一种多维板的生产方法与流程

本发明涉及机械生产设备，尤其涉及一种多维板的生产方法。

背景技术：

多维板(或板材)作为建筑材料，尤其是金属材质的多维板，具有传统木质材料更优的效果，如机械强度好，防腐性能好，使用寿命长等效果。

在多维板生产时，通常采用生产线进行生产，从卷装的原材料如铝板，经过生产后得到多维板如多维板，经过原料平展-成型-切割-成品输送等工序，现有的生产设备，加工后得到的多维板结构稳定性较差，且加工生产多维板等，需设置不同的生产线进行加工，存在占地面积大、效率低以及成本高等的不足。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中的不足，提供一种多维板的生产方法，能实现多维板的自动化生产，且能适用于不同型号多维板或其他多维板的生产，使用范围广。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种多维板的生产方法，应用于多维板生产线，包括如下步骤：

采用原料上料机构对板材原料沿长度方向进行伸展；

通过第一覆膜机构将粘膜复合到板材的表面；

通过出模机构对板材进行出模成型，得到多维板芯板；

通过预加热装置对经出模后的芯板上下表面进行预加热；

利用定型机构将粘膜和面板依次复合至所述芯板表面；

对复合后的多维板表面进行持续加热以提升所述粘膜粘性；

对经加热后的所述多维板表面进行平整。

优选地，经过出模后的芯板，在预加热加工前，还采用平整机构对出模后的芯板表面的出模模型进行平整。

优选地，所述步骤利用定型机构将粘膜和面板依次复合至所述多维板芯板表面，具体包括：

对每侧的粘膜和面板进行复合形成覆膜面板；

将位于两侧的所述覆膜面板同时分别与完成预加热的多维板芯板上下两侧进行再次复合，其中所述粘膜位于所述面板和多维板芯板之间。

优选地，所述预加热装置分别对多维板芯板上下表面进行预加热的温度被设置为70-220℃。

优选地，对复合后的多维板表面进行持续加热的温度被设置为80-250℃。

优选地，还包括如下步骤：

对进过持续加热的复合后多维板进行快速冷却；

对冷却后多维板一侧/两侧进行表面覆膜；

对覆膜后的多维板边缘进行切割以得到成型多维板，并通过输送装置输送下料。

优选地，还包括：在切割过程中设置一次清洁，实时清理回收切削过程中产生的剩余物。

优选地，在输送下料过程中还设置二次清洁，清理回收依附于多维板表面的杂质。

优选地，采用如下的多维板生产线，包括：

原料上料机构，用于板材的上料和伸展；

第一覆膜机构，用于对板材的表面进行覆膜；

至少一个出模机构，沿原料上料机构的进给方向设置，所述出模机构设置为可升降结构，所述出模机构包括：

模具组件，所述模具组件包括至少一对模具，所述成对模具通过齿轮组件连接来实现同步转动，沿所述模具圆周方向设置有若干的出模模型，所述至少一个模具设置成沿竖直和/或水平方向的可调节结构，由第四调节装置进行调节模具沿竖直方向进行移动；

模具支撑座，用于支撑所述的模具组件；

第四导向组件，设置在模具组件的上游，用于引导板材自第一覆膜机构送料至模具组件上进行成型；

第五导向组件，设置在模具组件的下游，用于引导出模板自模具组件送料至第一平整机构上进行平整。

优选地，所述原料上料机构包括：

原料放置组件，用于板材的放置，所述原料放置组件可相对机架设置成可调节结构；

原料导向装置，用于引导原料沿长度方向进行平整或展开，所述原料导向装置包括第一导向组件和第二导向组件，所述第一导向组件与第二导向组件设置成不等高度结构；

所述第一覆膜机构包括：

第一膜装置，用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；

和/或，第二膜装置，用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；

第一复合装置，设置有复合通道一，板材和膜材料同步输送到复合通道一内时，所述第一复合装置对板材和膜材料进行挤压覆膜。

所述第一膜装置包括膜放置辊一、膜支撑架一和膜导向辊一，所述膜放置辊一通过第一调节装置进行位置的调节，和/或；

所述第二膜装置包括膜放置辊二、膜支撑架二和膜导向辊二，所述膜放置辊二通过第二调节装置进行位置的调节。

本发明取得如下的有益效果：

(1)采用本发明的生产方法，完成多维板从上料到成品的全链条生产，全自动化的流水线生产，大大提高产品的生产效率和质量；

(2)本发明的生产方法，多维板在通过出模机构进行成型前，先通过第一覆膜机构对板材的上表面、下表面进行贴附上膜材料，一方面，该膜材料对板材的表面起到保护的作用，板材在出模机构上通过模具积压成型时能缓冲对板材的损伤，另一方面，为后面出模板进行定型时提高出模板与面板连接的复合能力做准备，即得到的多维板结构更为牢固；

(3)本发明的生产方法，通过出模机构对板材进行出模成型，板材通过该出模机构能一次成型，得到出模板，即多维板的芯板，本发明的上模具和/或下模具沿水平和竖直方向都可调节，上模具和/或下模具沿竖直方向的位置调节，一方面可以调节出模通道的深度尺寸，以实现不同厚度的板材的出模成型，另一方面还可以将上模具和/或下模具进行调节到合适的高度，以适应其他板材的正常进给和输送，当本实施例的出模机构不需要采用时，本发明的生产线还能适用于其他板材比如蜂窝板的加工，无需启用两台或多台的生产线，解决了占地面积大，成本高的问题；

(4)本发明的生产方法，通过定型机构，一方面实现对板材的上下端面进行附帖面板，另一方面，对板材复合面板后进行定型，将板材与面板进行挤压定型得到多维板。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1本发明一种多维板的生产方法实施例的流程图；

图2本发明一种多维板生产线实施例的结构示意图一；

图3本发明一种多维板生产线实施例的结构示意图二；

图4为本发明的原料上料机构实施例的结构示意图；

图5为本发明的原料上料机构实施例的主视图；

图6为本发明的第一复合装置实施例的结构示意图；

图7本发明第一膜装置实施例的结构示意图；

图8本发明第二膜装置实施例的结构示意图；

图9本发明出模机构实施例的结构示意图；

图10本发明出模机构实施例的主视图；

图11本发明第一平整机构实施例的结构示意图；

图12本发明定型机构实施例的结构示意图；

图13本发明预加热装置实施例的结构示意图；

图14本发明预加热组件实施例的结构示意图；

图15本发明面板复合装置实施例的结构示意图；

图16本发明复合加热装置实施例的结构示意图；

图17本发明复合平整装置实施例的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

作为本发明的实施例，一种多维板的生产方法，应用于多维板生产线，包括如下步骤：

采用原料上料机构对板材原料沿长度方向进行伸展；

通过第一覆膜机构将粘膜复合到板材的表面；

通过出模机构对板材进行出模成型，得到多维板芯板；

在预加热加工前，还采用第一平整机构对出模后的芯板表面的出模模型进行平整；

通过预加热装置对经出模后的芯板上下表面进行预加热；

利用定型机构将粘膜和面板依次复合至所述蜂窝芯板表面；

对复合后的多维板表面进行持续加热以提升所述粘膜粘性；

对经加热后的所述多维板表面进行平整。

对进过持续加热的复合后多维板进行快速冷却；

对冷却后多维板一侧/两侧进行表面覆膜；

对覆膜后的多维板边缘进行切割以得到成型多维板，并通过输送装置输送下料。

其中，，述步骤利用定型机构将粘膜和面板依次复合至所述多维板芯板表面，具体包括：

对每侧的粘膜和面板进行复合形成覆膜面板；

将位于两侧的所述覆膜面板同时分别与完成预加热的多维板芯板上下两侧进行再次复合，其中所述粘膜位于所述面板和多维板芯板之间。

在生产加工方法中，板材通过原料上料机构进行平展，卷状的板材成为平面展开状，再通过第一覆膜机构对板材的表面进行贴附粘膜，贴附粘膜后的板材再通过出模机构对板材进行出模成型，得到多维板芯板，本实施例中，出模结构可根据需要进行选择成型，来适应不同多维板对芯板的要求。出模机构出模后的多维板芯板再通过平整机构进行平整欧，在进入第二次复合前，先通过预加热装置对板材进行预加热，其目的是为了后面板材与面板的复合做准备，本实施例，预加热组件包括的第一预导热结构和第二预导热结构，在对板材预加热时，温度可设置80℃，当然根据当时环境温度的变化，预加热温度可随时调整，当环境温度高温时，该预加热温度可以在80℃进行浮动调整，比如设置为78℃，79℃等；当环境温度低温时，该预加热温度可以在80℃进行浮动调整，比如设置为83℃，86℃等，都在本实施例可选择的范围内。

根据本发明的实施例，步骤中利用定型机构将粘膜和面板依次复合至所述蜂窝芯板表面，具体包括对每侧的粘膜和面板进行复合形成覆膜面板；将位于两侧的所述覆膜面板同时分别与完成预加热的蜂窝芯板上下两侧进行再次复合，其中所述粘膜位于所述面板和蜂窝芯板之间。面板与粘膜进行一次复合，即面板的上下表面与粘膜进行覆膜，面板的表面覆膜后，再通过第二复合装置来与板材进行二次复合，在该第二复合装置中，复合导辊二上的作用力可根据板材的需要进行调节，来适应板材与面板的更好结合，通过该一次复合和二次复合后从而实现板材的覆膜与复合，得到成型后的多维板，压制成型后的多维板再通过复合加热装置进行加热，其目的是将粘膜进行融化，以实现面板与板材之间结合更为稳固，该粘膜起到联结的作用，将面板与板材进行粘合在一起，在本实施例，复合导辊。经过两次复合后得到多维板板材，复合加热装置的温度设置为100℃，根据当时的环境温度可以进行适时调整。经过高温加热后的多维板，使得粘膜的粘结性更强，再对多维板进行平整，在复合平整装置上，不仅仅是对多维板的表面进行平整度的平整，另一方面复合平整导辊上也设置具有一定的温度，在平整的同时，进一步增强融化粘膜，使得板材与面板进行更好地结合得到结构稳固的多维板，本实施例中，复合平整装置包括的复合平整导辊可同时上下导辊都设置一定的温度，也可以根据需要，上下的复合平整导辊根据需要进行选择设置一定的温度，其目的是分别对多维板的上、下表面进行平整。

经过上述的加工方法或生产方法后，得到的多维板基本成型，且经过前面复合加热装置等进行加热后，尤其是持续加热的复合后多维板还需要进行快速冷却，冷却后再对多维板一侧/两侧进行表面覆膜，这个步骤中的覆膜主要是对多维板的表面进行覆上保护膜，用于保护多维板在后续的切割和输送过程中表面不会被划伤。覆上保护膜后的多维板，再通过切割装置进行边缘的切割，从而得到成型的多维板，可以直接出厂进行使用，切割过程中以及切割后，多维板上会残留有被切削的金属废墟等杂质或灰尘，这时需要通过第一清洁装置对多维板的表面等进行清洁，将该废铁或灰尘等清洁干净，并实时清理回收切削过程中产生的剩余物。经过一次清洁后的多维板，表面整洁干净，再通过下料机构将完整的多维板进行输送下料到仓库或包装等，在多维板的下料输送过程中，表面的灰尘等再通过第二清洁装置对多维板的表面等进行清洁，将灰尘等杂质等清洁干净，保证生产得到的多维板表面无灰尘等痕迹。

实施例二：

作为本发明的实施例，一种多维板的生产方法，应用于多维板生产线，同实施例一中的步骤，在生产加工方法中，多维板芯板通过预加热装置对板材进行预加热，其目的是为了后面板材与面板的复合做准备，本实施例，预加热组件包括的第一预导热结构和第二预导热结构，在对板材预加热时，温度可设置120℃，当然根据当时环境温度的变化，预加热温度可随时调整，当环境温度高温时，该预加热温度可以在120℃进行浮动调整，比如设置为118℃，116℃等；当环境温度低温时，该预加热温度可以在120℃进行浮动调整，比如设置为122℃，123℃等，都在本实施例可选择的范围内。

压制成型后的多维板再通过复合加热装置进行加热，其目的是将粘膜进行融化，以实现面板与板材之间结合更为稳固，该粘膜起到联结的作用，将面板与板材进行粘合在一起，在本实施例，复合加热装置的温度设置为150℃，根据当时的环境温度可以进行适时调整，当环境温度高温时，该预加热温度可以在150℃进行浮动调整，比如设置为148℃，146℃等；当环境温度低温时，该预加热温度可以在150℃进行浮动调整，比如设置为152℃，154℃等，都在本实施例可选择的范围内。

实施例三：

作为本发明的实施例，一种多维板的生产方法，应用于多维板生产线，同实施例一中的步骤，在生产加工方法中，多维板芯板通过预加热装置对板材进行预加热，其目的是为了后面板材与面板的复合做准备，本实施例，预加热组件包括的第一预导热结构和第二预导热结构，在对板材预加热时，温度可设置80℃，当然根据当时环境温度的变化，预加热温度可随时调整，当环境温度高温时，该预加热温度可以在80℃进行浮动调整，比如设置为77℃，76℃等；当环境温度低温时，该预加热温度可以在80℃进行浮动调整，比如设置为83℃，84℃等，都在本实施例可选择的范围内。

压制成型后的多维板再通过复合加热装置进行加热，其目的是将粘膜进行融化，以实现面板与板材之间结合更为稳固，该粘膜起到联结的作用，将面板与板材进行粘合在一起，在本实施例，复合加热装置的温度设置为180℃，根据当时的环境温度可以进行适时调整，当环境温度高温时，该预加热温度可以在180℃进行浮动调整，比如设置为178℃，177℃等；当环境温度低温时，该预加热温度可以在180℃进行浮动调整，比如设置为182℃，186℃等，都在本实施例可选择的范围内。

实施例四到实施例n中，主要是可对预加热和加热温度进行选择设置，比如预加热设置成110℃,130℃,140℃,160℃等温度都在本实施例可实施的范围内，复合板即多维板加热的温度可设置成150℃，160,185℃,190℃,200℃,220℃,240℃等范围。

如图1-17所示，作为本发明的实施例，本发明的一种多维板生产线，主要用于多维板等多维板的生产，也可以用于其他具有多层结构的多维板的加工，都在本实施例的范围内。在本实施例中，如图1和2所示，该生产线包括原料上料机构100、第一覆膜机构200、出模机构300、第一平整机构500、定型机构400、冷却机构600和第三覆膜机构700以及剪切机构800及输送下料机构900，通过该生产线完成多维板的从上料到成品的全链条生产，自动化的流水线生产，大大提高产品的生产效率和质量。本实施例的原料上料机构100用于板材的上料，即卷式的板材原料通过该原料上料机构100进行展开到适应的平展结构，再进入到下一步的第一覆膜机构200先进行覆膜，然后再在出模机构300上进行加工成模。如图3所示，原料上料机构100包括原料放置组件101和原料导向装置102，原料放置组件101可设置多个，可根据加工需要进行设置，主要用于本发明板材原料的放置，原料放置组件101可相对机架进行调节，比如在原料放置组件101的底部设置有调节结构，根据原料放置的需要进行调节所需的位置，如图5所示，其中原料放置组件101包括原料放置辊103和原料放置架104，原料套设在原料放置辊103上，原料放置辊103通过原料放置架104进行支撑，原料放置架104与机架1000相连。

根据本发明的实施例，如图3所示，原料导向装置102包括第一导向组件1和第二导向组件2以及第三导向组件3，用于原料沿长度方向进行平整或展开。本实施例的第一导向组件1与第二导向组件2设置不等高度，第一导向组件1或第二导向组件2可设置为多组，即作为多种实施方式，第一导向组件1和第二导向组件2各设置成一组，或者是第一导向组件1设置为一组，第二导向组件2各设置为两组等多组，或者是第一导向组件1设置为两组等多组，第二导向组件2各设置为一组，第一导向组件1与第二导向组件2的组合用于原料沿长度方向进行展开，原料通过不等高的第一导向组件1与第二导向组件2，增大原料展开的面积，从而来实现原料的伸展。本实施的第三导向组件3优选设置在第二导向组件2的下游，原料通过第一导向组件1和第二导向组件2进行展平后，再通过第三导向组件3输送和牵引到第一覆膜机构200上。本实施例的原料通过第一导向组件1、第二导向组件2和第三导向组件3，之使得原料展开的行程长，更能提高原料伸展的平整度，本实施例的原料通过第一导向组件1或第二导向组件2伸展的原料再通过的第三导向组件3进行展平，完成原料的上料，将原料展开并输送到第一覆膜机构200上进行原料的上表面和/或下表面的覆膜。

根据本发明的实施例，如图4所示，第一覆膜机构200包括第一膜装置201、第二膜装置202和第一复合装置203以及覆膜支撑座一204，覆膜支撑座一204设置在机架1000上，用于支撑第一膜装置201、第二膜装置202和第一复合装置203，其中第一膜装置201将粘膜输送到第一复合装置203上，第二膜装置202将粘膜输送到第一复合装置203上，第三导向组件3将板材输送和导向到第一复合装置203上，故通过第一复合装置203，板材的上表面、下表面分别贴附上粘膜，通过第一复合装置203进行复合后，板材的上下表面覆盖上粘膜，再输送到出模机构300上进行成型，板材的上下表面通过第一覆膜机构200进行覆膜，一方面，该粘膜对板材的表面起到保护的作用，板材在出模机构300上通过模具积压成型时能缓冲对板材的损伤，另一方面，为后面出模板进行定型时进一步提高出模板与面板连接的复合能力，即得到的多维板结构更为牢固。

根据本发明的实施例，如图6和7所示，第一膜装置201包括膜放置辊一2011、膜支撑架一2012、膜导向辊一2013以及第一调节装置2014，其中成卷的膜材料放置在膜放置辊一2011上，膜支撑架一2012优选设置在下方，并与机架1000相连，本实施例的膜放置辊一2011可设置成一个或多个，膜放置辊一2011通过膜支撑架一2012进行支撑，膜支撑架一2012与第一调节装置2014相连，并通过第一调节装置2014与机架1000相连。根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架一2012可相对第一调节装置2014设置为可调节结构，用于膜放置辊一2011的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊一2011的长度尺寸或位置。

根据本发明的实施例，如图7-8所示，第二膜装置202包括膜放置辊二2021、膜支撑架二2022、膜导向辊二2023以及第二调节装置2024，其中成卷的膜材料放置在膜放置辊二2021上，膜放置辊二2021优选设置在覆膜支撑座一204的上方，本实施例的膜放置辊二2021可设置成一个或多个，膜放置辊二2021通过膜支撑架二2022进行支撑，膜支撑架二2022与第二调节装置2024相连，并通过第二调节装置2024与覆膜支撑座一204相连，第二调节装置2024可相对覆膜支撑座一204设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第二调节装置2024优选相对覆膜支撑座一204设置成可调节结构，用于膜放置辊二2021的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊二2021的长度尺寸或位置需要，来适应膜材料的放置和输送。且本实施的膜支撑架二2022可相对第二调节装置2024设置为可调节结构，用于膜放置辊二2021的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊二2021的长度尺寸或位置。

根据本发明的实施例，如图5所示，第一复合装置203包括成对设置的复合导辊一2031、复合导辊二2032以及第三调节装置2034，本实施例的复合导辊一2031、复合导辊二2032的两端分别通过转动轴与覆膜支撑座一204相连，即复合导辊一2031、复合导辊二2032在同步转动下产生的牵引力方向一致，从而膜材料在复合导辊一2031、复合导辊二2032的受力作用下，板材的上、下表面的膜材料与板材进行复合，实现膜材料贴附到板材的表面，完成对板材的表面进行覆膜。

在本实施例中，复合导辊一2031、复合导辊二2032之间形成供板材输送的复合通道一2033，复合通道一2033与板材以及膜材料叠合后的厚度相当，为更好地实现膜材料附着在板材表面上，当板材和膜材料同步输送到复合通道一2033内时，复合导辊一2031、复合导辊二2032对板材和膜材料进行挤压等，来实现板材的覆膜。当膜材料通过第一膜装置201、第二膜装置202输送到复合通道一2033的入口，同时，板材也第三导向组件3输送或牵引到复合通道一2033的入口，在通常下，用于对板材的上表面和/或下表面进行覆膜的膜材料与板材同步进行输送到复合通道一2033的入口，然后再经过复合导辊一2031、复合导辊二2032在动力源下产生的牵引力和挤压力，板材和膜材料在受到挤压力后进行粘附，在牵引力的作用下沿进给方向进行连续输送和进给，从而完成整个板材的覆膜。

根据本发明的实施例，板材通过第一覆膜机构200完成对板材的上、下表面覆膜后，进入到出模机构300上进行模具成型，得到具有模型结构的出模板。在本实施例中，如图14-17所示，出模机构300可设置一个或多个，且沿多维板进给方向设置，出模机构300包括模具组件301、模具支撑座302和第四导向组件303以及第五导向组件，本实施例的模具支撑座302用于支撑模具组件301和/或第四导向组件303和/或第五导向组件，模具支撑座302与机架1000相连，模具组件301的两端分别与模具支撑座302相连，并可相对模具支撑座302进行竖直方向和水平方向的调节。本实施例中，板材从第一覆膜机构200上，并通过第四导向组件303将板材引导或牵引到模具组件301上进行加工成型。

根据本发明的实施例，如图8-10所示，模具组件301包括至少一对模具，分为上模具3011和下模具3012，上模具3011和下模具3012上设置有若干的出模模型，出模模型沿上模具3011和/或下模具3012的圆周方向设置，用于板材的出模成型，本实例的出模模型如图所示构成，成对的上模具3011和下模具3012之间形成有出模通道3013，板材在通过该出模通道3013时，成对的上模具3011和下模具3012对板材的端面进行挤压，出模模型印制在板材上，来完成板材的成型，该出模通道3013的路径大小可进行调节，比如通过调节上模具3011和/或下模具3012，该出模通道3013的深度尺寸即可变化，本实施中上模具3011和/或下模具3012沿水平方向和竖直方向均可进行调节，本实施例以上模具3011和/或下模具3012的竖直方向可调节为例进行说明，且上模具3011和/或下模具3012通过由第四调节装置进行调节，以实现上模具3011和/或下模具3012沿竖直方向的位置调节，一方面可以调节出模通道3013的深度尺寸，以实现不同厚度的板材的出模成型，另一方面还可以将上模具3011和/或下模具3012进行调节到合适的高度，以适应其他板材的正常进给和输送，当本实施例的出模机构300不需要采用时，本发明的生产线还能适用于其他板材比如蜂窝板的加工，无需启用两台或多台的生产线，解决了占地面积大，成本高的问题。

根据本发明的实施例，模具驱动装置306包括驱动体3061、模具转动轴3062以及齿轮组件，上模具3011和下模具3012通过齿轮组件进行连接，来实现模具组件301在对板材进行出模成型时，上模具3011与下模具3012转动的同步性，故通过同一驱动体3061进行驱动上模具3011与下模具3012的转动。

根据本发明的实施例，通过出模机构300出模成型后得到出模板，该出模板表面的模型基本成型，再通过第一平整机构500对出模板表面进行平整，故本实施例的第一平整机构500，优选设置在出模机构300的下游。在本实施例中，如图1-17所示，第一平整机构500包括第一平整组件501和第二平整组件502，其中出模板通过第一平整组件501和第一平整组件501沿两个方向对出模板进行平整，并通过第二平整组件502(也同时具有导向的作用)进行牵引或导向到下一个结构单元中进行加工，本实施的第一平整组件501可设置为一组或多组，第二平整组件502可设置多组，当出模板从模具组件301上出模成型后，并通过第二平整组件502将出模板导出到该平整机构上进行加工，为了出模板沿该生产线进给方向进行输送和加工，第二平整组件502上用于牵引出模板沿进给方向的牵引力略大于第一平整组件501的牵引力的大小，一方面实现牵引送料，另一方面对出模板表面进行平整。本实施例中，第二平整组件502不仅仅起到平整的作用，还起到牵引和导向的作用，经过第一平整组件501进行平整后的出模板，再通过第二平整组件502进行平整后且同时将出模板导出到下游的结构单元上进行加工。

根据本发明的实施例，如图12-17所示，在出模机构300成型后的出模板，再通过第一平整机构500实现了对出模板表面的平整后，出模板的上端面(也可以叫上表面)和/或下端面还需要附帖面板，故通过本实施例的定型机构400，一方面实现对出模板的上下端面进行附帖面板，另一方面，对出模板复合面板后进行定型，将出模板(多维板的芯板)与面板进行挤压定型得到多维板，比如本实施例的多维板作为多维板通过该生产线生产可得。本实施中，定型机构400优选设置在第一平整机构500的下游，当第一平整机构500取消设置时，定型机构400可以等同设置在出模机构300的下游，如图12所示，本实施例的定型机构400包括预加热装置4、第二覆膜机构5、复合加热装置6和复合平整装置7，其中出模板在经过第一平整机构500后，出模板由于通过上游设置的第一覆膜机构200对表面附帖的膜，在出模板的表面进行复合面板前,先对出模板进行预热，覆膜在高温下进行融化或软化，为下一步面板的复合做好准备，以更好地复合面板与出模板，从而得到的多维板的结构更为稳定。

在本实施例中，预加热装置4，被设置成相对机架1000为可调节结构，如图13-14所示，本实施例的预加热装置4包括预加热组件41、预加热支撑座42和预加热调节装置43，其中预加热支撑座42与机架1000相连，用于支撑预加热组件41和预加热调节装置43，本实施例的预加热组件41通过预加热调节装置43沿竖直和水平方向进行调节，来适应预加热组件41的位置需求，本实施例预加热组件41沿竖直方向的调节，以适应不同厚度的板材的预加热，沿水平方向，尤指沿板材输送方向平行的方向进行调节，来适应该预加热组件41的位置选择，进而提高出模板的预加热时间和温度的控制，以便于后面与面板的复合。

在本实施例中，预加热组件41包括第一预导热结构411和第二预导热结构412，本实施例的第一预导热结构411和第二预导热结构412呈相对设置，并形成用于供出模板进行预热的导热源，且该导热源的温度可根据出模板的需要进行调节，出模板在通过预热通道413时，导热源对出模板进行加热，来实现对出模板在复合前的预加热，本实施例的预热通道413由第一预导热结构411和第二预导热结构412之间形成的空间构成，该预热通道413可根据出模板等板材的厚度等进行调节，主要通过预加热调节装置43对第一预导热结构411和/或第二预导热结构412沿竖直和水平方向进行调节。

在本实施例中，预加热调节装置43与预加热组件41相连，本实施例的预加热调节装置43包括导热支撑件一431、导热支撑件二432、第一预加热调节组件433和第二预加热调节组件434，其中导热支撑件一431与第一预导热结构411相连，并用于支撑第一预导热结构411，导热支撑件二432与第二预导热结构412相连，并用于支撑第二预导热结构412，本实施例的导热支撑件一431、导热支撑件二432可以是完全包裹第一预导热结构411和第二预导热结构412，也可以是在第一预导热结构411和第二预导热结构412的两端相连，相当于一个支撑杆的支撑结构，来将第一预导热结构411和第二预导热结构412进行支撑，都在本实施例的范围内。在本实施例中，优选第一预加热调节组件433与预加热支撑座42相连，第一预加热调节组件433设置在预加热支撑座42上，且可相对预加热支撑座42沿水平方向进行调节，用于调节第一预导热结构411和第二预导热结构412水平方向的位置需要；第二预加热调节组件434一端与导热支撑件一431和/或导热支撑件二432相连，另一端与第一预加热调节组件433相连，用于调节导热支撑件一431和/或导热支撑件二432竖直方向的位置，从而调节第一预导热结构411和第二预导热结构412的位置需要。

根据本发明的实施例，如图12-17所示，第二覆膜机构5用于面板与出模板的结合，具体是面板和胶膜覆膜在出模板的上下表面上进行结合，本实施例第二覆膜机构5包括包括第三膜装置51、第四膜装置52、第一面板装置53、第二面板装置54和第二复合装置55，将面板和粘膜输送到第二复合装置55上，第三膜装置51和第四膜装置52将面板和粘膜输送到第二复合装置55上，第七导向组件将出模板输送和导向到第二复合装置55上，故通过第二复合装置55进行复合后，出模板的上表面、下表面分别贴附上面板和粘膜，再输送到复合加热装置6上进行加热，出模板的上下表面通过第二覆膜机构5进行覆膜，该面板与出模板进行结合实现复合，加强多维板的稳固性。

在本实施例中，第三膜装置51用于粘膜的放置和输送，第四膜装置52用于面板的放置和输送，面板一和粘膜通过第三膜装置51和第四膜装置52输送到第一面板装置53上，一方面实现面板一与粘膜的合二为一，另一方面为面板一和粘膜作为整体导向和输送到第二复合装置55上，同理，面板二和粘膜也是通过第三膜装置51和第四膜装置52输送到第二面板装置54上，一方面实现面板二与粘膜的合二为一，另一方面为面板二和粘膜作为整体导向和输送到第二复合装置55上。

在本实施例中，膜放置辊三511的两端与膜支撑架三512相连并可相对膜支撑架三512进行转动，故本实施例的膜放置辊三511的两端通过转动轴与膜支撑架三512相连，在动力源的驱动下，膜放置辊三511可相对进行转动，本实施例优选膜放置辊三511的转动方向与膜材料进给方向一致，从而驱动膜材料沿进给方向输送。

本实施例膜导向辊三513的两端与覆膜支撑座二56相连并可相对覆膜支撑座二56进行转动，故本实施例的膜导向辊三513的两端通过与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，膜导向辊三513可相对进行转动，本实施例优选膜导向辊三513的转动方向与膜材料进给方向一致，从而膜材料在膜放置辊三511与膜导向辊三513的导向下，便于膜材料的导向，膜材料沿进给方向输送到第一面板装置53和第二面板装置54上与面板的表面进行覆膜结合。

本实施例膜导向辊四523的两端与覆膜支撑座二56相连并可相对覆膜支撑座二56进行转动，故本实施例的膜导向辊四523的两端通过与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，膜导向辊四523可相对进行转动，本实施例优选膜导向辊四523的转动方向与膜材料进给方向一致，从而膜材料在膜放置辊四521与膜导向辊四523的导向下，便于膜材料的导向，面板材料沿进给方向输送到第一面板装置53和第二面板装置54上与膜材料进行覆膜结合。

根据本发明的实施例，面板一和粘膜材料通过第三膜装置51和第四膜装置52，将面板一和粘膜输送到第一面板装置53上，面板一和粘膜材料并通过该第一面板装置53进行结合，面板一和粘膜材料合二为一后在该第一面板装置53的导向和输送下，面板一输送到第二复合装置55上，以实现与出模板的一个表面的结合；同理，面板二和粘膜材料通过第三膜装置51和第四膜装置52，将面板二和粘膜输送到第二面板装置54上，面板二和粘膜材料并通过该第二面板装置54进行结合，面板二和粘膜材料合二为一后在该第二面板装置54的导向和输送下，面板二输送到第二复合装置55上，以实现与出模板的另一个表面的结合。

在本实施例中，第一面板装置53包括面板导辊一531和面板支撑架一532，面板支撑架一532与覆膜支撑座二56相连，并可相对覆膜支撑座二56进行转动，故本实施例的面板导辊一531的两端通过转轴与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，面板导辊一531可相对进行转动，本实施例优选面板导辊一531的转动方向与面板一进给方向一致，从而面板一在面板导辊一531的导向下，便于面板一的导向，面板一沿进给方向输送到第二复合装置55上与出模板进行复合。同理，在本实施例中，第二面板装置54包括面板导辊二541和面板支撑架二542，面板支撑架二542与覆膜支撑座二56相连，并可相对覆膜支撑座二56进行转动，故本实施例的面板导辊二541的两端通过转轴与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，面板导辊二541可相对进行转动，面板二沿进给方向输送到第二复合装置55上与出模板进行复合。

根据本发明的实施例，第二复合装置55包括复合导辊三551、复合导辊四552以及第九调节装置553，本实施例的复合导辊三551、复合导辊四552的两端分别通过转动轴与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，复合导辊三551、复合导辊四552可相对进行转动，本实施例优选复合导辊三551、复合导辊四552的转动方向与出模板进给方向一致，即复合导辊三551、复合导辊四552在同步转动下产生的牵引力方向一致，从而面板一和面板二在复合导辊三551、复合导辊四552的受力作用下，出模板的上、下表面与面板一和面板二进行复合，实现面板一和面板二贴附到出模板的表面，完成多维板的面板与出模板的结合。本实施例的复合导辊三551和/或复合导辊四552设置有导热源，实现复合导辊三551和/或复合导辊四552的导热，从而多维板与面板在复合导辊三551与复合导辊四552的受力与对面板进行受热的双重作用下，来完成出模板与面板的复合。

在本实施例中，复合导辊三551、复合导辊四552之间形成供多维板输送的复合通道二554，复合通道二554与多维板以及面板结合后的厚度相当，为更好地实现面板一和面板二与出模板的结合，当出模板和面板一、面板二同步输送到复合通道二554内时，复合导辊三551、复合导辊四552对出模板和面板进行挤压等，来实现多维板的定型。当面板一、面板二分别通过第一面板装置53和第二面板装置54输送到复合通道二554的入口，同时，多维板也导向装置输送或牵引到复合通道二554的入口，在通常下，用于对出模板的上表面和/或下表面进行覆膜的面板一和面板二与多维板同步进行输送到复合通道二554的入口，然后再经过复合导辊三551、复合导辊四552在动力源下产生的牵引力和挤压力，出模板和面板一、面板二在受到挤压力后进行结合，在牵引力的作用下沿进给方向进行连续输送和进给，从而完成整个多维板的复合。

根据本发明的实施例，复合导辊三551和/或复合导辊四552还可以相对覆膜支撑座二56进行高度或者水平方向的位置调节，本实施例的复合导辊三551和/或复合导辊四552通过第九调节装置553进行调节，本实施例复合导辊三551和/或复合导辊四552的调节选取竖直方向位置的调节为例进行说明，竖直方向的调节，可以调整复合导辊三551和/或复合导辊四552的高度，以适应各种长度或宽度或厚度等型号的板材的复合，还可以通过调节复合导辊三551与复合导辊四552之间形成的复合通道二554的尺寸，以适应不同厚度的板材的覆膜。

根据本发明的实施例，复合加热装置6用于对复合后的多维板进行加热，多维板经过上游的第二复合组件的复合，再通过该复合加热组件61的加热升温，对出模板与面板之间的粘膜进一步进行融化，从而多维板再通过复合平整装置7对多维板的上下表面进行平整，让出模板与面板更好地进行压制复合，得到牢固性好的多维板。在本实施例中，复合加热装置6包括复合加热组件61和复合加热支撑架62，本实施例的复合加热支撑架62与机架1000相连，用于支撑复合加热组件61。复合加热组件61设置成温度可调节的结构，可根据不同型号的多维板的需要，适时调整该复合加热组件61的温度，其目的是让出模板与面板之间的粘膜得到更好的融化，进而将出模板与面板进行复合定型。本实施例的复合加热组件61可以设置成沿竖直和水平方向进行调节的结构，来适应复合加热组件61的位置需求，本实施例复合加热组件61沿竖直方向的调节，以适应不同厚度的板材的预加热，沿水平方向，尤指沿板材输送方向平行的方向进行调节，来适应该复合加热组件61的位置选择，进而提高多维板的加热时间和温度的控制，以便于后面平整定型。

在本实施例中，复合加热组件61包括第一复合导热结构611和第二复合导热结构612，本实施例的第一复合导热结构611和第二复合导热结构612呈相对设置，并形成用于供多维板进行加热的加热通道613，导热结构产生的导热源的温度可根据多维板的需要进行调节，多维板在通过加热通道613时，导热源对多维板进行加热，来实现对多维板在平整定型前的加热，本实施例的加热通道613由第一复合导热结构611和第二复合导热结构612之间形成的空间构成，该加热通道613可根据多维板等板材的厚度等进行调节，主要通过设置的调节装置或结构对第一复合导热结构611和/或第二复合导热结构612沿竖直和水平方向进行调节。

根据本发明的实施例，如图12-17所示，复合平整装置7包括至少一对复合平整导辊以及复合平整支撑座，成对的复合平整导辊包括复合平整导辊一71和复合平整导辊二72，本实施例的复合平整导辊一71和复合平整导辊二72可以设置成用于平整的导辊，还可以选择性设置成具有导热源的导辊，多维板包括的面板与多维板在该复合平整装置7上进行平整时，可同时对上下面板进行平整，也可以选择性分别对上、下面板进行平整。本实施例的复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72设置有导热源，在供电或其他供热元的作用下，对复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72进行输入动力，实现复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72的导热，从而多维板在复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72的受力与对面板进行受热的双重作用下，来完成多维板的平整。当对上面板进行平整时，可选择复合平整装置7包括一个普通的复合平整导辊一71，另一个具有导热源的复合平整导辊二72，当对上面板与出模板进行平整时，导热源的复合平整导辊二72优选是设置在上方，普通的复合平整导辊一71设置在下方，复合平整导辊二72具有导热源，当多维板通过该复合平整通道73时，进一步辅助对上面板的复合与平整，得到的多维板的面板相对出模板压制更为牢固，且更为平整；同理，当对下面板进行平整时，可选择复合平整装置7包括一个普通的复合平整导辊一71，另一个具有导热源的复合平整导辊二72，当对下面板与出模板进行平整时，导热源的复合平整导辊二72优选是设置在下方，普通的复合平整导辊一71设置在上方，复合平整导辊二72具有导热源，当多维板通过该复合平整通道73时，进一步辅助对下面板的复合与平整，得到的多维板的面板相对出模板压制更为牢固，且更为平整。

根据本发明的实施例，复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72还可以相对机架1000进行高度或者水平方向的位置调节，本实施例的复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72通过第十调节装置74进行调节，可以调整复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72的高度，以适应各种长度或宽度或厚度等型号的板材的复合，还可以通过复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72之间形成的复合平整通道73的尺寸，以适应不同厚度的多维板的平整。