本发明涉及汽车内饰用材料，具体涉及汽车内饰用包覆材料。
背景技术：
随着人们物质生活水平的逐渐提高，汽车产业链的迅速发展，人们对汽车的需求和依赖也越来越多。人们对汽车内饰个性化和多样化的视觉和触觉追求越来越明显。对于大部分首次购车者来说，优越的外观追求甚至要比性能要求高。舒适，豪华，高质感的汽车内饰成为了人们购车的选择条件之一。汽车内部的蒙皮是制作汽车内饰的重要材料，蒙皮的好坏决定了汽车内部装饰效果和质感的高低。因此，人们对汽车内饰个性化和多样化的视觉和触觉提出了更高的要求。目前的tpo蒙皮其硬度较高因此触感不佳，需要改进tpo材料来得到质感柔软，触感舒适的蒙皮材料。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供一种可用于汽车内部的装饰材料，材料柔软性好、韧性好、强度高，以及花纹保持性良好的tpo蒙皮材料。
本发明的技术方案是提供一种汽车内饰软质包覆材料，包括表皮和与该表皮复合的聚丙烯泡棉；按重量份数计，表皮组成原料包括烯系热可塑性合成橡胶(tpo)35～55份，聚乙烯30～45份，聚丙烯5～10份，茂金属聚乙烯5～15份，聚苯乙烯类热塑性弹性体(sesb)5～10份；表皮制备方法包括如下步骤：
(1)按照配比称取原料；
(2)通过捏炼机将原料混合搅拌均匀，喂料的顺序依次为烯系热可塑性合成橡胶、聚苯乙烯类热塑性弹性体、聚乙烯、聚丙烯、茂金属聚乙烯，其中聚苯乙烯类热塑性弹性体、茂金属聚乙烯喂料后分别混炼2～5min，聚乙烯、聚丙烯喂料后分别混炼1～3min；
(3)通过双螺杆挤出机将混合原料挤出，造粒；
(4)步骤(3)所得的粒料进行拉延成膜。
表皮为本发明材料朝向使用者的一面，聚丙烯泡棉为本发明材料与待包覆件贴合的一面。
进一步地，上述表皮组成原料还包括助剂2-6份，助剂主要为抗氧剂、阻燃剂。
进一步地，上述表皮组成原料包括：烯系热可塑性合成橡胶40～45份，聚乙烯35～40份，聚丙烯6～8份，茂金属聚乙烯8～10份，聚苯乙烯类热塑性弹性体6～8份。
进一步地，上述表皮组成原料包括：烯系热可塑性合成橡胶40份，聚乙烯35份，聚丙烯8份，茂金属聚乙烯9份，聚苯乙烯类热塑性弹性体8份。
进一步地，上述表皮制备方法步骤(3)中双螺杆挤出机的挤出分为两段，第一段温度为180～190℃，时间为15min，第二段温度为190～200℃，时间为5min，双螺杆挤出机的长径比为30。第一段温度稍低，为满足sebs的成型温度，使得sebs较好的熔于材料中，第二段温度稍高，满足tpo的成型温度，同时由于第一段已经使得tpo部分发生塑化，而第二段的高温短时加工过程即可使得tpo完成加工，并且不会影响sebs的性能。
上述汽车内饰软质包覆材料的制备方法包括如下步骤：
(1)将制得的tpo表皮拉延膜与聚丙烯泡棉热压复合；
(2)相对聚丙烯泡棉的tpo表皮的另一面进行电晕处理，电压为3-5kv；电晕处理增加tpo表皮的表面极性，能够增加其与涂料的粘附力；
(3)在电晕处理过的tpo表皮上至少涂覆两次涂料；
(4)烘干，冷却。
本发明的优点和有益效果：本发明的tpo表皮中引入茂金属聚乙烯，茂金属聚乙烯本身具有良好的韧性且与tpo表皮中的其他成分相容性较好，因此能够有效改善tpo表皮的韧性，这也是实际使用中对tpo表皮的要求，即软质的tpo表皮在常温/低温下破损时，应为韧性断裂而非脆性断裂，以避免出现尖锐角。茂金属聚乙烯对tpo表皮的性能改善机理是茂金属聚乙烯为颗粒形式分散于基体中，同时其链结构能够连接不同的有机相，因此茂金属聚乙烯能够增加不同有机相之间的结合力，即表现出增加材料的韧性。此外tpo中引入聚苯乙烯类热塑性弹性体，同样以分散颗粒形式存在于基体中，与茂金属聚乙烯能够相互配合起到改善材料韧性的作用，同时sebs还能够作为相容剂改善其他成分的相容性，以使材料整体性质更加均匀。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明提供一种汽车内饰软质包覆材料，包括表皮和与该表皮复合的聚丙烯泡棉，聚丙烯泡棉厚度为0.2～1cm；按重量份数计，表皮组成原料包括烯系热可塑性合成橡胶(tpo)35份，聚乙烯30份，聚丙烯5份，茂金属聚乙烯5份，聚苯乙烯类热塑性弹性体(sebs)5份；表皮制备方法包括如下步骤：
(1)按照配比称取原料；
(2)通过捏炼机将原料混合搅拌均匀，喂料的顺序依次为烯系热可塑性合成橡胶、聚苯乙烯类热塑性弹性体、聚乙烯、聚丙烯、茂金属聚乙烯，其中聚苯乙烯类热塑性弹性体、茂金属聚乙烯喂料后分别混炼3min，聚乙烯、聚丙烯喂料后分别混炼1.5min；
(3)通过双螺杆挤出机将混合原料挤出，造粒；
(4)步骤(3)所得的粒料进行拉延成膜。
表皮为本发明材料朝向使用者的一面，聚丙烯泡棉为本发明材料与待包覆件贴合的一面。
作为进一步改进，上述表皮组成原料还包括助剂2份，助剂主要为抗氧剂、阻燃剂。
作为进一步改进，步骤(3)中双螺杆挤出机的挤出分为两段，第一段温度为180～190℃，时间为15min，第二段温度为190～200℃，时间为5min，双螺杆挤出机的长径比为30。第一段温度稍低，为满足sebs的成型温度，使得sebs较好的熔于材料中，第二段温度稍高，满足tpo的成型温度，同时由于第一段已经使得tpo部分发生塑化，而第二段的高温短时加工过程即可使得tpo完成加工，并且不会影响sebs的性能。
上述汽车内饰软质包覆材料的制备方法包括如下步骤：
(1)将制得的tpo表皮拉延膜与聚丙烯泡棉热压复合；
(2)相对聚丙烯泡棉的tpo表皮的另一面进行电晕处理，电压为3-5kv；
(3)在电晕处理过的tpo表皮上至少涂覆两次涂料；涂料为提高tpo表皮的抗氧化、抗老化性能；
(4)烘干，冷却。
实施例2
本发明提供一种汽车内饰软质包覆材料，包括表皮和与该表皮复合的聚丙烯泡棉，聚丙烯泡棉厚度为0.2～1cm；按重量份数计，表皮组成原料包括烯系热可塑性合成橡胶(tpo)40份，聚乙烯40份，聚丙烯8份，茂金属聚乙烯10份，聚苯乙烯类热塑性弹性体(sebs)7份。
表皮为本发明材料朝向使用者的一面，聚丙烯泡棉为本发明材料与待包覆件贴合的一面。
作为进一步改进，上述表皮组成原料还包括助剂4份，助剂主要为抗氧剂、阻燃剂。
本实施例中表皮的制作方法、汽车内饰软质包覆材料的制备方法同实施例1。
实施例3
本发明提供一种汽车内饰软质包覆材料，包括表皮和与该表皮复合的聚丙烯泡棉，聚丙烯泡棉厚度为0.2～1cm；按重量份数计，表皮组成原料包括烯系热可塑性合成橡胶(tpo)40份，聚乙烯35份，聚丙烯8份，茂金属聚乙烯9份，聚苯乙烯类热塑性弹性体(sebs)8份。
表皮为本发明材料朝向使用者的一面，聚丙烯泡棉为本发明材料与待包覆件贴合的一面。
作为进一步改进，上述表皮组成原料还包括助剂4份，助剂主要为抗氧剂、阻燃剂。
本实施例中表皮的制作方法、汽车内饰软质包覆材料的制备方法同实施例1。
对比例1
本对比例与实施例3的区别在于，表皮组成中不含有茂金属聚乙烯和sebs，其他组成以及制备方法相同。
对比例2
本对比例与实施例3的区别在于，表皮组成中仅含有茂金属聚乙烯而不含有sebs，其他组成以及制备方法相同。
对上述各实施例和对比例所得的汽车内饰软质包覆材料进行性能检测，结果如下：
从上述结果可知，本发明的汽车内饰软质包覆材料其韧性优良，明显好于未添加茂金属聚乙烯和sebs的材料，以及仅添加茂金属聚乙烯的材料，说明茂金属聚乙烯和sebs两者混合能够协同改善材料的性能。
本发明实施例涉及到的材料、试剂和实验设备，如无特别说明，均为符合汽车装饰材料领域的市售产品。
以上所述，仅为本发明的优选实施例，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的核心技术的前提下，还可以做出改进和润饰，这些改进和润饰也应属于本发明的专利保护范围。与本发明的权利要求书相当的含义和范围内的任何改变，都应认为是包括在权利要求书的范围内。