一种玻璃贴膜设备的制作方法

本发明涉及玻璃贴膜技术领域，特别涉及一种玻璃贴膜设备。

背景技术：

电子产品逐渐发展到了符合人体工学的圆润的外形，出现了前后都采用玻璃的电子产品。为了美观和更舒适的手感，有些电子产品的背部也采用了玻璃，而用在电子产品背部的玻璃的内表面通常需要进行特殊的处理，例如贴一层有一定颜色或者图案的薄膜。为了减小对手机内部空间的占据，电子产品背面的玻璃的内表面也设置成与外表面弯曲方向相同的曲面形状，即玻璃背板的内表面为一凹面。而在玻璃凹面上贴膜，对膜与玻璃的位置精度要求都很高，而且容易出现边缘贴合区域存在气泡或褶皱的问题，目前，为了提高贴合的良品率，贴合的速率很低，因此，现有技术有待于进一步发展和进步。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提出一种玻璃贴膜设备，旨在解决目前玻璃贴膜效率低下的问题。

为实现上述目的，本发明提出的玻璃贴膜设备包括玻璃定位机构和翻转贴合机构；所述玻璃定位机构包括玻璃定位板、第一驱动机构和位于所述玻璃定位板周边的玻璃定位推块；所述第一驱动机构用于驱动所述玻璃定位推块向所述玻璃定位板移动；所述翻转贴合机构包括背对设置的两所述玻璃定位机构；两所述玻璃定位机构均具有贴合位置和玻璃上料/下料位置，当一所述玻璃定位机构随所述翻转贴合机构转动至所述贴合位置时，另一所述玻璃定位机构位于玻璃上料/下料位置。

优选地，所述玻璃定位板呈矩形；所述玻璃定位推块包括设于所述玻璃定位板长度方向上的纵向玻璃定位推块，和设于所述玻璃定位板宽度方向上的横向玻璃定位推块。

优选地，所述第一驱动机构包括纵向驱动组件和横向驱动组件；所述横向驱动组件包括一纵向驱动电机、一第一斜推板、两第二斜推板和横向导轨；所述第一斜推板与所述纵向驱动电机的驱动轴相连，两所述第二斜推板分别与所述横向玻璃定位推块相连；两所述第二斜推板设于所述横向导轨并沿所述横向导轨移动；所述第一斜推板具有两对称的第一斜推面，两所述第二斜推板具有两对称的第二斜推面，两所述第二斜推面与两所述第一斜推面配合，以在所述纵向驱动电机推动所述第一斜推板时，所述第一斜推板驱动两所述第二斜推板相向运动，从而带动所述横向玻璃定位推块相向运动。

优选地，两所述第二斜推板之间还设有弹性恢复机构，以在所述纵向驱动电机复位时使两所述玻璃定位推块复位。

优选地，所述第一斜推面和所述第二斜推面之间设有交叉滑轨，所述交叉滑轨包括第一滑轨和第二滑轨，所述第一滑轨固定于所述第一斜推面，所述第二滑轨固定于所述第二斜推面。

优选地，所述玻璃定位板上设有第一负压孔，所述第一负压孔用于吸附玻璃板。

优选地，还包括膜定位机构，所述膜定位机构包括膜定位板、第二驱动机构和位于所述膜定位板四周的膜定位推块；所述膜定位板呈矩形，所述膜定位板的长度和宽度分别与膜片的长度和宽度相同；所述第二驱动机构用于驱动所述膜定位推块，以使所述膜定位推块夹紧所述膜定位板。

优选地，所述膜定位板上设有第二负压孔，所述第二负压孔用于吸附膜片。

优选地，所述膜定位机构还包括压板，所述压板可上下活动的设于所述膜定位板上方；所述膜定位板边缘设有上表面高于所述膜定位板的限位支柱，以使所述压板与所述膜定位板的最小距离大于膜片厚度。

优选地，所述第二驱动机构包括一纵向气缸和纵向滑轨，以及一横向气缸和横向滑轨；所述纵向气缸滑动安装于所述纵向滑轨，且所述纵向气缸的缸体和推杆分别连接位于所述膜定位板长度方向上的两所述纵向膜定位推块；所述横向气缸滑动安装于所述横向滑轨，且所述横向气缸的缸体和推杆分别连接位于膜定位板宽度方向上的两所述横向膜定位推块。

优选地，所述膜定位机构还包括限位挡块，所述限位挡块用于限制两所述纵向膜定位推块远离所述膜定位板的最大距离。

优选地，所述膜定位板的边缘还设有校正块，所述校正块用于校正所述膜定位板的大小，以使所述膜定位板的尺寸与膜片尺寸相同。

优选地，还包括上料机构，所述上料机构包括用于放置膜片的膜片架、用于检测膜片高度的位置传感器、用于推动所述膜片上升的顶升机构。

优选地，还包括离型层剥离机构，所述离型层剥离机构包括夹紧机构和牵拉机构，所述夹紧机构固设于所述牵拉机构；所述夹紧机构包括夹紧气缸、后夹爪和前夹爪，所述后夹爪下端设有剥刀，所述前夹爪的下端具有夹持部，所述夹持部用于与所述剥刀相配合地夹持离型层的牵拉部；所述前夹爪连接夹紧气缸，所述夹紧气缸用于驱动所述前夹爪相对所述后夹爪向后且向上移动，以翻折并夹紧离型层的牵拉部；所述牵拉机构连接有移动模组，所述牵拉机构用于在所述夹紧机构夹紧离型层的牵拉部后，牵拉离型层的牵拉部移动，以剥离离型层。

优选地，还包括膜成型机构，所述膜成型机构包括曲面凸模、丝网组件和第三驱动机构；所述丝网组件包括框板和丝网；所述曲面凸模位于所述丝网的一侧，所述丝网的另一侧设有粘性材料以粘附膜片；所述第三驱动机构驱动所述曲面凸模和所述丝网组件相对运动，以使粘附于所述丝网的膜片成型。

优选地，所述丝网组件还包括压块，所述压块设于所述丝网的边缘以压紧固定所述丝网；所述框板设于所述压块内侧，且位于所述丝网的靠近所述曲面凸模的一侧以与所述压块配合张紧所述丝网。

优选地，所述第三驱动机构包括顶升丝杆电机、丝杆套和升降座；所述丝杆套套设于所述丝杆电机的丝杆并固定连接所述升降座；所述升降座连接有上下滑轨，所述曲面凸模固定于所述升降座，以在所述丝杆电机的驱动下上下运动。

优选地，所述膜成型机构位于所述玻璃定位机构下方。

优选地，所述翻转贴合机构包括一可在竖直平面内转动的转动臂，所述转动臂的端部设有第一腔体和与所述第一腔体相背的第二腔体，两所述玻璃定位机构分别设于所述第一腔体和第二腔体。

优选地，所述转动臂可在0度到180度之间转动，且所述转动臂具有两个贴合工位，两所述贴合工位分别对应所述转动臂的0度和180度。

本发明技术方案通过设置翻转贴合机构，可以实现在膜片与玻璃板贴合的过程和玻璃板的上料/下料过程互不干扰，同步进行，从而提高设备的贴合速率，解决目前贴膜设备效率低下的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例的整体结构示意图；

图2为图1中a区域的局部放大图；

图3为图1中整体结构另一状态的示意图；

图4为图3中b区域的局部放大图；

图5至图7为本发明一实施例中玻璃定位机构的结构示意图，其中图5为内部结构示意图；

图8为本发明另一实施例中玻璃定位机构内部结构示意图；

图9为本发明一实施例中膜定位机构和上料机构的结构示意图；

图10至图11为本发明一实施例中膜定位机构的结构示意图；

图12为本发明另一实施例中膜定位机构的结构示意图；

图13至图16为本发明一实施例中离型层剥离机构的结构示意图；

图17至图19为本发明一实施例中膜成型机构的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参照图1至图19，本发明提出一种玻璃贴膜设备，包括玻璃定位机构100和翻转贴合机构200；所述玻璃定位机构100包括玻璃定位板110、第一驱动机构120和位于所述玻璃定位板110周边的玻璃定位推块130；所述第一驱动机构120用于驱动所述玻璃定位推块130向所述玻璃定位板110移动；所述翻转贴合机构200包括背对设置的两所述玻璃定位机构100；两所述玻璃定位机构100均具有贴合位置和玻璃上料/下料位置，当一所述玻璃定位机构100随所述翻转贴合机构200转动至所述贴合位置时，另一所述玻璃定位机构100位于玻璃上料/下料位置。

本发明所采用的翻转贴合机构200包括一个可在竖直平面内转动的转动臂210和驱动所述转动臂210转动的底座220，所述转动臂210的端部设有第一腔体210a和与所述第一腔体210a相背的第二腔体210b，两所述玻璃定位机构100分别设于所述第一腔体210a和第二腔体210b。所述转动臂210可在0度到180度之间转动，且所述转动臂210具有两个贴合位置，两所述贴合位置分别对应所述转动臂210的0度位置和180度位置。所述转动臂210具有一个转轴211，所述底座220内设有电机，所述转轴211连接电机并在电机的驱动下转动。

当所述转动臂210转动到0度位置时，所述第一腔体210a的开口方向朝向下方，并且第一腔体210a的下方为待贴合的膜片，此时，所述第一腔体210a内的所述玻璃定位机构100夹持定位好的玻璃板与膜片贴合，所述第一腔体210a内的所述玻璃定位机构100处于贴合位置；同时，所述第二腔体210b的开口方向朝向上方，所述第二腔体210b内的玻璃定位机构100进行玻璃板的上料或者贴合膜片后的玻璃板的下料，此时，所述第二腔体210b内的所述玻璃定位机构100处于上料位置，也是下料位置。

当所述转动臂210转动至180度位置时，所述第二腔体210b开口方向朝向下方，并且第二腔体210b的下方为待贴合的膜片，此时，所述第二腔体210b内的玻璃定位机构100夹持定位好的玻璃板与膜片贴合，所述第二腔体210b内的所述玻璃定位机构100处于贴合位置；同时，所述第一腔体210a的开口方向朝向上方，所述第一腔体210a内的玻璃定位机构100进行玻璃板的上料或者贴合膜片后的玻璃板的下料，此时，所述第一腔体210a内的所述玻璃定位机构100处于上料位置，也是下料位置。

通过翻转贴合机构200，本发明可以实现在膜片与玻璃板贴合的过程和玻璃板的上料/下料过程互不干扰，同步进行，从而提高设备的贴合速率。贴合过程的具体步骤如下：

步骤1：翻转所述贴合机构处于0度位置或者复位至0度位置，使所述第二腔体210b处于上料工位，进行玻璃板的上料作业；

步骤2：所述第二腔体210b内的所述玻璃定位机构100对玻璃板进行定位；

步骤3：所述翻转贴合机构200翻转180度至180度位置；此时，所述第二腔体210b开口朝下并处于贴合位置，所述第一腔体210a开口朝上并处于上料位置；

步骤4：玻璃板与膜片在所述第二腔体210b内的所述玻璃定位机构100的贴合位置上进行贴合；同时，所述第一腔体210a内的上料工位进行玻璃板的上料，以及上料完成后所述第一腔体210a内的所述玻璃定位机构100对玻璃板进行定位；

步骤5：所述翻转贴合机构200反向翻转180度回复至0度位置；此时，所述第一腔体210a开口朝下并处于贴合位置，所述第二腔体210b开口朝上并处于下料位置；

步骤6：玻璃板与膜片在所述第一腔体210a内的贴合位置进行贴合；同时，第二腔体210b内的下料位置进行贴合完成的玻璃板的下料，以及下料完成后进行玻璃板的上料，和上料完成后所述第二腔体210b内的所述玻璃定位机构100对玻璃板进行定位；

步骤7：所述翻转贴合机构200翻转180度至180度位置；此时，所述第二腔体210b开口朝下并处于贴合位置，所述第一腔体210a开口朝上并处于下料位置；

步骤8：玻璃板与膜片在所述第二腔体210b内的贴合位置进行贴合；同时，所述第一腔体210a内的下料工位进行贴合完成的玻璃板的下料，以及下料完成后进行玻璃板的上料，和上料完成后所述第一腔体210a内的所述玻璃定位机构100对玻璃板进行定位；

步骤9：重复步骤5至步骤8。

需要说明的是，为降低贴合过程中膜片与玻璃板之间存在气泡的可能性以及尽量降低所可能存在的气泡对成品的影响，设置真空机构使贴合工位处于真空状态为本领域的常规设计，本发明也并未对真空机构进行改进，本发明对此不再赘述。

如图5至图8所示，为保证玻璃定位时位置的精确性，本发明中的所述玻璃定位板110呈矩形；所述玻璃定位推块130包括设于所述玻璃定位板110长度方向上的纵向玻璃定位推块1301，和设于所述玻璃定位板110宽度方向上的横向玻璃定位推块1302。所述玻璃定位板110上设有第一负压孔111，所述第一负压孔111用于吸附玻璃板。

所述第一驱动机构120包括纵向驱动组件和横向驱动组件121；所述横向驱动组件121包括一纵向驱动电机1210、一第一斜推板1211、两第二斜推板1212和横向导轨1213；所述第一斜推板1211与所述纵向驱动电机1210的驱动轴相连，两所述第二斜推板1212分别与所述横向玻璃定位推块1302相连；两所述第二斜推板1212设于所述横向导轨1213并沿所述横向导轨1213移动；所述第一斜推板1211具有两对称的第一斜推面，两所述第二斜推板1212具有两对称的第二斜推面，两所述第二斜推面与两所述第一斜推面配合，以在所述纵向驱动电机1210推动所述第一斜推板1211时，所述第一斜推板1211驱动两所述第二斜推板1212相向运动，从而带动所述横向玻璃定位推块1302相向运动，以在玻璃板的宽度方向上定位并夹紧玻璃板。

本发明采用斜面推动的方式实现采用一个驱动电机即可完成玻璃板在宽度方向的定位。当所述第一斜推板1211在所述纵向驱动电机1210的作用下向右移动时，两所述第一斜面推动两所述第二斜面，以驱动两所述第二斜推板1212沿所述横向导轨1213相互靠近。本发明的两所述第一斜面、两所述第二斜面和两所述第二横向玻璃定位推块1302均分别对称设置，可以使纵向驱动电机1210驱动所述第一斜推板1211运动时，所述第一斜推板1211带动两所述第二斜推板1212同步反向运动，且两所述第二斜推板1212相互靠近的中心线与两所述第一斜推面所成夹角的平分线重合，即玻璃板的横向位置的中心线与两所述第一斜推面所成夹角的平分线重合，进而可以通过调节所述第一斜推板1211与所述玻璃定位板110的横向相对位置，控制玻璃板相对于所述玻璃定位板110的横向位置。

所述纵向驱动组件用于驱动所述纵向玻璃定位推块1301，所述纵向驱动组件采用与所述横向驱动组件121相同的驱动结构和驱动方式，可以唯一确定玻璃板的纵向中心位置。所述纵向驱动组件与所述横向驱动组件121相互避让，以免产生干扰。本发明中的驱动电机也可采用驱动气缸进行替换，起到直线驱动作用，应当理解的是，这种替换也应当属于本发明的保护范围之内。

本发明玻璃定位机构100对玻璃板定位的中心位置不随玻璃定位推块130的移动而发生变化，因此本发明所采用的玻璃定位机构100可以动态适应不同尺寸的玻璃板，在不需要对玻璃定位机构100进行调整的情况下，就可以确保不同尺寸的玻璃板的位置准确的定位于设定的位置。

本发明一具体实施例中，所述第一斜面与所述第二斜面可横向分离，在纵向驱动电机1210复位带动第一斜推板1211复位时，两第二斜推板1212通过弹性回复机构140复位，即在两所述第二斜推板1212之间还设有弹性回复机构140，以在所述纵向驱动电机1210复位时使两所述玻璃定位推块130复位。

为减小第一斜推面和第二斜推面之间的摩擦，请参照图8所示，在本发明的另一实施例中，所述第一斜推面和所述第二斜推面之间设有交叉滑轨1214，所述交叉滑轨1214包括第一滑轨1214a和第二滑轨1214b，所述第一滑轨1214a固定于所述第一斜推面，所述第二滑轨1214b固定于所述第二斜推面。所述交叉滑轨1214采用分离式滑轨，即所述第一滑轨1214a可相对所述第二滑轨1214b横向分离，第一滑轨1214a可以推动第二滑轨1214b，实现第一滑轨1214a相对第二滑轨1214b相对滑动，但第一滑轨1214a复位时，对第二滑轨1214b不具有牵拉作用。

在其他实施例中，所述交叉滑轨1214还可以采用一体式滑轨，即所述第一滑轨1214a对所述第二滑轨1214b即具有推动作用，又具有牵拉作用，所述第一滑轨1214a和所述第二滑轨1214b仅能在其长度方向上相对滑动，两者不能横向分离。此时，所述纵向驱动电机1210复位带动第一滑轨1214a复位时，所述第一滑轨1214a牵拉所述第二滑轨1214b，从而使第二滑轨1214b复位。第一滑轨1214a和第二滑轨1214b分别固定于所述第一斜推面和所述第二斜推面，因此在纵向驱动电机1210复位时，同步带动两横向玻璃定位推块1302复位。所述交叉滑轨1214采用一体式滑轨时，无需在两所述第二斜推板1212之间设置弹性回复机构。

如图9至图12所示，在玻璃板被精确定位的情况下，为保证玻璃板与膜片贴合的精确性，本发明的玻璃贴膜设备还包括膜定位机构300，所述膜定位机构300包括膜定位板310、第二驱动机构320和位于所述膜定位板310四周的膜定位推块330；所述膜定位板310呈矩形，所述膜定位板310的长度和宽度分别与膜片的长度和宽度相同；所述膜定位推块330高于所述膜定位板310，所述第二驱动机构320用于驱动所述膜定位推块330，以使所述膜定位推块330夹紧所述膜定位板310，且在夹紧所述膜定位板310的过程中，推动膜片从而使膜片与膜定位板310重合。

本发明的膜定位机构300所采用的膜定位板310大小可以根据膜片大小进行调整，使所述膜定位板310的大小始终与进行贴合的膜片的大小相同，在膜片被搬运到膜定位板310上之后，第二驱动机构320驱动膜定位推块330贴紧膜定位板310的边缘，从而保证膜片的边缘与膜定位板310的边缘对齐，进而确保膜片位置的精确性。

膜片本身材质较软，为了进一步保证膜片位置与膜定位板310位置的一致性，本发明还在所述膜定位板310上开设第二负压孔311，所述第二负压孔311用于吸附膜片，使膜片平整的贴合在膜定位板310上。当然，所述第二负压孔311对所述膜片的吸附力的大小可以进行调整，在保证膜片平整的同时，还可以保证膜片在所述膜定位推块330的推动下在所述膜定位板310上移动时不发生变形或出现褶皱。

除采用在所述膜定位板310上开设第二负压孔311的方式之外，在其他实施例中，本发明还可以通过采用压板350保证膜片的平整性。具体的，所述膜定位机构300还包括压板350，所述压板350可上下活动的设于所述膜定位板310上方；所述膜定位板310边缘设有高于所述膜定位板310的限位支柱360，以使所述压板350与所述膜定位板310的最小距离大于膜片的厚度。所述压板350向下压合所述膜定位板310时，在所述限位支柱360的限位作用下，两者最小间距即所述限位支柱360高出所述膜定位板310的高度，该高度略大于膜片的厚度，以保证膜片在所述膜定位推块330的推动作用下保持平整移动，避免出现褶皱或凸起的情况。所述限位支柱360的高度可以调整，使该最小间距可以始终比膜片的厚度略大，以适应不同厚度膜片的定位。例如，在膜片厚度为0.5mm时，可以调整所述限位支柱360的高度使该最小间距在0.55mm-1.5mm之间，进一步的，该最小间距优选设置在0.7-1.0mm之间，即所述限位支柱360的凸出高度比膜片厚度大0.2mm-0.5mm。

所述膜定位推块330可以设置四组，分别位于所述膜定位板310的四周，也可以只设置两组，两组所述膜定位推块330设于所述膜定位板310相邻的两侧边。

所述第二驱动机构320可以采用多个驱动电机，使每一个驱动电机对应驱动一组所述膜定位推块330，也可以采用联动机构，设置一个驱动电机同步驱动全部或部分膜定位推块330。

本发明提出一实施例，该实施例中，所述膜定位推块330设置四个，分别位于所述膜定位推块330的四侧边，所述第二驱动机构320采用两个驱动电机进行驱动，具体的，所述第二驱动机构320包括一纵向气缸321和纵向滑轨322，以及一横向气缸323和横向滑轨324；所述纵向气缸321滑动安装于所述纵向滑轨322，且所述纵向气缸321的缸体和推杆分别连接位于所述膜定位板310长度方向上的两所述纵向膜定位推块331；所述横向气缸323滑动安装于所述横向滑轨324，且所述横向气缸323的缸体和推杆分别连接位于膜定位板310宽度方向上的两所述横向膜定位推块332。

本实施例中的所述纵向气缸321的缸体可滑动的设于所述滑轨上，并连接一个所述纵向膜定位推块331；所述纵向气缸321的驱动轴连接另一个所述纵向膜定位推块331。两所述纵向膜定位推块331可以在纵向气缸321的驱动下相互靠近或相互远离，同时，两所述纵向膜定位推块331和所述纵向气缸321作为一个整体可以在所述纵向滑轨322上左右滑动。为了保证两所述纵向膜定位推块331在夹紧所述膜定位板310之后进行复位时，两所述纵向膜定位推块331均与所述膜定位板310分离，本实施例中所述膜定位机构300还包括限位挡块340，所述限位挡块340包括纵向限位挡块341和横向限位挡块342，所述纵向限位挡块341用于限制两所述纵向膜定位推块331远离所述膜定位板310的最大距离，所述纵向限位挡块341可以直接设置在两所述纵向膜定位推块331的外侧，也可以固定设置在所述纵向滑轨322上；所述横向限位挡块342用于限制两所述横向膜定位推块332远离所述膜定位板310的最大距离。所述横向限位挡块342可以直接设置在两所述纵向膜定位推块331的外侧，也可以固定设置在所述横向滑轨324上。

为使所述膜定位机构300可以适用于多种不同大小规格的膜片，本发明中的所述膜定位板310的边缘还设有校正块，所述校正块用于校正所述膜定位板310的大小，以使所述膜定位板310的尺寸与膜片尺寸相同。本实施例中的所述膜定位板310包括一块基板，所述基板的大小不大于所述膜定位板310可以定位的最小膜片的大小；基板外侧设置不同规格的校正板，以使所述膜定位板310适用于不同规格的膜片。

膜片厚度较小，并且其本身较软，为提高膜片的上料速度，本发明所述的玻璃贴合设备还包括上料机构400，所述上料机构400包括用于放置膜片的膜片架410、用于检测膜片高度的位置传感器420、用于推动所述膜片上升的顶升机构430。所述膜片架410还包括限位部件，在一具体实施例中，所述限位部件为每一侧边设置两个限位杆；所述顶升机构430位于多个所述限位杆的内侧并可上下移动。所述位置传感器420检测膜片的高度，当最上层的膜片被取走之后，所述顶升机构430驱动所述膜片向上移动一张膜片厚度的距离。

膜片与玻璃板贴合之前需要先将膜片上面用于保护膜片清洁和粘和性的离型层去除，通常，去除离型层所采用的方式是采用人工手动去除，需要专门配置人员进行去除离型层的作业。为了提高设备的自动化程度，减少对人力资源的依赖以降低成本和提高效率，本发明所提出的玻璃贴合设备还包括离型层剥离机构500。

如图13至图16所述，所述离型层剥离机构500包括夹紧机构510和牵拉机构520，所述夹紧机构510固设于所述牵拉机构520；所述夹紧机构510包括夹紧气缸511、后夹爪513和前夹爪512，所述后夹爪513下端设有剥刀514，所述剥刀514具有一向前突出的刀头，所述前夹爪512的下端具有夹持部5120，所述夹持部5120用于与所述剥刀514相配合地夹持离型层的牵拉部530；所述夹持部5120具有一个供所述牵拉部530穿过的孔位或槽位。

所述前夹爪512连接夹紧气缸511，所述夹紧气缸511用于驱动所述前夹爪512相对所述后夹爪513向后且向上移动，以翻折并夹紧离型层的牵拉部530；所述牵拉机构520连接有移动模组540，所述牵拉机构520用于在所述夹紧机构510夹紧离型层的牵拉部530后，牵拉离型层的牵拉部530移动，以剥离离型层。

所述离型层剥离机构500还包括上下气缸，所述上下气缸用于驱动后夹爪513上下移动，以在剥离离型层前，驱动所述后夹爪513向下，使所述剥刀514贴合到所述膜片上。所述剥刀514与膜片接触的位置为膜片的一边角，且为膜片上设置牵拉部530的边角。所述离型层剥离机构500进行离型层剥离作业时，所述后夹爪513向下移动，所述剥刀514压持住所述膜片使膜片的牵拉部530孤立，夹紧气缸511驱动前夹爪512向后且向上移动，膜片的牵拉部530伸入所述前夹爪512的夹持部5120，所述夹持部5120在所述夹紧气缸511的驱动下继续向后且向上移动，与所述后夹爪513贴合，将膜片的牵拉部530翻折并在所述剥刀514、所述前夹爪512和所述后夹爪513三者的共同作用下夹紧膜片的牵拉部530，并在所述牵拉机构520的牵拉作用下，将离型层剥离下来。

为使所述离型层剥离机构500在剥离离型层时避免损伤膜片，本发明设置后夹爪安装板516和前夹爪安装板515，所述前夹爪安装板515带动所述前夹爪512在所述夹紧气缸511的作用下移动，所述后夹爪安装板516与所述前夹爪安装板515同向移动，且所述后夹爪安装板516还连接有弹性复位机构；所述前夹爪512移动并与所述后夹爪513和所述剥刀514夹持离型层的牵拉部530时，在夹住离型层的牵拉部530后，会带动所述后夹爪513与所述剥刀514继续向后且向上移动一小段距离；此时，通过弹性复位机构的回弹力保证对离型层牵拉部530的夹持力，并且可以将离型层剥离出一开口以及使剥刀514的底部脱离膜片，避免在向后牵拉时损伤膜片。

为适用于曲面玻璃的贴膜，特别是凹面玻璃的贴膜，本发明所提出的玻璃贴膜设备还包括膜成型机构600。如图17至图19所示，所述膜成型机构600包括曲面凸模610、丝网组件620和第三驱动机构630；所述丝网组件620包括框板621和丝网622；所述曲面凸模610位于所述丝网622的一侧，所述丝网622的另一侧设有粘性材料以粘附膜片；所述第三驱动机构630驱动所述曲面凸模610和所述丝网组件620相对运动，以使粘附于所述丝网622的膜片成型。

具体的，在所述膜片定位机构对膜片进行精确定位，并在所述离型层剥离机构500去除离型层之后，膜片被搬运至所述膜成型机构600。目前，搬运机构可以精确地将待搬运物搬运至目标区域，位置精度可以达到微米级，如何搬运为现有技术，不属于本发明的内容，在此不再赘述。去除离型层的膜片被搬运至所述丝网622的上侧面，并粘附于所述丝网622上，所述曲面凸模610位于所述丝网622的下侧面，在所述第三驱动机构630的驱动下，所述曲面凸模610相对于所述丝网622向上运动并顶起所述丝网622，使所述丝网622贴合所述曲面凸模610的凸面；膜片粘附于所述丝网622上，并与所述曲面凸模610位置相对，在所述丝网622贴合所述曲面凸模610的凸面时，膜片也随之贴合所述曲面凸模610的凸面，从而完成膜片的成型。

为使所述丝网622可以更好的贴合所述曲面凸模610，所述丝网组件620还包括压块623，所述压块623设于所述丝网622的边缘以压紧固定所述丝网622；所述框板621设于所述压块623内侧，且位于所述丝网622的靠近所述曲面凸模610的一侧，以与所述压块623配合张紧所述丝网622。在其他实施例中，为精简所述丝网组件620的结构，所述丝网组件620可以由所述框板621和所述丝网622组成，所述丝网622张紧固定于所述框板621。

为精确控制所述曲面凸模610上升的高度，所述第三驱动机构630采用顶升丝杆电机631驱动所述曲面凸模610的方式实现膜片的成型。具体的，所述第三驱动机构630包括顶升丝杆电机631、丝杆套633和升降座634；所述丝杆套633套设于所述丝杆电机的丝杆并固定连接所述升降座634；所述升降座634连接有上下滑轨635，所述曲面凸模610固定于所述升降座634，以在所述丝杆电机的驱动下上下运动。

成型后的膜片的边缘向下弯曲，整体形成向上凸起的弧面，与玻璃板贴合时，中部先粘合到一起，粘合部位再逐渐向四周延伸，直至膜片完全贴合到玻璃板上，可以有效避免膜片与玻璃板之间残留气泡。

本发明包括两个所述膜片成型机构，其一位于所述翻转贴合机构200的所述转动臂210处于0度时的所述玻璃定位机构100的下方，并与所述第一腔体210a围合形成密封腔体；其二位于所述翻转贴合机构200的所述转动臂210处于180度时的所述玻璃定位机构100的下方，并与所述第二腔体210b围合形成密封腔体；膜片与玻璃贴合的过程在所述密封腔体内完成。

为进一步降低膜片与玻璃板之间在贴合过程中存在气泡的可能性并降低存在气泡时的影像，本发明将膜片与玻璃板贴合的腔体抽成真空，使膜片与玻璃板贴合时处于低压环境。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。