一种保护膜的制作方法

本实用新型涉及薄膜复合和漆面保护膜技术领域，尤其是涉及一种保护膜。

背景技术：

目前，汽车保护膜的作用是表面防护，主要是防止表面刮伤、被腐蚀，同时也增加被保护面的反射亮度。但是现在的保护膜，主要是在热塑性弹性体上涂布一层特殊树脂来增加被保护面的亮度，耐腐蚀性和抗划痕性。但是经过一段时间，这种特殊树脂会慢慢的消失，从而只剩下原有的基材。而原有的基材只能保护被保护面不被划伤，但抗腐蚀性大大下降，造成基材被污染，影响被保护产品的整体效果。

有鉴于此，特提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种保护膜，本实用新型在原有保护膜基材的中间加了一层耐腐蚀层，这样在涂层消失的情况下，由于受到耐腐蚀层的阻隔，可以保护原有的保护膜基材不受到外界的腐蚀，同时也具有一定的疏水、疏油和自清洁功能。

为了实现本实用新型的上述目的，特采用以下技术方案：

一种保护膜，包括依次连接的第一保护膜层、第一基材层、耐腐蚀层、树脂层和第二保护膜层。

优选地，所述耐腐蚀层与所述树脂层之间设置有第二基材层；

所述第二基材层由聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的一种构成；

所述第二基材层的厚度为0.005-20mm。

优选地，所述第一基材层由聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的一种构成。

优选地，所述第一基材层的厚度为0.005-20mm。

优选地，所述耐腐蚀层由氟化乙烯丙烯共聚物、聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的一种构成。

优选地，所述耐腐蚀层的厚度为0.002-10mm。

优选地，所述树脂层的厚度为0.002-0.1mm。

优选地，所述第一保护膜层和所述第二保护膜层由聚乙烯离型膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜和双向拉伸聚丙烯离型膜中的一种构成。

优选地，所述第一保护膜层的厚度为0.002-0.3mm。

优选地，所述第二保护膜层的厚度为0.002-0.3mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型中的保护膜包括依次连接的第一保护膜层、第一基材层、耐腐蚀层、树脂层和第二保护膜层。本实用新型在原有保护膜基材中加了一层耐腐蚀层，这样在涂层消失的情况下，由于受到耐腐蚀层的阻隔，可以保护原有的保护膜基材不受到外界的腐蚀，同时也具有一定的疏水、疏油和自清洁功能。该保护膜用作汽车保护膜可防止表面划伤及被腐蚀。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的保护膜的结构示意图；

图2为本实用新型实施例2提供的保护膜的结构示意图。

附图标记：

1-第一保护膜层；2-第一基材层；3-耐腐蚀层；4-树脂层；5-第二保护膜层；6-第二基材层。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本实用新型，而不应视为限制本实用新型的范围。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

一种保护膜，包括依次连接的第一保护膜层1、第一基材层2、耐腐蚀层3、树脂层4和第二保护膜层5。

本实用新型在原有保护膜基材的中间加了一层耐腐蚀层3，这样在涂层消失的情况下，由于受到耐腐蚀层3的阻隔，可以保护原有的保护膜基材不受到外界的腐蚀，同时也具有一定的疏水、疏油和自清洁功能。

优选地，所述耐腐蚀层3与所述树脂层4之间设置有第二基材层6；

所述第二基材层6由聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的一种构成；

所述第二基材层6的厚度为0.005-20mm。

第二基材层6的厚度典型但非限制性的例如为0.005mm、0.01mm、0.1mm、1mm、2mm、5mm、10mm、15mm或20mm。

优选地，所述第一基材层2由聚氯乙烯、热塑性聚氨酯弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的一种构成。

本实用新型中的第一基材层2和第二基材层6均是由热塑性弹性体制备得到。热塑性弹性体具有良好抗冲击和抗疲劳性能，高冲击强度和良好的低温柔韧性，良好的对化学物质，油品，溶剂和天气的抵抗能力，高抗撕裂强度及高耐摩擦性能，易加工且具经济性及良好的可回收性。

优选地，所述第一基材层2的厚度为0.005-20mm。

第一基材层2的厚度典型但非限制性的例如为0.005mm、0.01mm、0.1mm、1mm、2mm、5mm、10mm、15mm或20mm。

优选地，所述耐腐蚀层3由氟化乙烯丙烯共聚物、聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的一种构成。

氟化乙烯丙烯共聚物具有优良的耐磨性，摩擦系数较低，具有优异的耐化学稳定性，除与高温下的氟元素、熔融的碱金属和三氟化氯等发生反应外，与其他化学药品接触时均不被腐蚀。

四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物具有卓越的耐化学腐蚀性，对所有化学品都耐腐蚀，摩擦系数低，还有很好的电性能，其电绝缘性不受温度影响，有“塑料王”之称。

乙烯-四氟乙烯共聚物具有优异的耐化学腐蚀性，对所有化学品都耐腐蚀，还有很好的电性能，其电绝缘性不受温度影响，乙烯-四氟乙烯共聚物膜完全为可再循环利用材料，可再次利用生产新的膜材料，或者分离杂质后生产其它产品。

聚四氟乙烯具有极低的摩擦系数，良好的耐磨性和极好的化学稳定性。

本实用新型中耐腐蚀层3的材质为氟化乙烯丙烯共聚物、聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的一种，可以赋予保护膜优异的抗腐蚀性能。

优选地，所述耐腐蚀层3的厚度为0.002-10mm。

耐腐蚀层3的厚度典型但非限制性的例如为0.002mm、0.05mm、0.5mm、1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或10mm。

优选地，所述树脂层4的厚度为0.002-0.1mm。

树脂层4主要是由多种添加剂和树脂混合而成的，主要起到表面修复、增加亮度、增加耐腐蚀性、增加疏水疏油性和表面自清洁的作用。

树脂层4的厚度典型但非限制性的例如为0.002mm、0.005mm、0.01mm、0.03mm、0.05mm、0.06mm、0.07mm、0.08mm、0.09mm或0.1mm。

优选地，所述第一保护膜层11和所述第二保护膜层5由聚乙烯离型膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜和双向拉伸聚丙烯离型膜中的一种构成。

优选地，所述第一保护膜层1的厚度为0.002-0.3mm。

第一保护膜层1的厚度典型但非限制性的例如为0.002mm、0.01mm、0.05mm、0.1mm、0.2mm或0.3mm。

优选地，所述第二保护膜层5的厚度为0.002-0.3mm。

第二保护膜层5的厚度典型但非限制性的例如为0.002mm、0.01mm、0.05mm、0.1mm、0.2mm或0.3mm。

下面结合具体的实施例、对比例和附图，对本实用新型做进一步说明。

实施例1

如图1所示，一种保护膜，包括以下膜层：

第一保护膜层1 聚乙烯离型膜0.07mm

第一基材层2 聚氯乙烯6mm

耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物4mm

树脂层4 0.002mm

第二保护膜层5 聚乙烯离型膜0.07mm

所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：

(1)聚乙烯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；

(2)将第一基材层2的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(3)将耐腐蚀层3的双面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(4)将第一基材层2的一面、耐腐蚀层3的双面进行表面底涂处理，涂布底涂剂，底涂剂的厚度为0.1μm，浓度为5％，待干燥后，随着滚轴均匀转动至上料台；

(5)将第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加胶，进行加压贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把耐腐蚀层3的另外一面

涂布加入底涂剂的树脂，所述底涂剂的质量为所述树脂质量的5％；

(6)将第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(7)将树脂层4上贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(8)待收卷后，高温熟化、养生，时间为15天。

实施例2

如图2所示，一种保护膜，包括以下膜层：

第一保护膜层1 聚乙烯离型膜0.002mm

第一基材层2 聚氯乙烯0.005mm

耐腐蚀层3 聚四氟乙烯10mm

第二基材层6 聚氯乙烯0.005mm

树脂层4 0.1mm

第二保护膜层5 聚乙烯离型膜0.002mm

所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：

(1)聚乙烯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；

(2)将第一基材层2的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(3)将耐腐蚀层3的双面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(4)将第二基材层6的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(5)将第一基材层2的一面、耐腐蚀层3的双面、第二基材层6的一面进行表面底涂处理，涂布底涂剂，底涂剂的厚度为0.1μm，浓度为5％，待干燥后，随着滚轴均匀转动至上料台；

(6)将第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加胶，进行加压贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把耐腐蚀层3的另外一面和第二基材层6中间加胶粘剂，进行加压贴合；

(7)将第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(8)将第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(9)待收卷后，高温熟化、养生，时间为1天。

实施例3

一种保护膜，包括以下膜层：

第一保护膜层1 聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜0.3mm

第一基材层2 热塑性聚氨酯弹性体20mm

耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物0.002mm

第二基材层6 热塑性聚氨酯弹性体20mm

树脂层4 0.005mm

第二保护膜层5 聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜0.3mm

所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：

(1)聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；

(2)将第一基材层2的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(3)将耐腐蚀层3的双面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(4)将第二基材层6的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(5)将底涂剂混合到胶黏剂中，搅拌、分散均匀后，倒入料筒，所述底涂剂为硅烷偶联剂，所述底涂剂的质量为所述胶黏剂中基体树脂质量的0.1％；

把第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加所述胶黏剂和底涂剂的混合物，进行加压贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把耐腐蚀层3的另外一面和第二基材层6中间加所述胶粘剂和底涂剂的混合物，进行加压贴合；

(7)将第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(8)将第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(9)待收卷后，高温熟化、养生，时间为30天。

实施例4

一种保护膜，包括以下膜层：

第一保护膜层1 双向拉伸聚丙烯离型膜0.1mm

第一基材层2 苯乙烯类热塑性弹性体10mm

耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物0.05mm

第二基材层6 苯乙烯类热塑性弹性体10mm

树脂层4 0.09mm

第二保护膜层5 双向拉伸聚丙烯离型膜0.1mm

所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：

(1)双向拉伸聚丙烯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；

(2)将第一基材层2的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(3)将耐腐蚀层3的双面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(4)将第二基材层6的一面进行电晕处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(5)对第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6进行表面处理后，在第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6上分别涂布厚度为1μm，浓度为3％的底涂剂，并干燥；

(6)在热熔复合之前，要对材料进行预热处理，把第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6的预热温度为80℃，预热时间控制为45min，热熔复合的温度控制为250℃；

(7)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的一基材层、耐腐蚀层3和第二基材层6经过1个冷却辊，释放应力后进行收卷；

(8)将第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(9)将第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上特殊树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(10)待收卷后，高温熟化、养生，时间为5天。

实施例5

一种保护膜，包括以下膜层：

第一保护膜层1 双向拉伸聚丙烯离型膜0.05mm

第一基材层2 聚氯乙烯0.1mm

耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物5mm

第二基材层6 聚氯乙烯0.1mm

树脂层4 0.05mm

第二保护膜层5 双向拉伸聚丙烯离型膜0.05mm

所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：

(1)单面聚乙烯离型膜随着滚轴均匀转动至上料台；

(2)将第一基材层2的一面进行等离子处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(3)将耐腐蚀层3的双面进行等离子处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(4)将第二基材层6的一面进行等离子处理，随着滚轴均匀转动至上料台；

(5)在热熔复合之前，要对材料进行预热处理，把第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6的预热温度为110℃，预热时间控制为45min；

把第一基材层2和耐腐蚀层3的一面中间加可塑性的粘合剂，进行热熔贴合；待第一基材层2和耐腐蚀层3的一面贴合紧密后，把第二基材层6和耐腐蚀层3的另外一面中间加可塑性的粘合剂，进行热熔贴合，热熔复合的温度控制为100℃；

(6)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的一基材层、耐腐蚀层3和第二基材层6依次经过3个冷却辊冷却下来，释放应力后进行收卷；

(7)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(8)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(9)待收卷后，高温熟化、养生，时间为10天。

实施例6

一种保护膜，包括以下膜层：

第一保护膜层1 聚乙烯离型膜3mm

第一基材层2 聚氯乙烯0.1mm

耐腐蚀层3 氟化乙烯丙烯共聚物5mm

第二基材层6 热塑性聚氨酯弹性体0.1mm

树脂层4 0.07mm

第二保护膜层5 聚乙烯离型膜4mm

所述保护膜的制备方法，包括以下步骤：

(1)把耐腐蚀层3的双面进行表面处理，随着滚轴均匀转动至上料台。

(2)把第一基材层2的原材料，通过淋膜机和流延机热熔后，达到熔融液体状态以一定的速度从淋膜机或流延机的模头狭缝流出，然后铺开流布在动态移动的载体耐腐蚀层3上，经过冷却形成薄膜；相反耐腐蚀层3的另外一面也做相同的处理，与第一基材层2复合；

(3)将复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3、第二基材层6进行冷却，冷却辊中注入的是适当的温水冷却循环，复合好的第一基材层2、耐腐蚀层3和第二基材层6依次经过4个冷却辊冷却下来，释放应力后进行收卷；

(4)把第一基材层2与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上胶水，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(5)把第二基材层6与耐腐蚀层3贴合的相反表面，进行表面处理；涂上树脂，贴上离型材料的保护膜，固化、烘干后进行收卷；

(6)待收卷后，高温熟化、养生，时间一般为8天。

对比例1

一种保护膜，包括以下膜层：

第一保护膜层1 聚乙烯离型膜0.07mm

第一基材层2 聚氯乙烯6mm

树脂层4 0.002mm

第二保护膜层5 聚乙烯离型膜0.07mm

与实施例1不同的是，对比例1中没有耐腐蚀层。

试验例

对实施例1-6和对比例1中的保护膜进行耐腐蚀性、疏水性及抗污性能测试，测试结果如表一所示。

(1)耐腐蚀性能测试

在室温条件下，将瑟孚斯化油剂喷洒在第二保护膜层5的表面，直至干涸，观察耐腐蚀情况。

(2)疏水和抗污性能测试

在室温条件下，利用2000目砂纸或钢刷打磨第二保护膜层5的表面，实施例1-6中的保护膜打磨至漏出耐腐蚀层3，用得力6824或晨光双杰MG2110记号笔画在漏出的耐腐蚀层3上；对比例1中的保护膜打磨至漏出第一基材层2，用得力6824或晨光双杰MG2110记号笔画在漏出的第一基材层2上，观察疏水及抗污情况。

表一实施例和对比例中保护膜的性能测试结果

由表一可知，实施例1-6中的保护膜具有优异的耐腐蚀性能、疏水和抗污性能，而对比例1中的保护膜与实施例1不同的是，没有耐腐蚀层。对比例1中的保护膜喷洒瑟孚斯化油剂后被腐蚀，保护膜变白，用手刮就会破膜，并且记号笔的痕迹渗透到第一基材层2中，无法擦掉，对比例1中的保护膜的耐腐蚀性、疏水和抗污性能非常差。由此可知，本实用新型在保护膜中加入耐腐蚀层3，可赋予保护膜优异的抗腐蚀能力、疏水和抗污性能。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本实用新型，然而应意识到，以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员应当理解：在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围；因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本实用新型范围内的所有这些替换和修改。