一种玻璃钢储酸罐的制作方法

本实用新型属于玻璃钢储酸罐技术领域，具体涉及一种玻璃钢储酸罐。

背景技术：

储罐用以存放酸碱、醇、气体、酸态等提炼的化学物质。储罐广泛在华北地区，根据材质不同大体上有：聚乙烯储罐、聚丙烯储罐、玻璃钢储罐、陶瓷储罐、橡胶储罐、不锈钢储罐等。

用于储存酸体或气体的钢制密封容器即为钢制储罐，钢制储罐工程是石油、化工、粮油、食品、消防、交通、冶金、国防等行业必不可少的、重要的基础设施，我们的经济生活中总是离不开大大小小的钢制储罐，钢制储罐在国民经济发展中所起的重要作用是无可替代的。随着眼前储罐行业的不断发展，越来越多的行业和企业运用到了储罐，越来越多的企业进入到了储罐行业，钢制储罐是储存各种酸体(或气体)原料及成品的专用设备，对许多企业来讲没有储罐就无法正常生产，特别是国家战略物资储备均离不开各种容量和类型的储罐。我国的储油设施多以地上储罐为主，且以金属结构居多。

而对于玻璃钢储酸罐来说，目前的玻璃钢储酸罐存在较多的缺陷。由于玻璃钢与钢材的膨胀系数相差较大，玻璃钢容易受热膨胀，从而在使用一段时间之后，便会由于玻璃钢膨胀导致玻璃钢从金属上脱落，甚至玻璃钢储酸罐发生涨破而无法继续使用；另外，目前的玻璃钢储酸罐难以将其内的酸彻底排干净，从而导致清洗困难。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的上述问题的其中一项，本实用新型目的在于提供一种防止玻璃钢脱落、防止发生涨破和使用寿命长的玻璃钢储酸罐及制作方法。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种玻璃钢储酸罐，所述玻璃钢储酸罐包括六个侧板；所述六个侧板包括第一侧板、与第一侧板相对的第二侧板、前板、后板、顶板和底板；六个侧板围成六面体；所述六面体内部的每个角上分别设有弧形填充体，所述弧形填充体采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成。

进一步的，每个侧板包括支撑架；所述支撑架的一侧依次设有粘接层、玻璃钢板层和玻璃钢布叠层；所述玻璃钢布叠层包括若干层玻璃纤维布层；相邻的玻璃纤维布层通过树脂层粘接。

进一步的，所述支撑架为不锈钢架，所述不锈钢架上设有若干个用于粘结玻璃钢板层的不锈钢格，所述不锈钢架为矩形结构。

进一步的，所述支撑架的另一侧依次设有外侧粘接层和外侧玻璃钢板层。

进一步的，所述粘接层为柔性增韧层，所述柔性增韧层采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成。

进一步的，所述弧形填充体的球心角为135°。

进一步的，所述第一侧板通过抗胀缩杆和第二侧板连接。

进一步的，所述玻璃钢储酸罐具备下列技术特征的至少一项：

a.所述抗胀缩杆的数量为多个，多个抗胀缩杆均匀分布在玻璃钢罐体内的同一水平面上，每个抗胀缩杆的两端分别与第一侧板和第二侧板固定连接；

b.所述玻璃钢储酸罐顶部设有护栏；

c.所述玻璃钢储酸罐上开设有检修人孔；

d.所述前板或后板上设有爬梯，爬梯的台阶上设有石英砂防滑部；

e.所述前板或后板上设有出酸口和进酸口，所述底板为内斜底板；所述内斜底板的斜面的低端连有放酸槽；所述放酸槽与出酸口连接；

f.所述玻璃钢储酸罐的顶部设有石英砂防滑部。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的玻璃钢储酸罐的六个侧板通过在支撑架的一侧依次采用粘接层、玻璃钢板层和玻璃钢布叠层制作，避免了现有的玻璃钢板材在制成玻璃钢储酸罐后，玻璃钢材料与金属材料之间应力过大导致的剥离、涨裂等问题；粘接层采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成，由于膏状柔性耐腐蚀粘接剂具有良好的柔韧性和粘接性等性能从而使本实用新型的侧板可以更好的防止玻璃钢板层由于温度变化导致应力过大从支撑架上剥离；而玻璃钢布叠层采用若干层依次粘接的树脂和玻璃纤维布层制成，从而可以根据实际的要求设置玻璃钢布叠层的厚度来到达相应的玻璃钢储酸罐要求制作；从而具有良好的抗应力作用。

本实用新型又通过在玻璃钢储酸罐内部的六个角上用状柔性耐腐蚀粘接剂做出弧形填充体，从而使玻璃钢储酸罐的六个角的应力通过弧形填充体进一步的得到分散，从而解决了玻璃钢储酸罐的六个角的应力过大的问题，为了解决玻璃钢储酸罐在寒热的影响下，玻璃钢材料热胀冷缩导致的玻璃钢储酸罐容易应力过大，导致玻璃钢储酸罐膨胀的问题；玻璃钢储酸罐的设置在相对两侧的第一侧板和第二侧板之间通过连接若干个等间隔抗胀缩杆，从而增强了第一侧板与第二侧板之间的连接，解决了膨胀应力导致的玻璃钢储酸罐膨胀的问题；而针对现有的玻璃钢储酸罐中的酸体不容易排干净，难以进行有效的清洗维护的问题，本实用新型在玻璃钢储酸罐内将底板设置为倾斜的内斜底板，而内斜板的较低一端连接排酸槽，从而一方面保证了与排酸槽连接的排酸口的排酸压力，一方面又保证了玻璃钢储酸罐内的酸体能够完全的排出，从而方便了玻璃钢储酸罐维护和清洗，从而本实用新型具备使用温度范围广、使用寿命长和便于清洗的特点。本实用新型的玻璃钢储酸罐解决了现有的玻璃钢储酸罐由于玻璃钢储酸罐膨胀导致的剥离、涨裂等问题，提高了玻璃钢储酸罐的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的玻璃钢储酸罐的整体结构示意图。

图2是本实用新型的玻璃钢储酸罐的第一侧板结构示意图。

图3是本实用新型的玻璃钢储酸罐的顶部的结构示意图。

图4是本实用新型的玻璃钢储酸罐的底部的结构示意图。

图5是本实用新型的玻璃钢储酸罐的进酸口和出酸口的结构示意图。

图6是本实用新型的玻璃钢储酸罐的内斜底板的结构示意图。

图7是本实用新型的玻璃钢储酸罐的各个角的弧形填充体的结构示意图。

图8是本实用新型的侧板剖面结构示意图。

图中：1-爬梯；2-顶板；3-固定件；4-护栏；5-检修人孔；6-第二侧板；7-进酸口；8-抗胀缩杆；9-内斜底板；10-边棱部粘接层；11-石英砂防滑部；12-弧形填充体；13-出酸口；14-放酸槽；15-底板；16-底板支撑架；17-第一侧板；100-支撑架；200-外侧粘结层；300-外侧玻璃钢板层；400-粘接层；500-玻璃钢板层；60-玻璃钢布叠层；601-树脂层；602-玻璃纤维布层。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步阐释。

在解决了本实用新型的技术问题的前提下，本实用新型的该部分包括了将各个实施例的技术特征组合后得到的技术方案。

实施例1

如图1-7所示，一种玻璃钢储酸罐，包括六个侧板，六个侧板包括第一侧板17、与第一侧板相对的第二侧板6、前板、后板、顶板2和底板15；六个侧板围成六面体；所述六面体内部的每个角上分别设有弧形填充体12，所述弧形填充体采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成。

每个侧板包括支撑架100；所述支撑架的一侧依次设有粘接层400、玻璃钢板层500和玻璃钢布叠层60；所述玻璃钢布叠层60包括若干层玻璃纤维布层602；相邻的玻璃纤维布层602通过树脂层601粘接。

优选地，支撑架可以采用常见的金属材料如铁、铜等制成，也可以采用合金材料如不锈钢制成；支撑架的结构可以为方形网格状结构；也可以为棱形格状结构；优选地，支撑架可以采用纵横交错的不锈钢杆制成，支撑架上具有若干个用于粘结玻璃钢板层的不锈钢格。优选的，不锈钢格为方形格。不锈钢架为矩形结构。实际制作时，可采用每个不锈钢格的内侧设置粘接层400、玻璃钢板层500和玻璃钢布叠层60。

玻璃钢布叠层60的厚度一般为30-50mm；可以根据存储酸体的性质，增加或减少玻璃钢布叠层60的厚度，以适应不同酸体的存储需求。使用时，玻璃纤维布层直接接触存储的酸体。即支撑架的一侧为靠近玻璃钢储酸罐中酸体的一侧。

为了增强侧板作为制作玻璃钢储酸罐的材料使用时的整体强度，支撑架的另一侧，即玻璃钢储酸罐的外侧，依次设有外侧粘接层200和外侧玻璃钢板层300。实际制作时，可采用每个不锈钢格设置外侧粘接层200和外侧玻璃钢板层300。

目前的玻璃钢储酸罐容易发生涨破，从而大大缩短了使用寿命。实用新型人对此分析后认为玻璃钢材质在使用时，受温度影响大，容易发生热胀冷缩，从而产生膨胀应力或收缩应力；玻璃钢储酸罐发生膨胀时容易涨破，从而无法继续储酸；玻璃钢储酸罐发生收缩时，容易与支撑架之间产生收缩力，从而使玻璃钢罐体从支撑架上剥离下来，并与支撑架的相对位置发生改变，当遇到温度升高时，随着玻璃钢材质的膨胀，便会由于膨胀应力导致玻璃钢罐体局部的受力过大，发生破裂，进而无法继续使用；因此，目前的储酸罐均寿命较短。采用本实施例的侧板制成的玻璃钢储酸罐，相比现有的玻璃钢储酸罐具有更好的抗应力性能，粘接层400、玻璃钢板层500和玻璃钢布叠层60的设置能有效减轻热胀冷缩产生的应力。

本实施例将玻璃钢储酸罐的六个内部角进行了弧形化处理，弧形填充体采用粘接性和柔韧性较好的膏状柔性耐腐蚀粘接剂，从而使每个角能够更好的抵御由于热胀冷缩导致的应力；优选地，所述弧形填充体的球心角为135°。从而将原先90°的内角，变为了具有更为平缓的球面的结构，从而更利于应力得分散。为了进一步增强玻璃钢储酸罐的抗热胀冷缩应力的性能，玻璃钢储酸罐内部的每个边棱上还设有边棱部粘接层10，边棱部粘接层10也采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成。经过上述设置，本实施例减小了每个内角的应力，增强了玻璃钢储酸罐内部每个边棱的粘接的稳定性，从而使本实施例的玻璃钢储酸罐具有更好的抵御热胀冷缩应力的性能，从而具有更长的使用寿命。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上，为进一步增强粘接层与支撑架直接的粘接力，防止支撑架与粘接层由于热胀冷缩应力过大而导致粘接层与支撑架剥离。本实施例对粘接层进行了改进。

如图8所示，粘接层为柔性增韧层，柔性增韧层采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成。

膏状柔性耐腐蚀粘接剂采用如下制备方法制成，包括步骤：

a、将环氧树脂加热后用环氧树脂稀释剂稀释至流动状态，得到流动环氧树脂；

b、将流动环氧树脂与邻苯二甲酸二丁酯混匀后，得到流动态增韧树脂；

c、将流动态增韧树脂与偶联剂混合后，得到流动态偶联增韧树脂；

d、将流动态偶联增韧树脂与促进剂混合后，得到流动态促进树脂；

e、将流动态促进树脂与填料混匀后，得到膏状柔性耐腐蚀粘接剂；

所述制备方法中的所述膏状柔性耐腐蚀粘接剂主要由如下重量份数的组分制成：环氧树脂15-25份；偶联剂5-8份；促进剂1-3份、增韧剂10-15份和填料10-15份；

所述膏状柔性耐腐蚀粘接剂，满足下列条件的至少一项：

a.填料为滑石粉；

b.环氧树脂为环氧树脂e-44；

c.偶联剂为异丙苯过氧化氢；

d.促进剂为苯酚或间苯二酚；

e.增韧剂为邻苯二甲酸二丁酯。

本实施例的膏状柔性耐腐蚀粘接剂能克服玻璃钢板层与金属或金属合金膨胀系数不同而剥离的现象，膏状柔性耐腐蚀粘接剂具有较好的粘接性的同时还具有较好的柔韧性。

膏状柔性耐腐蚀粘接剂的研发过程如下：实用新型人从1992年起承接钢制车载运输酸罐及其他金属容器内衬玻璃钢防腐的业务，发现在金属表面除锈除油干净且表面干燥，玻璃钢的粘接及耐腐蚀配方合理的情况下，内衬玻璃钢容器在使用1年或几个月就出现剥离起包的现象，针对这一情况，实用新型人多次探索研究试验，得出一种能克服玻璃钢与金属剥离的材料，即膏状柔性耐腐蚀粘接剂的柔性高强度粘接剂。

二十几年来经过数百次不同温度和不同空气湿度的试验，发现环氧树脂(e-44)有很好的粘接性和耐腐蚀性，也是玻璃钢的主要原材料，从而以上述环氧树脂作为膏状柔性耐腐蚀粘接剂的粘接剂的主要原料；由于其与玻璃钢的主要原材料相同；从而可以提高膏状柔性耐腐蚀粘接剂的粘接剂与玻璃钢的相容性，从而增强粘接强度；另外，膏状柔性耐腐蚀粘接剂的粘接剂对于其它材料制成的内衬也具有较好的相容性；而采用玻璃钢材质内衬的罐体使用膏状柔性耐腐蚀粘接剂的粘接剂具有极佳的粘接效果。

膏状柔性耐腐蚀粘接剂采用的增韧剂为领苯二甲酸二丁酯，可以增强膏状柔性耐腐蚀粘接剂的粘接剂的柔韧性，从而可抵御罐体内壁与内衬热胀冷缩导致的相互剥离；其原理为：邻苯二甲酸二丁酯能与环氧树脂完全聚合，而且能大大增加环氧树脂固化后的柔韧性，环氧树脂加入一定比例的偶联剂(异丙苯过氧化氢)，促进剂(苯酚或间苯二酚)的情况下，能聚合形成分子成网状结构的高分子化合物，具有柔韧性、高强度粘接性、耐腐蚀性。再加入一定比例的填料mg3[si4o10](oh)2形成膏状物便于施工。在膏状柔性耐腐蚀粘接剂的粘接剂制备过程中，为了保证粘接剂的流动性以及较强的粘接性，需要保证每个步骤的中间产物的流动性。而上述流动性受温度和湿度的影响；在施工时往往在室外，其温湿度差异较大。根据外界温度(-30℃-65℃)和室外空气湿度，相应调节比例变化使每个制备步骤得到的中间产物保证流动状态(最后一步加入滑石粉时呈膏状)便于施工即可。

以下为具体步骤：

第一步：将环氧树脂(e-44)加热稀释至一定浓度使其保持流动状态，备用；

第二步:将10-15份邻苯二甲酸二丁酯加入环氧树脂中；

第三步：根据当时当地的温度(-30℃-65℃)和空气湿度，按照5-8份调整偶联剂(异丙苯过氧化氢)的用量加入其中，保持本步骤得到的中间产物的流动性；

第四步：根据施工要求的需要结合当时当地的温度(-30℃-65℃)和空气湿度，将1-3份的促进剂(苯酚或间苯二酚)加入其中；保持本步骤得到的中间产物的流动性；

第五步：根据不同形状金属表面和内衬玻璃钢固化时间内加入10-15份的填料滑石粉(mg3[si4o10](oh)2)充分搅拌；使最终得到的粘接剂为膏状，从而便于施工。

通过采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂，使本实施例的侧板支撑架、粘接层400和玻璃钢板层500之间粘接的更加紧密，由于粘接层采用了膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成，其柔韧性和粘接性都得到了极大的提升，从而使得支撑架、粘接层400和玻璃钢板层500能够抵御由于热胀冷缩产生的应力，从而避免了温度变化导致的玻璃钢板层从支撑架上剥离的情形发生。

实施例3

为了进一步的解决膨胀应力导致的玻璃钢储酸罐涨裂的技术问题，本实施例在实施例2的基础上，进一步的对玻璃钢储酸罐进行了如下的优化。

如图1-6所示的，一种玻璃钢储酸罐，所述玻璃钢储酸罐包括六个侧板，所述六个侧板均采用侧板制成；所述六个侧板包括第一侧板17、与第一侧板相对的第二侧板6、前板、后板、顶板2和底板15；六个侧板围成六面体；所述六面体内部的每个角上分别设有弧形填充体12，所述弧形填充体采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成。所述第一侧板通过抗胀缩杆8和第二侧板连接。如图2所示，图中显示的是抗胀缩杆8与第一侧板或第二侧板的连接端。

通过在第一侧板和第二侧板之间设置若干个抗胀缩杆，增强第一侧板和第二侧板直接的作用力，从而在玻璃钢罐体产生应力时，可以分散在每个抗胀缩杆，从而避免了玻璃钢罐体在温度变化较大时，产生的应力过大。优选地，所述抗胀缩杆的数量为多个，多个抗胀缩杆均匀分布在玻璃钢罐体内的同一水平面上，每个抗胀缩杆的两端分别与第一侧板和第二侧板固定连接。

实施例4

在实施例1、2或3的基础上，对玻璃钢储酸罐进行如下优化。

如图1-7所示的，一种玻璃钢储酸罐，所述玻璃钢储酸罐包括六个侧板，所述六个侧板均采用侧板制成；所述六个侧板包括第一侧板17、与第一侧板相对的第二侧板6、前板、后板、顶板2和底板15；六个侧板围成六面体；所述六面体内部的每个角上分别设有弧形填充体12，所述弧形填充体采用膏状柔性耐腐蚀粘接剂制成；

玻璃钢储酸罐顶部设有护栏4；所述玻璃钢储酸罐上开设有检修人孔5；所述前板或后板上设有爬梯1，爬梯的台阶上设有石英砂防滑部；所述前板或后板上设有出酸口和进酸口，所述玻璃钢储酸罐的顶部设有石英砂防滑部。

具体地，如图2所示，所述抗胀缩杆8的两端分别与第一侧板的支撑架和第二侧板支撑架连接；所述底板包括底板支撑架和底板单元；所述底板单元固定在底板支撑架上；

玻璃钢储酸罐顶部和爬梯做防滑处理，优选地，玻璃钢储酸罐的顶部表面和爬梯台阶表面上设有石英砂防滑部11；为了进酸和出酸方便，所述前板或后板上设有出酸口13和第二侧板7。

目前的玻璃钢储酸罐中在需要清洗时，难以将玻璃钢储酸罐中的酸体完全排净，从而使清洗非常不便。针对上述问题，本实施例对玻璃钢罐体进行如下的改进。如图6所示，底板为内斜底板9；内斜底板通过固定件3固定在底板支撑架16上；所述内斜底板9的斜面的左端连有放酸槽14；所述放酸槽与出酸口13连接；从而，在需要对玻璃钢储酸罐进行清理时，酸体从内斜底板9的右端沿着内斜底板的斜面流入放酸槽14中；从而在需要清理时能够使玻璃钢罐体得到更好的清洗。

实施例5

本实施例提供一种玻璃钢储酸罐的制作方法。

一种玻璃钢储酸罐的制作方法，包括步骤：

按规格制备六个侧板：六个侧板在定好规格后，每个侧板采用如下方式制作：在支撑架的一侧表面涂抹粘接层将玻璃钢板固定在粘接层上，然后在粘接层玻璃钢板上涂抹树脂粘接玻璃钢布制得玻璃钢板层；在玻璃钢布上再涂抹树脂粘接下一层玻璃钢布；如此操作多次制得玻璃钢布叠层；在支撑架的另一侧涂抹粘接层粘接玻璃钢板层，制作完成后，得到六个侧板；

将六个侧板采用粘接层粘结成六面体，在六面体内部的每个角上用粘接层填充出弧形填充体，固化，得到玻璃钢储酸罐。

还包括步骤：在玻璃钢储酸罐的内部底板上设置内斜底板，采用六个侧板的制作方式制作，内斜底板采用粘接层与玻璃钢储酸罐内部相应部位粘接，并在内斜底板的低处，设置放酸槽并与出酸口连通。

本实用新型不局限于上述可选的实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品。上述具体实施方式不应理解成对本实用新型的保护范围的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。