材料，以满足agv车对地面的需求。
技术实现要素：
本发明提供了一种agv车载环境用卷材及其制备方法，该agv车载环境用卷材同时兼具高耐磨性、高防滑性和高抗压性的特点，满足agv车对地面的需求。
具体技术方案如下：
一种agv车载环境用卷材，为层状结构，从下至上依次包括玻纤缝编毡增强层、纤维布增强层、二维码印刷层和透明表面层；
所述玻纤缝编毡增强层由高渗透涂料涂布于玻纤缝编毡上固化而成；纤维布增强层由高渗透涂料涂布于纤维布上固化而成；纤维布增强层与玻纤缝编毡增强层之间通过粘性涂料粘接而成；
所述二维码印刷层由粘性涂料印刷在纤维布增强层上固化而成；所述透明表面层由面层涂料涂布于二维码印刷层上固化而成；
所述面层涂料由重量比为100:1.5～2.5的a组分和b组分组成；
其中，以质量百分数计，a组分的组成为：
b组分为固化剂；
所述面层树脂为双酚a型环氧乙烯基酯树脂、环氧酚醛乙烯基酯树脂中至少一种；
所述粘性涂料由重量比为100:60～80的a组分和b组分组成；
其中，以质量百分数计，a组分的组成为：
b组分的组成为：
固化剂95～99％；
流变剂1～5％；
所述增稠剂为亲水型气相二氧化硅或膨润土；所述流变剂为含有胺官能团的低聚酰胺溶液；
所述高渗透涂料由重量比为100:30～50的a组分和b组分组成；
其中，以质量百分数计，a组分的组成为：
b组分的组成为：
固化剂95～99％；
加速剂1～5％。
进一步地，所述面层涂料由重量比为100:1.5～2.5的a组分和b组分组成；
其中，以质量百分数计，a组分的组成为：
b组分为固化剂；
所述粘性涂料由重量比为100:60～80的a组分和b组分组成；其中，以质量百分数计，a组分的组成为：
b组分的组成为：
固化剂96～99％；
流变剂1～4％；
所述高渗透涂料由重量比为100:30～50的a组分和b组分组成；其中，以质量百分数计，a组分的组成为：
b组分的组成为：
固化剂95～99％；
加速剂1～5％；
本发明提供的agv车载环境用卷材的表面层为透明层，既能够抗重压重载，又具有高耐磨性和防滑性。双酚a型环氧乙烯基酯树脂和环氧酚醛乙烯基酯树脂是在环氧树脂和酚醛树脂的基础上合成的树脂，具有环氧树脂的韧性、酚醛树脂的耐温性以及乙烯基酯树脂的高硬度，赋予涂层高硬度、高耐磨性，更重要的是，同时也具有一定的韧性。
更优选，所述的双酚a型环氧乙烯基酯树脂为derakane411；所述的环氧酚醛乙烯基酯树脂为derakane470。试验发现，上述两种树脂尤为适合agv车载环境用卷材的制备，既保证了卷材表面透明层的硬度、耐磨性，又保证卷材的卷曲性，不影响卷材的卷曲。
作为优选，面层涂料中，以质量百分数计，所述耐磨防滑填料由以下组分组成：玻璃纤维粉10～25％，短切玻璃纤维20～40％，tpu粉30～50％，其余为三元氯醋树脂粉、玻璃粉、硅酸盐粉、石英粉中的至少一种。
更优选，以质量百分数计，所述耐磨防滑填料由以下组分组成：玻璃纤维粉10～25％，短切玻璃纤维20～35％，tpu粉30～45％，三元氯醋树脂粉5～10％。
耐磨防滑填料的使用能够在保证光滑度的基础上，提高表面透明层的耐磨性、增加摩擦系数，提高防滑性和韧性；其中，tpu粉和三元氯醋树脂粉起到了关键性的作用，若缺少上述两种成分摩擦系数将会有所降低。
进一步地，面层涂料中，所述的降粘剂可以为高分子量聚酯、聚醚改性硅氧烷，例如：byk-p2710、s-3201；所述的消泡剂可以为有机硅聚合物，例如：byk066n；所述的促进剂可以为环烷酸钴；所述的固化剂可以为过氧化二苯甲酰、过氧化甲乙酮。
为了降低粘性涂料的流动性，粘性涂料中的a组分中的增稠剂和流变剂、固化剂的配合极为重要；作为优选，粘性涂料中，所述固化剂为改性胺类固化剂。
进一步地，所述改性胺类固化剂为杂环族改性胺类固化剂，例如tj-22；所述含有胺官能团的低聚酰胺溶液，属于溶剂型；所述含有胺官能团的低聚酰胺溶液为byk-r607或np-608。
对于粘性涂料，所述的环氧树脂可以为环氧当量为140～230g/eq的双酚a型环氧树脂、环氧当量为150～210g/eq的双酚f型环氧树脂，例如：npef-128，npef-170；所述的聚氨酯环氧树脂可以为聚氨酯改性环氧树脂，例如：ktm832；稀释剂可以为苯甲醇、环氧丙烷丁基醚；消泡剂可以为有机硅聚合物，例如：byk066n；偶联剂可以为硅烷偶联剂，例如：kh560，tj-70；色浆可以为无溶剂环氧色浆。
作为优选，对于高渗透涂料，所述增韧稀释剂为碳酸丙烯酯、1,6-己二醇二缩水甘油醚和1,4-丁二醇二缩水甘油醚中的至少一种。该类增韧稀释剂属于活性稀释剂，参与固化反应，而且粘度低，稀释效果优异，能大大提高涂料的渗透能力。经过试验，作为优选的增韧稀释剂相对其他活性稀释剂，更能赋予体系的柔韧性。
对于高渗透涂料，所述的环氧树脂可以为环氧当量为140～230g/eq的双酚a型环氧树脂、环氧当量为150～210g/eq的的双酚f型环氧树脂，例如：npef-128，npef-170；所述的湿润剂可以为聚酯改性有机硅类，例如：byk-310；所述的消泡剂可以为有机硅聚合物，例如：byk066n；所述的偶联剂可以为硅烷偶联剂，例如：kh560，tj-70；所述的色浆可以为无溶剂树脂基体系色浆，例如：g系列色浆；所述的固化剂可以为低粘度无溶剂的改性胺固化剂，例如：ms-001，d5450。所述的加速剂可以为2.4.6-三(二甲胺基甲基)苯酚、无机加速剂，例如：dmp-30，tj-ea。
本发明中，玻纤缝编毡是指玻璃纤维缝编毡，简称缝编毡，由玻璃纤维无捻粗纱经短切成一定长度后，经无定向均匀平铺，然后用线缝合而成；将玻纤缝编毡和纤维布通过粘性涂料进行粘合，形成的复合增强层能够在保证卷材具有一定卷曲强度的基础上，提高卷材的抗压性。经过试验发现，若采用双层纤维布制作复合增强层，则会造成卷材无法正常卷曲；而若采用双层玻纤缝编毡制作复合增强层则会造成卷材开裂。
此外，为了提高卷材的抗压性，作为优选，所述纤维布为斜纹玻璃纤维布、斜纹碳纤维布或斜纹尼龙碳纤维混纺布，克重为400g/m2～1200g/m2，厚度为0.35mm～1.5mm；所述玻纤维缝编毡的克重为350g/m2～1100g/m2。
本发明提供了一种所述的agv车载环境用卷材的制备方法，包括以下步骤：
(1)在纤维布上涂布粘性涂料，与玻纤缝编毡贴合后，固化形成复合层；
(2)在复合层的玻纤缝编毡面上涂布高渗透涂料，固化后，形成玻纤缝编毡增强层；
(3)在复合层的纤维布面上涂布高渗透涂料，固化后，形成纤维布增强层；
(4)在纤维布增强层的表面上印刷粘性涂料，固化后，形成二维码印刷层；
(5)在二维码印刷层的表面上涂布面层涂料，固化后，形成透明表面层，最终得到agv车载环境用卷材。
上述制备方法中，需先利用粘性涂料将纤维布与玻纤缝编毡贴合后，再涂布高渗透涂料；粘性涂料在纤维布与玻纤缝编毡之间形成阻隔，以防止高渗透涂料渗漏。
进一步地，步骤(1)中，涂布粘性涂料的涂布厚度为0.1mm～0.2mm；步骤(4)中，印刷粘性涂料形成的涂层厚度为0.05mm～0.1mm。
进一步地，步骤(4)中，所述的印刷采用丝网印刷的方式实现，丝网印刷的方式尤为适合粘性涂料的印刷。
对于agv车载环境用的地板，目前都是直接将二维码粘贴在地板上，容易造成二维码的损坏；而本发明将粘性涂料直接印刷在纤维布增强层的表面上，既可以避免二维码的损坏，还能够实现地板的定制化。
粘性涂料的涂层厚度在此范围内，即能满足将纤维布与玻纤缝编毡紧密贴合，固化后防止高渗透涂料穿透涂层，又不会导致粘性涂料层过厚影响卷曲性能；粘性涂料的涂层厚度的太薄会导致粘贴不紧密，厚度过厚会导致很难卷曲；印刷粘性涂料形成的涂层过厚影响印刷清晰度，也会对面层涂料的涂布造成影响，太薄会使印刷的图案颜色浅，图案不清晰。
步骤(1)、(2)、(3)和(4)中，固化温度为70～100℃，固化时间为9～15min；步骤(5)中，固化温度为45～70℃，固化时间为10～20min。步骤(1)、(2)、(3)和(4)中所述的粘性涂料和高渗透涂料属于环氧树脂体系，环氧树脂体系固化缓慢，并且属于无溶剂体系，温度高反应快，提高效率；步骤(5)中所述面层涂料属于乙烯基酯树脂体系，反应活性大，温度太低会导致固化慢，时间太长，温度太高会导致固化过快，出现爆聚现象。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明通过透明表面层、二维码印刷层、纤维布增强层和玻纤缝编毡增强层的结构设计，以及面层涂料、高渗透涂料和粘性涂料的使用，得到了agv车载环境用卷材，该卷材同时具有耐磨性、高防滑性和高抗压性的特点，能够满足agv车对地面的需求。
(2)本发明制备方法先利用粘性涂料将纤维布与玻纤缝编毡进行粘合，然后再进行高渗透涂料的涂布，大大提高了地板的硬度、抗压性和强度，又使得地板具有可卷曲性，便于储运和安装。
(3)本发明采用了硬度和韧性兼具的双酚a型环氧乙烯基酯树脂、环氧酚醛乙烯基酯树脂作为面层透明层基体树脂，得到了硬度和韧性好的涂料，再加入耐磨防滑填料，更进一步提高了耐磨性和韧性，并大大提高了摩擦系数，使agv车行走更准确，更精准。
(4)本发明卷材中的二维码印刷层实现定制化，结合表层的透明层，能够使agv识别二维码更加智能化，不会损坏二维码。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述，以下列举的仅是本发明的具体实施例，但本发明的保护范围不仅限于此。
下列实施例中所涉及的材料来源为：
(1)酚醛型环氧乙烯基酯树脂derakane470和双酚a环氧乙烯基酯树脂derakane411购自无锡青衣化工物资有限公司；
(2)双酚a环氧树脂npef-128和双酚f环氧树脂npef-170购自南亚环氧树脂昆山有限公司；
(3)稀释剂苯甲醇、苯甲醇、环氧丙烷丁基醚、聚氨酯改性环氧树脂ktm832、增韧稀释剂碳酸丙烯酯、1,6-己二醇二缩水甘油醚和1,4-丁二醇二缩，购自湖北绿色家园化工有限责任公司；
(4)玻璃纤维粉、短切玻璃纤维、tpu粉、三元氯醋树脂粉、玻璃粉、硅酸盐粉、石英粉，购自杭州高科复合材料有限公司；
(5)降粘剂byk-p2710、降粘剂s-3201、消泡剂byk066n、流变剂byk-r607、湿润剂byk-310、亲水型气相二氧化硅、膨润土，购自大连连晟贸易有限公司；
(6)促进剂环烷酸钴、固化剂过氧化二苯甲酰、过氧化甲乙酮，购自常州天马集团有限公司；
(7)改性胺类固化剂tj-22、加速剂dmp-30、加速剂tj-ea、偶联剂kh560、偶联剂tj-70，均购自杭州临安泰聚高分子材料有限公司；
(8)固化剂d5404，ms-001购自上海君江材料科技有限公司；色浆g系列购自杭州静宜高分子材料有限公司；纤维布、玻纤维缝编毡购自江苏长海复合材料股份有限公司。
下列实施例中所涉及的指标检测方法如下：
表面硬度：采用《gb/t6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度》进行测定；摩擦系数：采用《gb/t22374地坪涂装材料》进行测定；耐磨性：采用《gb/t3829地坪涂料》进行测定；表面粗糙度：采用《gb1031-83表面粗造度参数及其数值》进行测定；柔韧性：采用《gb/t6742色漆和清漆弯曲试验(圆柱轴)》进行测定；抗压性残余凹陷度：采用《gb/t11982.2聚氯乙烯卷材地板》进行测定。
实施例1
一、面层涂料的制备
a组分的制备，将64.5份酚醛型环氧乙烯基酯树脂derakane470；33份耐磨防滑填料；0.8份降粘剂byk-p2710；0.2份消泡剂byk066n；1.5份促进剂环烷酸钴；搅拌均匀后，过滤得到面层涂料a组分；
其中，耐磨防滑填料的组成为：20份玻璃纤维粉，35份短切玻璃纤维，40份tpu粉，5份三元氯醋树脂粉。
b组分为固化剂过氧化甲乙酮；
ab组分按照100:2混合，搅拌均匀，制得面层涂料；
二、粘性涂料的制备
a组分制备：将67份环氧树脂npef-128；18份聚氨酯环氧树脂ktm832；5份稀释剂苯甲醇；6份增稠剂亲水性气相二氧化硅；0.5份消泡剂byk066n；0.5份偶联剂tj-70；3份色浆；搅拌均匀后，得到粘性涂料a组分；
b组分的制备：将96份固化剂tj-22；4份流变剂byk-r607；搅拌均匀后，得到粘性涂料b组分；
ab组分按照重量比为100:75混合，搅拌均匀制得粘性涂料；
三、高渗透涂料的制备
a组分制备：将81份环氧树脂npef-170；12.5份增韧稀释剂碳酸丙烯酯；0.5份湿润剂byk-310；0.5份消泡剂byk-066n；0.5份偶联剂kh560；5份色浆；搅拌均匀后，过滤得到高渗透涂料a组分；
b组分的制备：将98份固化剂d5404；2份加速剂tj-ea；搅拌均匀后，得到高渗透涂料b组分；
ab组分按照重量比为100:40混合，搅拌均匀制得高渗透涂料；
四、agv车载环境用卷材的制备
具体制备方法，包括以下步骤：
(1)在克重为1000g/m2，厚度为1.0mm的斜纹玻璃纤维布上涂布厚度为0.15mm的粘性涂料，与克重为800g/m2玻纤缝编毡贴合后，在85℃烘箱中烘烤12min，固化形成复合层；
其中，涂布粘性涂料的涂布厚度为0.15mm；
(2)在复合层的玻纤缝编毡面上涂布高渗透涂料，在90℃烘箱中烘烤11min，固化后，形成玻纤缝编毡增强层；
(3)在复合层的纤维布面上涂布高渗透涂料，在90℃烘箱中烘烤12min，固化后，形成纤维布增强层；
(4)在纤维布增强层的表面上印刷粘性涂料，在80℃烘箱中烘烤13min，固化后，形成厚度为0.08mm的二维码印刷层；
(5)在二维码印刷层的表面上涂布面层涂料，在60℃烘箱中烘烤20min，固化后，形成透明表面层，最终得到agv车载环境用卷材。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.75；耐磨性0.003g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性为φ25mm；抗压性残余凹陷度0mm。
实施例2
一、面层涂料的制备
a组分的制备，将67.8份双酚a型环氧乙烯基酯树脂为derakane411；30份耐磨防滑填料；1份降粘剂s-3201；0.2份消泡剂byk066n；1份促进剂环烷酸钴；搅拌均匀后，过滤得到面层涂料a组分；
其中，耐磨防滑填料的组成为：20份玻璃纤维粉，30份短切玻璃纤维，40份tpu粉，10份三元氯醋树脂粉。
b组分为固化剂过氧化二苯甲酰；
ab组分按照100:2.5混合，搅拌均匀，制得面层涂料；
二、粘性涂料的制备
a组分制备：将70份环氧树脂npef-70；15份聚氨酯环氧树脂ktm832；6份稀释剂环氧丙烷丁基醚；5份增稠剂膨润土；0.5份消泡剂byk066n；0.5份偶联剂kh560；3份色浆；搅拌均匀后，得到粘性涂料a组分；
b组分的制备：将97份固化剂tj-22；3份流变剂np-608；搅拌均匀后，得到粘性涂料b组分；
ab组分按照重量比为100:80混合，搅拌均匀制得粘性涂料；
三、高渗透涂料的制备
a组分制备：将80份环氧树脂npef-128；15份增韧稀释剂1,6-己二醇二缩水甘油醚；0.5份湿润剂byk-310；0.2份消泡剂byk-066n；0.3份偶联剂tj-70；4份色浆；搅拌均匀后，过滤得到高渗透涂料a组分；
b组分的制备：将99份固化剂ms-001；1份加速剂dmp-30；搅拌均匀后，得到高渗透涂料b组分；
ab组分按照重量比为100:35混合，搅拌均匀制得高渗透涂料；
四、agv车载环境用卷材的制备
具体制备方法，包括以下步骤：
(1)在克重为800g/m2，厚度为0.6mm的斜纹玻璃纤维布上涂布厚度为0.2mm的粘性涂料，与克重为1000g/m2玻纤缝编毡贴合后，在100℃烘箱中烘烤9min，固化形成复合层；
其中，涂布粘性涂料的涂布厚度为0.2mm；
(2)在复合层的玻纤缝编毡面上涂布高渗透涂料，在85℃烘箱中烘烤13min，固化后，形成玻纤缝编毡增强层；
(3)在复合层的纤维布面上涂布高渗透涂料，在85℃烘箱中烘烤15min，固化后，形成纤维布增强层；
(4)在纤维布增强层的表面上印刷粘性涂料，在90℃烘箱中烘烤10min，固化后，形成厚度为0.05mm的二维码印刷层；
(5)在二维码印刷层的表面上涂布面层涂料，在50℃烘箱中烘烤20min，固化后，形成透明表面层，最终得到agv车载环境用卷材。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.75；耐磨性0.003g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性为φ32mm；抗压性残余凹陷度0mm。
实施例3
本实施例除面层涂料中采用的面层树脂类型不同外，即：采用华昌牌的双酚-a环氧乙烯基树脂mfe-2，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.75；耐磨性0.003g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性φ32mm(但柔韧性的测试通过性率约50％)；抗压性残余凹陷度0mm。
对比例1
本实施例除面层涂料中采用的面层树脂类型不同外，即：采用标准型乙烯基酯树脂sw-901，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：表面硬度3h；摩擦系数0.7；耐磨性0.005g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性：弯曲面层开裂(无法满足卷曲和安装要求)；抗压性残余凹陷度0mm。
实施例3
本实施例除面层涂料中采用的耐磨防滑填料不同外，即：采用耐磨防滑填料的组成为：25份玻璃纤维粉，35份短切玻璃纤维，40份tpu粉。其余内容与实施例1完全相同。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.65；耐磨性0.004g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性为φ32mm；抗压性残余凹陷度0mm。
对比例3
本实施例除面层涂料中采用的耐磨防滑填料不同外，即：采用耐磨防滑填料的组成为：60份玻璃纤维粉，35份短切玻璃纤维，5份三元氯醋树脂粉。其余内容与实施例1完全相同。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.5；耐磨性0.003g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性为φ32mm；抗压性残余凹陷度0mm；
对比例4
本实施例除粘性涂料中采用的增稠剂不同外，即：活性碳酸钙，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：在制备步骤(1)的过程中，粘性涂料渗透至纤维布中，不能纤维布与玻纤缝编毡贴合；
对比例5
本实施例除粘性涂料中采用的流变剂不同外，即：byk-410，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：在制备步骤(1)的过程中，粘性涂料大部分渗透至纤维布中，纤维布与玻纤缝编毡部分不贴合；
对比例6
本实施例除高渗透涂料中采用的固化剂不同外，即：采用固化剂聚酰胺650，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：在制备步骤(2)的过程中，在实例1的制备条件下，对纤维布和玻纤缝编毡的渗透性差，固化时间延长(由15min延长至3h)。
对比例7
本实施例除高渗透涂料中采用的增韧稀释剂不同外，即：采用丁基缩水甘油醚501，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.75；耐磨性0.003g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性：无法满足卷曲和安装要求；抗压性残余凹陷度0mm。
对比例8
本实施例除高渗透涂料中采用的增韧稀释剂的用量不同外，即：25份碳酸丙烯酯，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.75；耐磨性0.003g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性为φ25mm；抗压性残余凹陷度0.2mm。
对比例9
本对比例除采用纤维布替换玻璃纤维缝编毡外，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.75；耐磨性0.003g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性：弯曲开裂(无法满足卷曲和安装要求)；抗压性残余凹陷度0mm。
对比例10
本对比例除采用聚酯毡替换玻璃纤维缝编毡外，其余内容与实施例1完全相同。
经测试：表面硬度4h；摩擦系数0.75；耐磨性0.003g；表面粗糙度ra0.012；柔韧性为φ25mm；抗压性残余凹陷度0.05mm。