本发明涉及有机硅及合成革，具体涉及一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术及由该制造技术所制得的陶瓷化阻燃硅橡胶合成革。
背景技术：
硅橡胶合成革是人造合成革行业最先进技术，是集合纺织、印染、服装、塑料、皮革、化工、家具、建材等多种行业的技术结晶而形成的最高端产品，该产品由于广泛应用于服装、箱包、鞋帽、软体家具、户外家具、医疗、汽车内饰、军工、包装等领域，属绿色制造新型材料，是天然皮革的最佳替代品，可促进人造合成革行业更新换代，更可推进相关领域采用先进技术生产绿色环保节能的产品。但普通的硅橡胶合成革虽然能达到b-1防火要求，不产生明显的火焰及浓烟，离开货源时能及时熄灭，但是在较大火情的情况下，硅橡胶合成革依然会燃烧成灰烬，强度较差，无法形成陶瓷保护层，无法对硅橡胶合成革包裹的内部材料进行防火保护，无法满足特殊场景(如游艇、轮船、密闭室内、飞机、火车、汽车等)的高需求。
然而，陶瓷化的硅橡胶具有独特的瓷化机理能使硅橡胶在燃烧过程中迅速陶瓷化，大大提高燃烧残留物的强度，所制备的陶瓷化硅橡胶合成革燃烧后瓷体不开裂，瓷体弯曲强度高，达到防火阻火的目的，具有广阔的市场应用前景。
现有陶瓷化阻燃硅橡胶主要应用在电缆行业，保护电缆在火灾中不受影响，缺点是电缆用的陶瓷化硅橡胶硬度太高、价格昂贵，不适合作为民用的合成革原料。
技术实现要素：
本发明的目的在于，针对上述问题提供一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快
还提供一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革，硅橡胶硬度较低，且机械性能优异，合成革的手感柔软，亲肤感强。在遇到火灾时，由于陶瓷化阻燃硅橡胶燃烧后可形成致密、坚硬的陶瓷化层，可保护陶瓷化阻燃硅橡胶包覆的内部材料不会燃烧，尽可能降低火灾蔓延的情况。
一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤1、制备混合陶瓷填料，制备陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括所述混合陶瓷填料。
所述步骤1中，将80-100份陶瓷专用高岭土淘泥在火炉中高温煅烧3-5小时，然后与5-10份三氧化二锑、5-10份氢氧化铝、3-5份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂添加至100-150份烷烃溶剂中，并加入10-20份硅烷偶联剂中，并用氨水调节ph值至8-10，升温至50-60℃搅拌反应3-5小时，然后将烷烃溶剂真空抽滤回收使用，得到预处理好的混合陶瓷填料。常规的处理工艺仅仅是陶瓷化处理然后添加混合陶瓷化阻燃剂，不会有后端处理，本发明中后端用硅烷偶联剂处理，一是，防止陶瓷化后的阻燃剂结团，在后端添加时难以分散均匀；二是为了使陶瓷化的粉体带有能与硅橡胶反应的活性基团，这样陶瓷化填料才能与硅橡胶发生化学反应，形成牢固的化学键，使硅橡胶的机械性能更加突出。
所述步骤1中，将50-80份高粘度乙烯基硅油、20-50份预处理好的混合陶瓷填料、10-20份补强填料、3-5份硅烷偶联剂、3-5份硅氮烷放至捏合机中，控温60℃以下炼制3小时，升温至90-95℃炼制2小时，130-135℃炼制2小时，170-175℃炼制1小时，170-175℃高温脱低废3小时，得到陶瓷化硅橡胶基胶。多段控温炼制的硅橡胶在后期存放时间长，保质期长，且机械性能优异。常规的处理工艺是不添加预处理好的混合陶瓷化填料，炼出的胶就是普通的硅橡胶，在大火中燃烧时会被烧成粉末化、不成形的二氧化硅，对合成革包裹的内部材料不具有保护作用。本发明陶瓷化阻燃硅橡胶合成革燃烧之后形成致密坚硬的陶瓷保护层，可避免内部材料隔绝火源，不会燃烧。
前述陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤2、配制陶瓷化面胶；
步骤3、配制陶瓷化发泡中间层；
步骤4、配制陶瓷化强粘接底胶；
步骤5、将陶瓷化面胶涂布在离型纸或皮革纹路纸上，传送至隧道炉，在80-100℃的温度下硫化5-10分钟；将陶瓷化发泡中间层涂布在陶瓷化面胶上，传送至隧道炉，在100-120℃的温度下硫化5-10分钟；将陶瓷化强粘接底胶涂布在陶瓷化发泡中间层上，并与贝斯贴合，然后传送至隧道炉，在100-120℃的温度下硫化5-10分钟，将离型纸或皮革纸剥离，收卷，裁边，包装，得到陶瓷化阻燃硅橡胶合成革；常规的合成革处理工艺还需要将原材料中的有机溶剂蒸发、回收，而本发明不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。
上述步骤2-4不分先后。
所述步骤2中，将1-50份陶瓷化硅橡胶基胶、3-5份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、1-3份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05-0.08份延迟剂、3-5份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。
所述步骤3中，将11-20份陶瓷化硅橡胶基胶、10-15份高含氢硅油、0.05-0.08份单组分铂金催化剂、5-10份100万分子量甲基生胶、5-10份低粘度乙烯基硅油、1-3份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。现有技术没有用到发泡类的硅橡胶，使用发泡类的硅橡胶可使合成革的手感变得更加柔软，整体密度可以得到降低，亲肤感更强。
所述步骤4中，将30-50份陶瓷基硅橡胶基胶、5-8份有机硅改性聚氨脂聚合物、3-5份有机硅改性丙烯酸聚合物、3-5硅烷偶联剂、1-3份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05-0.08份延迟剂、3-5份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。硅橡胶只具有乙烯基和硅氢两种非极性反应基团，而贝斯往往是含有羟基、羧基、环氧基等极性基团，非极性反应基团与极性反应基团难以发生化学反应，这就导致硅橡胶与贝斯之间的结合力较差，这样制造的合成革在长期使用过程中容易出现硅橡胶与贝斯分离的现象。本发明中能够很好地将硅橡胶与贝斯结合。
一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革，其由贝斯、陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶依次层叠而成；
所述陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶层的组成原料中均包括陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括混合陶瓷填料。
按质量份数算，所述陶瓷化硅橡胶基胶由以下原料组成：50-80份高粘度乙烯基硅油、20-50份预处理好的混合陶瓷填料、10-20份补强填料、3-5份硅烷偶联剂、3-5份硅氮烷。
按质量份数算，所述混合陶瓷填料由以下原料组成：80-100份陶瓷专用高岭土淘泥、5-10份三氧化二锑、5-10份氢氧化铝和3-5份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂、10-20份硅烷偶联剂。
按质量份数算，所述陶瓷化强粘接底胶由以下原料组成：30-50份陶瓷基硅橡胶基胶、5-8份有机硅改性聚氨脂聚合物、3-5份有机硅改性丙烯酸聚合物、3-5份硅烷偶联剂、1-3份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05-0.08份延迟剂、3-5份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化发泡中间层由以下原料组成：1-20份陶瓷化硅橡胶基胶、10-15份高含氢硅油、0.05-0.08份单组分铂金催化剂、5-10份100万分子量甲基生胶、5-10份低粘度乙烯基硅油、1-3份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化面胶由以下原料组成：31-50份陶瓷化硅橡胶基胶、3-5份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、1-3份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05-0.08份延迟剂、3-5份色膏颜料。
所述硅烷偶联剂是a-151、kh-560、kh-570、kh550、kh-792、kh-794中的一种或两种以上组合物；所述硅烷偶联剂带有亲水反应基团，能与贝斯产生化学反应。
所述烷烃溶剂为碳四到碳八的异构烷烃及直链烷烃的混合物；所述烷烃溶剂与硅烷偶联剂相容性好，使硅烷偶联剂接枝到陶瓷化的填料表面。
所述高粘度乙烯基硅油粘度为100000cs-200000cs，乙烯基含量为0.03-0.05％；用高粘度的乙烯基硅油炼胶炼出的硅橡胶硬度较低，且机械性能优异，乙烯基含量决定了硅橡胶的硬度，较低乙烯基含量的硅橡胶硬度较低，手感柔软。
所述补强填料为气相白炭黑、沉淀白炭黑、硅微粉、碳酸钙中的一种或两种以上组合物；补强材料大大提高硅油的机械性能。
所述氟硅改性的丙烯酸涂饰剂中有机氟含量为0.3-0.5％，硅含量为3-5％；使用氟硅改性丙烯酸涂饰剂可使合成革表面更加滑爽，耐污、防尘、防涂鸦效果更好，也可以使硅橡胶具有耐溶剂的功能，无替代产品，含量越多滑爽，越耐污、防尘、防涂鸦，但成本会大幅增加，且硬度较高，手感偏硬。
所述低含氢硅油含氢量为0.36-1.0％；这个范围的含氢量使得硅橡胶的交联均匀，机械性能优异，含氢量越高，使用量越少。
所述高含氢硅油含氢量为1.6％；此含量的含氢硅油在铂金催化剂的催化下，会发生脱氢反应，使硅橡胶自发泡，发泡后的硅橡胶密度降低，手感变得更加柔软，而其他含量的含氢硅油不会发生脱氢反应，不能使硅橡胶自发泡。
所述单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂与低活性延迟剂的混合物，在低温条件下能使铂金硫化剂完全无反应，但温度达到100℃以上可快速反应，有效延长陶瓷化发泡中间层的操作时间；单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂能与低活性延迟剂共存，且在低温条件(100摄氏度内)下完全抑制铂金催化剂的活性，而普通铂金硫化剂与普通延迟剂不能共存，必须分开存放，使用时方可混合到一起，且在低温条件下铂金也是有催化活性的。在发泡中间层时，必须使用低温下无反应活性的单组分铂金催化剂，不然在混料的过程中，高含氢硅油就会被铂金催化剂催化发生自发泡现象，胶料操作时间太短，无法满足生产需要。
普通铂金硫化剂是由氯铂酸、乙烯基双封头、碳酸氢钠反应得到的，低活性延迟剂为马来酸二烯丙酯或富马酸二乙酯，没有其他物质可以替代。
所述100万分子量甲基生胶无乙烯基反应基团，可增加发泡中间层机械性能；100万分子量是甲基生胶的极限分子量，此时分子链长度非常长，同时由于其不参加反应，能降低硅橡胶整体硬度，增加硅橡胶的柔性，不会使硅橡胶太脆，机械性能增加。
所述低粘度乙烯基硅油粘度300-500cs，乙烯基含量0.8-1.0％；粘度较低，分子链较短，端乙烯基含量较高，有效增加反应交联密度，使合成革表面干爽、具有温润感。
所述有机硅改性聚氨脂聚合物中有机硅含量为10-15％，其原料为低粘度羟基硅油；低粘度羟基硅油羟基含量高，极性较强，能与极性聚氨脂单体相容性好，容易参与到聚氨脂的合成反应中。
所述有机硅改性丙烯酸聚合物中有机硅含量20-30％，其原料为有机硅溶胶-凝胶；有机硅溶胶-凝胶是硅烷偶联剂经水解缩合后的网状结构材料，且表面带有能参与丙烯酸单体聚合反应的乙烯基基团，利用少量乙烯基基团就可接枝大量的有机硅材料至丙烯酸聚合物中。
所述铂金催化剂为5000ppm，可为乙醇、异丙醇、乙烯基硅油或二甲基硅油溶液；
陶瓷化面层厚度0.03-0.05mm，陶瓷化发泡层厚度为0.1-0.12mm，陶瓷化强粘接底涂厚度为0.03-0.05mm，贝斯厚度为0.3-1.5mm，陶瓷化阻燃硅橡胶合成革总厚度为0.5-2.5mm。
贝斯厚度是指选择的底布厚度，贝斯是由英文base而来。
本发明的有益效果为：现有陶瓷化硅橡胶成本高、硬度高，不适合作为合成革的原材料，而本发明将陶瓷化硅橡胶进行发泡处理，既可以降低硅橡胶的密度和成本，又可以使陶瓷化硅橡胶的硬度大大降低，手感变成非常柔软。产品耐老化、防水透气、耐黄变、耐磨。本发明方法不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。
具体实施方式
实施例，本实施例提供了一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤1、制备混合陶瓷填料，制备陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括所述混合陶瓷填料。
所述步骤1中，将80-100份陶瓷专用高岭土淘泥在火炉中高温煅烧3-5小时，然后与5-10份三氧化二锑、5-10份氢氧化铝、3-5份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂添加至100-150份烷烃溶剂中，并加入10-20份硅烷偶联剂中，并用氨水调节ph值至8-10，升温至50-60℃搅拌反应3-5小时，然后将烷烃溶剂真空抽滤回收使用，得到预处理好的混合陶瓷填料。常规的处理工艺仅仅是陶瓷化处理然后添加混合陶瓷化阻燃剂，不会有后端处理，本发明中后端用硅烷偶联剂处理，一是，防止陶瓷化后的阻燃剂结团，在后端添加时难以分散均匀；二是为了使陶瓷化的粉体带有能与硅橡胶反应的活性基团，这样陶瓷化填料才能与硅橡胶发生化学反应，形成牢固的化学键，使硅橡胶的机械性能更加突出。
所述步骤1中，将50-80份高粘度乙烯基硅油、20-50份预处理好的混合陶瓷填料、10-20份补强填料、3-5份硅烷偶联剂、3-5份硅氮烷放至捏合机中，控温60℃以下炼制3小时，升温至90-95℃炼制2小时，130-135℃炼制2小时，170-175℃炼制1小时，170-175℃高温脱低废3小时，得到陶瓷化硅橡胶基胶。多段控温炼制的硅橡胶在后期存放时间长，保质期长，且机械性能优异。常规的处理工艺是不添加预处理好的混合陶瓷化填料，炼出的胶就是普通的硅橡胶，在大火中燃烧时会被烧成粉末化、不成形的二氧化硅，对合成革包裹的内部材料不具有保护作用。本发明陶瓷化阻燃硅橡胶合成革燃烧之后形成致密坚硬的陶瓷保护层，可避免内部材料隔绝火源，不会燃烧。
前述陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤2、配制陶瓷化面胶；
步骤3、配制陶瓷化发泡中间层；
步骤4、配制陶瓷化强粘接底胶；
步骤5、将陶瓷化面胶涂布在离型纸或皮革纹路纸上，传送至隧道炉，在80-100℃的温度下硫化5-10分钟；将陶瓷化发泡中间层涂布在陶瓷化面胶上，传送至隧道炉，在100-120℃的温度下硫化5-10分钟；将陶瓷化强粘接底胶涂布在陶瓷化发泡中间层上，并与贝斯贴合，然后传送至隧道炉，在100-120℃的温度下硫化5-10分钟，将离型纸或皮革纸剥离，收卷，裁边，包装，得到陶瓷化阻燃硅橡胶合成革；常规的合成革处理工艺还需要将原材料中的有机溶剂蒸发、回收，而本发明不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。
上述步骤2-4不分先后。
所述步骤2中，将1-50份陶瓷化硅橡胶基胶、3-5份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、1-3份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05-0.08份延迟剂、3-5份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。
所述步骤3中，将11-20份陶瓷化硅橡胶基胶、10-15份高含氢硅油、0.05-0.08份单组分铂金催化剂、5-10份100万分子量甲基生胶、5-10份低粘度乙烯基硅油、1-3份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。现有技术没有用到发泡类的硅橡胶，使用发泡类的硅橡胶可使合成革的手感变得更加柔软，整体密度可以得到降低，亲肤感更强。
所述步骤4中，将30-50份陶瓷基硅橡胶基胶、5-8份有机硅改性聚氨脂聚合物、3-5份有机硅改性丙烯酸聚合物、3-5硅烷偶联剂、1-3份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05-0.08份延迟剂、3-5份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。硅橡胶只具有乙烯基和硅氢两种非极性反应基团，而贝斯往往是含有羟基、羧基、环氧基等极性基团，非极性反应基团与极性反应基团难以发生化学反应，这就导致硅橡胶与贝斯之间的结合力较差，这样制造的合成革在长期使用过程中容易出现硅橡胶与贝斯分离的现象。本发明中能够很好地将硅橡胶与贝斯结合。
一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革，其由贝斯、陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶依次层叠而成；
所述陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶层的组成原料中均包括陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括混合陶瓷填料。
按质量份数算，所述陶瓷化硅橡胶基胶由以下原料组成：50-80份高粘度乙烯基硅油、20-50份预处理好的混合陶瓷填料、10-20份补强填料、3-5份硅烷偶联剂、3-5份硅氮烷。
按质量份数算，所述混合陶瓷填料由以下原料组成：80-100份陶瓷专用高岭土淘泥、5-10份三氧化二锑、5-10份氢氧化铝和3-5份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂、10-20份硅烷偶联剂。按质量份数算，所述陶瓷化强粘接底胶由以下原料组成：30-50份陶瓷基硅橡胶基胶、5-8份有机硅改性聚氨脂聚合物、3-5份有机硅改性丙烯酸聚合物、3-5份硅烷偶联剂、1-3份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05-0.08份延迟剂、3-5份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化发泡中间层由以下原料组成：1-20份陶瓷化硅橡胶基胶、10-15份高含氢硅油、0.05-0.08份单组分铂金催化剂、5-10份100万分子量甲基生胶、5-10份低粘度乙烯基硅油、1-3份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化面胶由以下原料组成：31-50份陶瓷化硅橡胶基胶、3-5份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、1-3份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05-0.08份延迟剂、3-5份色膏颜料。
所述硅烷偶联剂是a-151、kh-560、kh-570、kh550、kh-792、kh-794中的一种或两种以上组合物；所述硅烷偶联剂带有亲水反应基团，能与贝斯产生化学反应。
所述烷烃溶剂为碳四到碳八的异构烷烃及直链烷烃的混合物；所述烷烃溶剂与硅烷偶联剂相容性好，使硅烷偶联剂接枝到陶瓷化的填料表面。
所述高粘度乙烯基硅油粘度为100000cs-200000cs，乙烯基含量为0.03-0.05％；用高粘度的乙烯基硅油炼胶炼出的硅橡胶硬度较低，且机械性能优异，乙烯基含量决定了硅橡胶的硬度，较低乙烯基含量的硅橡胶硬度较低，手感柔软。
所述补强填料为气相白炭黑、沉淀白炭黑、硅微粉、碳酸钙中的一种或两种以上组合物；补强材料增加硅油的物性。
所述氟硅改性的丙烯酸涂饰剂中有机氟含量为0.3-0.5％，硅含量为3-5％；使用氟硅改性丙烯酸涂饰剂可使合成革表面更加滑爽，耐污、防尘、防涂鸦效果更好，也可以使硅橡胶具有耐溶剂的功能，无替代产品，含量越多滑爽，越耐污、防尘、防涂鸦，但成本会大幅增加，且硬度较高，手感偏硬。
所述低含氢硅油含氢量为0.36-1.0％；这个范围的含氢量使得硅橡胶的交联均匀，机械性能优异，含氢量越高，使用量越少。
所述高含氢硅油含氢量为1.6％；此含量的含氢硅油在铂金催化剂的催化下，会发生脱氢反应，使硅橡胶自发泡，发泡后的硅橡胶密度降低，手感变得更加柔软，而其他含量的含氢硅油不会发生脱氢反应，不能使硅橡胶自发泡。
所述单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂与低活性延迟剂的混合物，在低温条件下能使铂金硫化剂完全无反应，但温度达到100℃以上可快速反应，有效延长陶瓷化发泡中间层的操作时间；单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂能与低活性延迟剂共存，且在低温条件(100摄氏度内)下完全抑制铂金催化剂的活性，而普通铂金硫化剂与普通延迟剂不能共存，必须分开存放，使用时方可混合到一起，且在低温条件下铂金也是有催化活性的。在发泡中间层时，必须使用低温下无反应活性的单组分铂金催化剂，不然在混料的过程中，高含氢硅油就会被铂金催化剂催化发生自发泡现象，胶料操作时间太短，无法满足生产需要。
普通铂金硫化剂是由氯铂酸、乙烯基双封头、碳酸氢钠反应得到的，低活性延迟剂为马来酸二烯丙酯或富马酸二乙酯，没有其他物质可以替代。
所述100万分子量甲基生胶无乙烯基反应基团，可增加发泡中间层机械性能；100万分子量是甲基生胶的极限分子量，此时分子链长度非常长，同时由于其不参加反应，能降低硅橡胶整体硬度，增加硅橡胶的柔性，不会使硅橡胶太脆，机械性能增加。
所述低粘度乙烯基硅油粘度300-500cs，乙烯基含量0.8-1.0％；粘度较低，分子链较短，端乙烯基含量较高，有效增加反应交联密度，使合成革表面干爽、具有温润感。
所述有机硅改性聚氨脂聚合物中有机硅含量为10-15％，其原料为低粘度羟基硅油；低粘度羟基硅油羟基含量高，极性较强，能与极性聚氨脂单体相容性好，容易参与到聚氨脂的合成反应中。
所述有机硅改性丙烯酸聚合物中有机硅含量20-30％，其原料为有机硅溶胶-凝胶；有机硅溶胶-凝胶是硅烷偶联剂经水解缩合后的网状结构材料，且表面带有能参与丙烯酸单体聚合反应的乙烯基基团，利用少量乙烯基基团就可接枝大量的有机硅材料至丙烯酸聚合物中。
所述铂金催化剂为5000ppm，可为乙醇、异丙醇、乙烯基硅油或二甲基硅油溶液；
陶瓷化面层厚度0.03-0.05mm，陶瓷化发泡层厚度为0.1-0.12mm，陶瓷化强粘接底涂厚度为0.03-0.05mm，贝斯厚度为0.3-1.5mm，陶瓷化阻燃硅橡胶合成革总厚度为0.5-2.5mm。
贝斯厚度是指选择的底布厚度，贝斯是由英文base而来。
现有陶瓷化硅橡胶成本高、硬度高，不适合作为合成革的原材料，而本发明将陶瓷化硅橡胶进行发泡处理，既可以降低硅橡胶的密度和成本，又可以使陶瓷化硅橡胶的硬度大大降低，手感变成非常柔软。本发明方法不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。下面对本发明进行详细说明。
实施例1，本实施例提供了一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤1、制备混合陶瓷填料，制备陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括所述混合陶瓷填料。
所述步骤1中，将80份陶瓷专用高岭土淘泥在火炉中高温煅烧3小时，然后与5份三氧化二锑、5份氢氧化铝、3份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂添加至100份烷烃溶剂中，并加入10份硅烷偶联剂中，并用氨水调节ph值至8，升温至50℃搅拌反应3小时，然后将烷烃溶剂真空抽滤回收使用，得到预处理好的混合陶瓷填料。常规的处理工艺仅仅是陶瓷化处理然后添加混合陶瓷化阻燃剂，不会有后端处理，本发明中后端用硅烷偶联剂处理，一是，防止陶瓷化后的阻燃剂结团，在后端添加时难以分散均匀；二是为了使陶瓷化的粉体带有能与硅橡胶反应的活性基团，这样陶瓷化填料才能与硅橡胶发生化学反应，形成牢固的化学键，使硅橡胶的机械性能更加突出。
所述步骤1中，将50份高粘度乙烯基硅油、20份预处理好的混合陶瓷填料、10份补强填料、3份硅烷偶联剂、3份硅氮烷放至捏合机中，控温60℃以下炼制3小时，升温至90℃炼制2小时，130℃炼制2小时，170℃炼制1小时，170℃高温脱低废3小时，得到陶瓷化硅橡胶基胶。多段控温炼制的硅橡胶在后期存放时间长，保质期长，且机械性能优异。常规的处理工艺是不添加预处理好的混合陶瓷化填料，炼出的胶就是普通的硅橡胶，在大火中燃烧时会被烧成粉末化、不成形的二氧化硅，对合成革包裹的内部材料不具有保护作用。本发明陶瓷化阻燃硅橡胶合成革燃烧之后形成致密坚硬的陶瓷保护层，可避免内部材料隔绝火源，不会燃烧。
前述陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤2、配制陶瓷化面胶；
步骤3、配制陶瓷化发泡中间层；
步骤4、配制陶瓷化强粘接底胶；
步骤5、将陶瓷化面胶涂布在离型纸或皮革纹路纸上，传送至隧道炉，在80℃的温度下硫化5分钟；将陶瓷化发泡中间层涂布在陶瓷化面胶上，传送至隧道炉，在100℃的温度下硫化5分钟；将陶瓷化强粘接底胶涂布在陶瓷化发泡中间层上，并与贝斯贴合，然后传送至隧道炉，在100℃的温度下硫化5分钟，将离型纸或皮革纸剥离，收卷，裁边，包装，得到陶瓷化阻燃硅橡胶合成革；常规的合成革处理工艺还需要将原材料中的有机溶剂蒸发、回收，而本发明不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。
上述步骤2-4不分先后。
所述步骤2中，将1份陶瓷化硅橡胶基胶、3份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、1份低含氢硅油、0.1份铂金催化剂、0.05份延迟剂、3份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。
所述步骤3中，将11-20份陶瓷化硅橡胶基胶、10份高含氢硅油、0.05份单组分铂金催化剂、5份100万分子量甲基生胶、5份低粘度乙烯基硅油、1份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。现有技术没有用到发泡类的硅橡胶，使用发泡类的硅橡胶可使合成革的手感变得更加柔软，整体密度可以得到降低，亲肤感更强。
所述步骤4中，将30份陶瓷基硅橡胶基胶、5份有机硅改性聚氨脂聚合物、3份有机硅改性丙烯酸聚合物、3硅烷偶联剂、1份低含氢硅油、0.1份铂金催化剂、0.05份延迟剂、3份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。硅橡胶只具有乙烯基和硅氢两种非极性反应基团，而贝斯往往是含有羟基、羧基、环氧基等极性基团，非极性反应基团与极性反应基团难以发生化学反应，这就导致硅橡胶与贝斯之间的结合力较差，这样制造的合成革在长期使用过程中容易出现硅橡胶与贝斯分离的现象。本发明中能够很好地将硅橡胶与贝斯结合。
一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革，其由贝斯、陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶依次层叠而成；
所述陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶层的组成原料中均包括陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括混合陶瓷填料。
按质量份数算，所述陶瓷化硅橡胶基胶由以下原料组成：50份高粘度乙烯基硅油、20份预处理好的混合陶瓷填料、10份补强填料、3份硅烷偶联剂、3份硅氮烷。
按质量份数算，所述混合陶瓷填料由以下原料组成：80份陶瓷专用高岭土淘泥、5份三氧化二锑、5份氢氧化铝和3份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂、10份硅烷偶联剂。
按质量份数算，所述陶瓷化强粘接底胶由以下原料组成：30份陶瓷基硅橡胶基胶、5份有机硅改性聚氨脂聚合物、3份有机硅改性丙烯酸聚合物、3份硅烷偶联剂、1份低含氢硅油、0.1-0.3份铂金催化剂、0.05份延迟剂、3份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化发泡中间层由以下原料组成：1份陶瓷化硅橡胶基胶、10份高含氢硅油、0.05份单组分铂金催化剂、5份100万分子量甲基生胶、5份低粘度乙烯基硅油、1份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化面胶由以下原料组成：31份陶瓷化硅橡胶基胶、3份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、1份低含氢硅油、0.1份铂金催化剂、0.05份延迟剂、3份色膏颜料。
所述硅烷偶联剂是a-151、kh-560、kh-570、kh550、kh-792、kh-794中的一种或两种以上组合物；所述硅烷偶联剂带有亲水反应基团，能与贝斯产生化学反应。
所述烷烃溶剂为碳四到碳八的异构烷烃及直链烷烃的混合物；所述烷烃溶剂与硅烷偶联剂相容性好，使硅烷偶联剂接枝到陶瓷化的填料表面。
所述高粘度乙烯基硅油粘度为100000cs-200000cs，乙烯基含量为
0.03-0.05％；用高粘度的乙烯基硅油炼胶炼出的硅橡胶硬度较低，且机械性能优异，乙烯基含量决定了硅橡胶的硬度，较低乙烯基含量的硅橡胶硬度较低，手感柔软。
所述补强填料为气相白炭黑、沉淀白炭黑、硅微粉、碳酸钙中的一种或两种以上组合物；补强材料增加硅油的物性。
所述氟硅改性的丙烯酸涂饰剂中有机氟含量为0.3-0.5％，硅含量为3-5％；使用氟硅改性丙烯酸涂饰剂可使合成革表面更加滑爽，耐污、防尘、防涂鸦效果更好，也可以使硅橡胶具有耐溶剂的功能，无替代产品，含量越多滑爽，越耐污、防尘、防涂鸦，但成本会大幅增加，且硬度较高，手感偏硬。
所述低含氢硅油含氢量为0.36-1.0％；这个范围的含氢量使得硅橡胶的交联均匀，机械性能优异，含氢量越高，使用量越少。
所述高含氢硅油含氢量为1.6％；此含量的含氢硅油在铂金催化剂的催化下，会发生脱氢反应，使硅橡胶自发泡，发泡后的硅橡胶密度降低，手感变得更加柔软，而其他含量的含氢硅油不会发生脱氢反应，不能使硅橡胶自发泡。
所述单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂与低活性延迟剂的混合物，在低温条件下能使铂金硫化剂完全无反应，但温度达到100℃以上可快速反应，有效延长陶瓷化发泡中间层的操作时间；单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂能与低活性延迟剂共存，且在低温条件(100摄氏度内)下完全抑制铂金催化剂的活性，而普通铂金硫化剂与普通延迟剂不能共存，必须分开存放，使用时方可混合到一起，且在低温条件下铂金也是有催化活性的。在发泡中间层时，必须使用低温下无反应活性的单组分铂金催化剂，不然在混料的过程中，高含氢硅油就会被铂金催化剂催化发生自发泡现象，胶料操作时间太短，无法满足生产需要。
普通铂金硫化剂是由氯铂酸、乙烯基双封头、碳酸氢钠反应得到的，低活性延迟剂为马来酸二烯丙酯或富马酸二乙酯，没有其他物质可以替代。
所述100万分子量甲基生胶无乙烯基反应基团，可增加发泡中间层机械性能；100万分子量是甲基生胶的极限分子量，此时分子链长度非常长，同时由于其不参加反应，能降低硅橡胶整体硬度，增加硅橡胶的柔性，不会使硅橡胶太脆，机械性能增加。
所述低粘度乙烯基硅油粘度300-500cs，乙烯基含量0.8-1.0％；粘度较低，分子链较短，端乙烯基含量较高，有效增加反应交联密度，使合成革表面干爽、具有温润感。
所述有机硅改性聚氨脂聚合物中有机硅含量为10-15％，其原料为低粘度羟基硅油；低粘度羟基硅油羟基含量高，极性较强，能与极性聚氨脂单体相容性好，容易参与到聚氨脂的合成反应中。
所述有机硅改性丙烯酸聚合物中有机硅含量20-30％，其原料为有机硅溶胶-凝胶；有机硅溶胶-凝胶是硅烷偶联剂经水解缩合后的网状结构材料，且表面带有能参与丙烯酸单体聚合反应的乙烯基基团，利用少量乙烯基基团就可接枝大量的有机硅材料至丙烯酸聚合物中。
所述铂金催化剂为5000ppm，可为乙醇、异丙醇、乙烯基硅油或二甲基硅油溶液；
陶瓷化面层厚度0.03-0.05mm，陶瓷化发泡层厚度为0.1-0.12mm，陶瓷化强粘接底涂厚度为0.03-0.05mm，贝斯厚度为0.3-1.5mm，陶瓷化阻燃硅橡胶合成革总厚度为0.5-2.5mm。
贝斯厚度是指选择的底布厚度，贝斯是由英文base而来。
现有陶瓷化硅橡胶成本高、硬度高，不适合作为合成革的原材料，而本发明将陶瓷化硅橡胶进行发泡处理，既可以降低硅橡胶的密度和成本，又可以使陶瓷化硅橡胶的硬度大大降低，手感变成非常柔软。本发明方法不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。下面对本发明进行详细说明。
实施例2，本实施例提供了一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤1、制备混合陶瓷填料，制备陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括所述混合陶瓷填料。
所述步骤1中，将100份陶瓷专用高岭土淘泥在火炉中高温煅烧5小时，然后与10份三氧化二锑、10份氢氧化铝、5份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂添加至150份烷烃溶剂中，并加入20份硅烷偶联剂中，并用氨水调节ph值至10，升温至60℃搅拌反应5小时，然后将烷烃溶剂真空抽滤回收使用，得到预处理好的混合陶瓷填料。常规的处理工艺仅仅是陶瓷化处理然后添加混合陶瓷化阻燃剂，不会有后端处理，本发明中后端用硅烷偶联剂处理，一是，防止陶瓷化后的阻燃剂结团，在后端添加时难以分散均匀；二是为了使陶瓷化的粉体带有能与硅橡胶反应的活性基团，这样陶瓷化填料才能与硅橡胶发生化学反应，形成牢固的化学键，使硅橡胶的机械性能更加突出。
所述步骤1中，将80份高粘度乙烯基硅油、50份预处理好的混合陶瓷填料、20份补强填料、5份硅烷偶联剂、5份硅氮烷放至捏合机中，控温60℃以下炼制3小时，升温至95℃炼制2小时，135℃炼制2小时，175℃炼制1小时，175℃高温脱低废3小时，得到陶瓷化硅橡胶基胶。多段控温炼制的硅橡胶在后期存放时间长，保质期长，且机械性能优异。常规的处理工艺是不添加预处理好的混合陶瓷化填料，炼出的胶就是普通的硅橡胶，在大火中燃烧时会被烧成粉末化、不成形的二氧化硅，对合成革包裹的内部材料不具有保护作用。本发明陶瓷化阻燃硅橡胶合成革燃烧之后形成致密坚硬的陶瓷保护层，可避免内部材料隔绝火源，不会燃烧。
前述陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤2、配制陶瓷化面胶；
步骤3、配制陶瓷化发泡中间层；
步骤4、配制陶瓷化强粘接底胶；
步骤5、将陶瓷化面胶涂布在离型纸或皮革纹路纸上，传送至隧道炉，在100℃的温度下硫化10分钟；将陶瓷化发泡中间层涂布在陶瓷化面胶上，传送至隧道炉，在120℃的温度下硫化10分钟；将陶瓷化强粘接底胶涂布在陶瓷化发泡中间层上，并与贝斯贴合，然后传送至隧道炉，在120℃的温度下硫化10分钟，将离型纸或皮革纸剥离，收卷，裁边，包装，得到陶瓷化阻燃硅橡胶合成革；常规的合成革处理工艺还需要将原材料中的有机溶剂蒸发、回收，而本发明不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。
上述步骤2-4不分先后。
所述步骤2中，将50份陶瓷化硅橡胶基胶、5份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、3份低含氢硅油、0.3份铂金催化剂、0.08份延迟剂、5份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。
所述步骤3中，将120份陶瓷化硅橡胶基胶、15份高含氢硅油、0.08份单组分铂金催化剂、10份100万分子量甲基生胶、10份低粘度乙烯基硅油、3份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。现有技术没有用到发泡类的硅橡胶，使用发泡类的硅橡胶可使合成革的手感变得更加柔软，整体密度可以得到降低，亲肤感更强。
所述步骤4中，将50份陶瓷基硅橡胶基胶、8份有机硅改性聚氨脂聚合物、5份有机硅改性丙烯酸聚合物、5硅烷偶联剂、3份低含氢硅油、0.3份铂金催化剂、0.08份延迟剂、5份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。硅橡胶只具有乙烯基和硅氢两种非极性反应基团，而贝斯往往是含有羟基、羧基、环氧基等极性基团，非极性反应基团与极性反应基团难以发生化学反应，这就导致硅橡胶与贝斯之间的结合力较差，这样制造的合成革在长期使用过程中容易出现硅橡胶与贝斯分离的现象。本发明中能够很好地将硅橡胶与贝斯结合。
一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革，其由贝斯、陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶依次层叠而成；
所述陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶层的组成原料中均包括陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括混合陶瓷填料。
按质量份数算，所述陶瓷化硅橡胶基胶由以下原料组成：80份高粘度乙烯基硅油、50份预处理好的混合陶瓷填料、20份补强填料、5份硅烷偶联剂、5份硅氮烷。
按质量份数算，所述混合陶瓷填料由以下原料组成：100份陶瓷专用高岭土淘泥、10份三氧化二锑、10份氢氧化铝和5份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂、20份硅烷偶联剂。
按质量份数算，所述陶瓷化强粘接底胶由以下原料组成：50份陶瓷基硅橡胶基胶、8份有机硅改性聚氨脂聚合物、5份有机硅改性丙烯酸聚合物、5份硅烷偶联剂、3份低含氢硅油、0.3份铂金催化剂、0.08份延迟剂、5份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化发泡中间层由以下原料组成：20份陶瓷化硅橡胶基胶、15份高含氢硅油、0.08份单组分铂金催化剂、10份100万分子量甲基生胶、10份低粘度乙烯基硅油、3份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化面胶由以下原料组成：350份陶瓷化硅橡胶基胶、5份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、3份低含氢硅油、0.3份铂金催化剂、0.08份延迟剂、5份色膏颜料。
所述硅烷偶联剂是a-151、kh-560、kh-570、kh550、kh-792、kh-794中的一种或两种以上组合物；所述硅烷偶联剂带有亲水反应基团，能与贝斯产生化学反应。
所述烷烃溶剂为碳四到碳八的异构烷烃及直链烷烃的混合物；所述烷烃溶剂与硅烷偶联剂相容性好，使硅烷偶联剂接枝到陶瓷化的填料表面。
所述高粘度乙烯基硅油粘度为100000cs-200000cs，乙烯基含量为0.03-0.05％；用高粘度的乙烯基硅油炼胶炼出的硅橡胶硬度较低，且机械性能优异，乙烯基含量决定了硅橡胶的硬度，较低乙烯基含量的硅橡胶硬度较低，手感柔软。
所述补强填料为气相白炭黑、沉淀白炭黑、硅微粉、碳酸钙中的一种或两种以上组合物；补强材料增加硅油的物性。
所述氟硅改性的丙烯酸涂饰剂中有机氟含量为0.3-0.5％，硅含量为3-5％；使用氟硅改性丙烯酸涂饰剂可使合成革表面更加滑爽，耐污、防尘、防涂鸦效果更好，也可以使硅橡胶具有耐溶剂的功能，无替代产品，含量越多滑爽，越耐污、防尘、防涂鸦，但成本会大幅增加，且硬度较高，手感偏硬。
所述低含氢硅油含氢量为0.36-1.0％；这个范围的含氢量使得硅橡胶的交联均匀，机械性能优异，含氢量越高，使用量越少。
所述高含氢硅油含氢量为1.6％；此含量的含氢硅油在铂金催化剂的催化下，会发生脱氢反应，使硅橡胶自发泡，发泡后的硅橡胶密度降低，手感变得更加柔软，而其他含量的含氢硅油不会发生脱氢反应，不能使硅橡胶自发泡。
所述单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂与低活性延迟剂的混合物，在低温条件下能使铂金硫化剂完全无反应，但温度达到100℃以上可快速反应，有效延长陶瓷化发泡中间层的操作时间；单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂能与低活性延迟剂共存，且在低温条件(100摄氏度内)下完全抑制铂金催化剂的活性，而普通铂金硫化剂与普通延迟剂不能共存，必须分开存放，使用时方可混合到一起，且在低温条件下铂金也是有催化活性的。在发泡中间层时，必须使用低温下无反应活性的单组分铂金催化剂，不然在混料的过程中，高含氢硅油就会被铂金催化剂催化发生自发泡现象，胶料操作时间太短，无法满足生产需要。
普通铂金硫化剂是由氯铂酸、乙烯基双封头、碳酸氢钠反应得到的，低活性延迟剂为马来酸二烯丙酯或富马酸二乙酯，没有其他物质可以替代。
所述100万分子量甲基生胶无乙烯基反应基团，可增加发泡中间层机械性能；100万分子量是甲基生胶的极限分子量，此时分子链长度非常长，同时由于其不参加反应，能降低硅橡胶整体硬度，增加硅橡胶的柔性，不会使硅橡胶太脆，机械性能增加。
所述低粘度乙烯基硅油粘度300-500cs，乙烯基含量0.8-1.0％；粘度较低，分子链较短，端乙烯基含量较高，有效增加反应交联密度，使合成革表面干爽、具有温润感。
所述有机硅改性聚氨脂聚合物中有机硅含量为10-15％，其原料为低粘度羟基硅油；低粘度羟基硅油羟基含量高，极性较强，能与极性聚氨脂单体相容性好，容易参与到聚氨脂的合成反应中。
所述有机硅改性丙烯酸聚合物中有机硅含量20-30％，其原料为有机硅溶胶-凝胶；有机硅溶胶-凝胶是硅烷偶联剂经水解缩合后的网状结构材料，且表面带有能参与丙烯酸单体聚合反应的乙烯基基团，利用少量乙烯基基团就可接枝大量的有机硅材料至丙烯酸聚合物中。
所述铂金催化剂为5000ppm，可为乙醇、异丙醇、乙烯基硅油或二甲基硅油溶液；
陶瓷化面层厚度0.03-0.05mm，陶瓷化发泡层厚度为0.1-0.12mm，陶瓷化强粘接底涂厚度为0.03-0.05mm，贝斯厚度为0.3-1.5mm，陶瓷化阻燃硅橡胶合成革总厚度为0.5-2.5mm。
贝斯厚度是指选择的底布厚度，贝斯是由英文base而来。
现有陶瓷化硅橡胶成本高、硬度高，不适合作为合成革的原材料，而本发明将陶瓷化硅橡胶进行发泡处理，既可以降低硅橡胶的密度和成本，又可以使陶瓷化硅橡胶的硬度大大降低，手感变成非常柔软。本发明方法不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。下面对本发明进行详细说明。
实施例3，本实施例提供了一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤1、制备混合陶瓷填料，制备陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括所述混合陶瓷填料。
所述步骤1中，将90份陶瓷专用高岭土淘泥在火炉中高温煅烧4小时，然后与8份三氧化二锑、8份氢氧化铝、4份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂添加至125份烷烃溶剂中，并加入15份硅烷偶联剂中，并用氨水调节ph值至9，升温至55℃搅拌反应4小时，然后将烷烃溶剂真空抽滤回收使用，得到预处理好的混合陶瓷填料。常规的处理工艺仅仅是陶瓷化处理然后添加混合陶瓷化阻燃剂，不会有后端处理，本发明中后端用硅烷偶联剂处理，一是，防止陶瓷化后的阻燃剂结团，在后端添加时难以分散均匀；二是为了使陶瓷化的粉体带有能与硅橡胶反应的活性基团，这样陶瓷化填料才能与硅橡胶发生化学反应，形成牢固的化学键，使硅橡胶的机械性能更加突出。
所述步骤1中，将65份高粘度乙烯基硅油、35份预处理好的混合陶瓷填料、15份补强填料、4份硅烷偶联剂、4份硅氮烷放至捏合机中，控温60℃以下炼制3小时，升温至93℃炼制2小时，133℃炼制2小时，173℃炼制1小时，173℃高温脱低废3小时，得到陶瓷化硅橡胶基胶。多段控温炼制的硅橡胶在后期存放时间长，保质期长，且机械性能优异。常规的处理工艺是不添加预处理好的混合陶瓷化填料，炼出的胶就是普通的硅橡胶，在大火中燃烧时会被烧成粉末化、不成形的二氧化硅，对合成革包裹的内部材料不具有保护作用。本发明陶瓷化阻燃硅橡胶合成革燃烧之后形成致密坚硬的陶瓷保护层，可避免内部材料隔绝火源，不会燃烧。
前述陶瓷化阻燃硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤2、配制陶瓷化面胶；
步骤3、配制陶瓷化发泡中间层；
步骤4、配制陶瓷化强粘接底胶；
步骤5、将陶瓷化面胶涂布在离型纸或皮革纹路纸上，传送至隧道炉，在90℃的温度下硫化8分钟；将陶瓷化发泡中间层涂布在陶瓷化面胶上，传送至隧道炉，在110℃的温度下硫化8分钟；将陶瓷化强粘接底胶涂布在陶瓷化发泡中间层上，并与贝斯贴合，然后传送至隧道炉，在110℃的温度下硫化8分钟，将离型纸或皮革纸剥离，收卷，裁边，包装，得到陶瓷化阻燃硅橡胶合成革；常规的合成革处理工艺还需要将原材料中的有机溶剂蒸发、回收，而本发明不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。
上述步骤2-4不分先后。
所述步骤2中，将25份陶瓷化硅橡胶基胶、4份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、2份低含氢硅油、0.2份铂金催化剂、0.07份延迟剂、4份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。
所述步骤3中，将110份陶瓷化硅橡胶基胶、13份高含氢硅油、0.07份单组分铂金催化剂、8份100万分子量甲基生胶、8份低粘度乙烯基硅油、2份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。现有技术没有用到发泡类的硅橡胶，使用发泡类的硅橡胶可使合成革的手感变得更加柔软，整体密度可以得到降低，亲肤感更强。
所述步骤4中，将40份陶瓷基硅橡胶基胶、7份有机硅改性聚氨脂聚合物、4份有机硅改性丙烯酸聚合物、4硅烷偶联剂、2份低含氢硅油、0.2份铂金催化剂、0.07份延迟剂、4份色膏颜料投入到行星分散机中，搅拌均匀。硅橡胶只具有乙烯基和硅氢两种非极性反应基团，而贝斯往往是含有羟基、羧基、环氧基等极性基团，非极性反应基团与极性反应基团难以发生化学反应，这就导致硅橡胶与贝斯之间的结合力较差，这样制造的合成革在长期使用过程中容易出现硅橡胶与贝斯分离的现象。本发明中能够很好地将硅橡胶与贝斯结合。
一种陶瓷化阻燃硅橡胶合成革，其由贝斯、陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶依次层叠而成；
所述陶瓷化强粘接底胶、陶瓷化发泡中间层和陶瓷化面胶层的组成原料中均包括陶瓷化硅橡胶基胶，该陶瓷化硅橡胶基胶的组成原料中包括混合陶瓷填料。
按质量份数算，所述陶瓷化硅橡胶基胶由以下原料组成：65份高粘度乙烯基硅油、35份预处理好的混合陶瓷填料、15份补强填料、4份硅烷偶联剂、4份硅氮烷。
按质量份数算，所述混合陶瓷填料由以下原料组成：890份陶瓷专用高岭土淘泥、8份三氧化二锑、8份氢氧化铝和45份氢氧化镁混合陶瓷化阻燃剂、15份硅烷偶联剂。
按质量份数算，所述陶瓷化强粘接底胶由以下原料组成：40份陶瓷基硅橡胶基胶、7份有机硅改性聚氨脂聚合物、4份有机硅改性丙烯酸聚合物、4份硅烷偶联剂、2份低含氢硅油、0.2份铂金催化剂、0.07份延迟剂、4份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化发泡中间层由以下原料组成：10份陶瓷化硅橡胶基胶、13份高含氢硅油、0.07份单组分铂金催化剂、8份100万分子量甲基生胶、8份低粘度乙烯基硅油、2份色膏颜料。
按质量份数算，所述陶瓷化面胶由以下原料组成：325份陶瓷化硅橡胶基胶、4份氟硅改性的丙烯酸涂饰剂、2份低含氢硅油、0.2份铂金催化剂、0.07份延迟剂、4份色膏颜料。
所述硅烷偶联剂是a-151、kh-560、kh-570、kh550、kh-792、kh-794中的一种或两种以上组合物；所述硅烷偶联剂带有亲水反应基团，能与贝斯产生化学反应。
所述烷烃溶剂为碳四到碳八的异构烷烃及直链烷烃的混合物；所述烷烃溶剂与硅烷偶联剂相容性好，使硅烷偶联剂接枝到陶瓷化的填料表面。
所述高粘度乙烯基硅油粘度为100000cs-200000cs，乙烯基含量为0.03-0.05％；用高粘度的乙烯基硅油炼胶炼出的硅橡胶硬度较低，且机械性能优异，乙烯基含量决定了硅橡胶的硬度，较低乙烯基含量的硅橡胶硬度较低，手感柔软。
所述补强填料为气相白炭黑、沉淀白炭黑、硅微粉、碳酸钙中的一种或两种以上组合物；补强材料增加硅油的物性。
所述氟硅改性的丙烯酸涂饰剂中有机氟含量为0.3-0.5％，硅含量为3-5％；使用氟硅改性丙烯酸涂饰剂可使合成革表面更加滑爽，耐污、防尘、防涂鸦效果更好，也可以使硅橡胶具有耐溶剂的功能，无替代产品，含量越多滑爽，越耐污、防尘、防涂鸦，但成本会大幅增加，且硬度较高，手感偏硬。
所述低含氢硅油含氢量为0.36-1.0％；这个范围的含氢量使得硅橡胶的交联均匀，机械性能优异，含氢量越高，使用量越少。
所述高含氢硅油含氢量为1.6％；此含量的含氢硅油在铂金催化剂的催化下，会发生脱氢反应，使硅橡胶自发泡，发泡后的硅橡胶密度降低，手感变得更加柔软，而其他含量的含氢硅油不会发生脱氢反应，不能使硅橡胶自发泡。
所述单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂与低活性延迟剂的混合物，在低温条件下能使铂金硫化剂完全无反应，但温度达到100℃以上可快速反应，有效延长陶瓷化发泡中间层的操作时间；单组分铂金硫化剂是普通铂金硫化剂能与低活性延迟剂共存，且在低温条件(100摄氏度内)下完全抑制铂金催化剂的活性，而普通铂金硫化剂与普通延迟剂不能共存，必须分开存放，使用时方可混合到一起，且在低温条件下铂金也是有催化活性的。在发泡中间层时，必须使用低温下无反应活性的单组分铂金催化剂，不然在混料的过程中，高含氢硅油就会被铂金催化剂催化发生自发泡现象，胶料操作时间太短，无法满足生产需要。
普通铂金硫化剂是由氯铂酸、乙烯基双封头、碳酸氢钠反应得到的，低活性延迟剂为马来酸二烯丙酯或富马酸二乙酯，没有其他物质可以替代。
所述100万分子量甲基生胶无乙烯基反应基团，可增加发泡中间层机械性能；100万分子量是甲基生胶的极限分子量，此时分子链长度非常长，同时由于其不参加反应，能降低硅橡胶整体硬度，增加硅橡胶的柔性，不会使硅橡胶太脆，机械性能增加。
所述低粘度乙烯基硅油粘度300-500cs，乙烯基含量0.8-1.0％；粘度较低，分子链较短，端乙烯基含量较高，有效增加反应交联密度，使合成革表面干爽、具有温润感。
所述有机硅改性聚氨脂聚合物中有机硅含量为10-15％，其原料为低粘度羟基硅油；低粘度羟基硅油羟基含量高，极性较强，能与极性聚氨脂单体相容性好，容易参与到聚氨脂的合成反应中。
所述有机硅改性丙烯酸聚合物中有机硅含量20-30％，其原料为有机硅溶胶-凝胶；有机硅溶胶-凝胶是硅烷偶联剂经水解缩合后的网状结构材料，且表面带有能参与丙烯酸单体聚合反应的乙烯基基团，利用少量乙烯基基团就可接枝大量的有机硅材料至丙烯酸聚合物中。
所述铂金催化剂为5000ppm，可为乙醇、异丙醇、乙烯基硅油或二甲基硅油溶液；
陶瓷化面层厚度0.03-0.05mm，陶瓷化发泡层厚度为0.1-0.12mm，陶瓷化强粘接底涂厚度为0.03-0.05mm，贝斯厚度为0.3-1.5mm，陶瓷化阻燃硅橡胶合成革总厚度为0.5-2.5mm。
贝斯厚度是指选择的底布厚度，贝斯是由英文base而来。
现有陶瓷化硅橡胶成本高、硬度高，不适合作为合成革的原材料，而本发明将陶瓷化硅橡胶进行发泡处理，既可以降低硅橡胶的密度和成本，又可以使陶瓷化硅橡胶的硬度大大降低，手感变成非常柔软。本发明方法不使用有机溶剂，工艺简单，更加环保，生产效率更快。下面对本发明进行详细说明。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。