一种板材覆膜装置的制作方法

本实用新型涉及覆膜装置领域，具体涉及一种板材覆膜装置。

背景技术：

玻璃钢亦称作frp，即纤维强化塑料，一般指用玻璃纤维增强不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂基体，以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料，称谓为玻璃纤维增强塑料，或称为玻璃钢。其质轻而硬，不导电，性能稳定，机械强度高，回收利用少，耐腐蚀。可以代替钢材制造机器零件和汽车、船舶外壳等，应用广泛，为了防止玻璃钢发生划伤，一般在玻璃钢出厂前对其进行覆膜操作。

目前的覆膜方式通常为人工覆膜和覆膜机覆膜两种，前者已经几乎淘汰，后者采用的覆膜机通常结构较为复杂，在覆膜时采用了较多的动力机构，所以在操作时非常容易导致生产问题的出现，故需要对其进行改进，而且通常是人工将薄膜割断或者采用额外的设备将薄膜割断，使用成本高，加工效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种板材覆膜装置。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种板材覆膜装置包括机架和设于机架上的板材输送机构、覆膜机构、压板机构及割膜机构；所述板材输送机构上设有用于对板材进行引导的滑动引导组件；所述覆膜机构包括薄膜筒、覆膜辊、主动轴及用于驱动主动轴旋转的第一电机；所述压板机构设于板材输送机构上方且与板材顶部滚动抵接；所述割膜机构与压板机构配合将薄膜割断。

工作原理及有益效果：加工时，通过板材输送机构将板材依次输送到覆膜机构所在位置，通过覆膜机构对板材进行覆膜操作，覆膜后通过压板机构对压板和薄膜进行进一步压紧，避免薄膜产生翘边的情况发生，最后通过割膜机构将薄膜割断，开始对下一个板材进行覆膜操作；此过程中，相比现有技术，无需很多个动力机构，只需要分别操作板材输送机构、割膜机构及覆膜机构即可，结构较为简单，不易出现故障，且将割膜机构与覆膜装置装在一起，与压板机构配合将薄膜割断，割断效果好，且占用体积小，使用成本高，在覆膜过程中即可实现薄膜割断的操作，不用人工操作，加工效率高，不用增加额外的割膜设备，使用成本低；通过引导组件可对板材进行精确和顺畅地引导，使得板材和薄膜能够始终对准，提高覆膜质量。

进一步的，所述板材输送机构包括用于输送板材沿机架长度方向来回移动的输送链、设于机架两端的两个传动轴及用于驱动其中一个传动轴旋转的第二电机，两个传动轴均与输送链驱动连接。

进一步的，所述滑动引导组件包括设于板材前后两侧的多块固定板和设于每块固定板上的多个滑轮，板材前后两侧的滑轮同时将板材抵接住从而实现对板材的定位和引导操作。

进一步的，所述覆膜辊和主动轴均分别通过弹性支撑组件安装于板材输送机构上方，每个弹性支撑组件包括用于安装覆膜辊和主动轴的固定块、设于固定块顶部的伸缩轴、与机架可拆卸连接的轴套及设于轴套与固定块之间的第一弹性复位件，所述第一弹性复位件套设于伸缩轴外，且所述伸缩轴与机架滑动连接，其可沿机架高度方向上下移动。

进一步的，所述压板机构包括与多个分别与机架滑动连接的支撑臂、设于每个支撑臂底部的滚动轮及设于支撑臂与机架之间的第二弹性复位件，每个所述滚动轮均抵接于板材顶部。

进一步的，所述支撑臂的数量为四个，四个支撑臂两两相对对称设置，且两队支撑臂分别设于板材的前后两端，相邻两个滚动轮之间设有供割膜机构的切刀穿过的间隙。

进一步的，所述主动轴两端分别设有与主动轴同轴旋转的圆盘滚刀，圆盘滚刀分别位于板材的前后两侧面，通过圆盘滚刀可实现对薄膜的前后两侧切割。

进一步的，所述割膜机构包括与切刀驱动连接的同步带、与同步带配合的带轮及用于驱动其中一个带轮旋转的第三驱动电机，第三驱动电机可驱动切刀沿板材前后两端方向来回移动实现对薄膜的切割。

进一步的，所述机架顶部设有用于安装薄膜筒的固定组件，所述固定组件包括设于薄膜筒前后两端的支撑板和设于两个支撑板之间的薄膜筒安装轴，每个所述支撑板上均设有多个沿薄膜筒安装轴圆周方向均匀间隔设置的夹紧辊轴，每个夹紧辊轴均与薄膜筒安装轴抵接。

进一步的，每个夹紧辊轴上均设有一滚动轴承，所述薄膜筒安装轴上设有与滚动轴承配合的环形槽。

附图说明

图1是本实用新型的立体图一；

图2是本实用新型的立体图二；

图3是本实用新型的侧视图；

图4是图3中a-a的剖视图；

图5是本实用新型的主视图；

图6是图2中a的放大图；

图7是图3中b的放大图；

图8是图4中c的放大图。

图中，1、机架；2、板材输送机构；3、覆膜机构；4、压板机构；5、割膜机构；6、滑动引导组件；7、弹性支撑组件；8、圆盘滚刀；9、固定组件；10、板材；21、输送链；22、传动轴；23、第二电机；31、薄膜筒；32、覆膜辊；33、主动轴；34、第一电机；41、支撑臂；42、滚动轮；43、第二弹性复位件；51、切刀；52、同步带；53、第三驱动电机；54、带轮；61、固定板；62、滑轮；71、固定块；72、伸缩轴；73、轴套；74、第一弹性复位件；91、支撑板；92、薄膜筒安装轴；93、夹紧辊轴；94、锥形夹块；95、快拆块；96、滚动轴承；921、环形槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-8所示，本板材覆膜装置包括机架1和设于机架1上的板材输送机构2、覆膜机构3、压板机构4及割膜机构5，其中机架1通过常见的铝型材或者钢方管拼接而成，当然还可以在机架1底部安装常见的福马轮等零件，使得整个装置可以移动。

在本实施例中，还可以包括一个控制装置，可以是常见的工控电脑，通过这个工控电脑可以对各个机构进行控制，实现自动化操作，当然还可以在控制装置上安装无线通信模块，可实现远程操作。

具体的，所述板材输送机构2上设有用于对板材10进行引导的滑动引导组件6，通过滑动引导组件6可对板材10进行精确引导，防止其偏移，使得覆膜效果更好；

具体的，所述覆膜机构3包括薄膜筒31、覆膜辊32、主动轴33及用于驱动主动轴33旋转的第一电机34，其中第一电机34为常见的减速电机或者伺服电机，为主动轴33提供稳定的持续动力，使得覆膜效果更好，在本实施例中，薄膜筒31上安装常见的薄膜卷，薄膜缠绕于薄膜筒31、覆膜辊32、主动轴33之间，通过主动轴33带动薄膜配合板材输送机构2对板材10进行覆膜操作，其中覆膜辊32能够在板材运动过程中与板材10顶部抵接，从而更好地对板材10进行覆膜；

具体的，所述压板机构4设于板材输送机构2上方且与板材10顶部滚动抵接，此设置可进一步对板材10和薄膜进行压紧，防止产生翘边的情况发生。

具体的，所述割膜机构5与压板机构4配合将薄膜割断，此设置，可防止割膜机构5在割膜过程中将薄膜刮起，使得割膜效果更好，也使得割膜的切口更加平整。

具体的，所述板材输送机构2包括用于输送板材10沿机架1长度方向来回移动的输送链21、设于机架1两端的两个传动轴22及用于驱动其中一个传动轴22旋转的第二电机23，两个传动轴22均与输送链21驱动连接，其中第二电机23也是常见的伺服电机或减速电机，第二电机23通过常见的带传动方式驱动其中一个传动轴22，然后使得输送链21进行回转运动，从而不断地对板材10进行运输，结构简单，稳定可靠。

具体的，所述滑动引导组件6包括设于板材10前后两侧的多块固定板61和设于每块固定板61上的多个滑轮62，板材10前后两侧的滑轮62同时将板材10抵接住从而实现对板材10的定位和引导操作，此设置，不仅可对板材10进行有效地引导，还对板材10的摩擦力小，可有效减少噪音和减少对板材10的损伤，使得板材10运输过程中更加顺畅。

具体的，所述覆膜辊32和主动轴33均分别通过弹性支撑组件7安装于板材输送机构2上方，每个弹性支撑组件7包括用于安装覆膜辊32和主动轴33的固定块71、设于固定块71顶部的伸缩轴72、与机架1可拆卸连接的轴套73及设于轴套73与固定块71之间的第一弹性复位件74，所述第一弹性复位件74套设于伸缩轴72外，且所述伸缩轴72与机架1滑动连接，其可沿机架1高度方向上下移动。此设置，通过弹性制成组件可始终保持覆膜辊32能够抵接住板材10的顶部，更好地对板材10进行覆膜，而且可适用与不同厚度的板材10，还能够通过更换第一弹性复位件74来调整覆膜辊32对于板材10的压力，其中主动轴33也可以对板材10抵接，还能够在覆膜后对板材10和薄膜进行第二次压实操作，提高覆膜效果。

具体的，所述压板机构4包括与多个分别与机架1滑动连接的支撑臂41、设于每个支撑臂41底部的滚动轮42及设于支撑臂41与机架1之间的第二弹性复位件43，每个所述滚动轮42均抵接于板材10顶部，此设置，当板材10的高度发生变化的时候，第二弹性复位件43可形变，支撑臂41向上或向下运动，从而始终可抵接住板材10的顶部，可对板材10进行有效地压紧操作，但是又不影响板材10的输送，优选的，滚动轮42可以选择橡胶轮或者硅胶轮，减少对板材10的损伤。

在本实施例中，第一弹性复位件74和第二弹性复位件43均为常见的弹簧。

在本实施例中，所述支撑臂41的数量为四个，四个支撑臂41两两相对对称设置，且两队支撑臂41分别设于板材10的前后两端，相邻两个滚动轮42之间设有供割膜机构5的切刀51穿过的间隙，割膜的时候，切刀51划过两对滚动轮42即完成割膜操作，此结构可对薄膜进行有效地固定效果，使得切口更加整齐，不会造成在割膜过程中薄膜脱落的情况发生。

具体的，所述主动轴33两端分别设有与主动轴33同轴旋转的圆盘滚刀8，圆盘滚刀8分别位于板材的前后两侧面，通过圆盘滚刀8可实现对薄膜的前后两侧切割。此设置，在覆膜好之后，通过圆盘滚刀8可对板材前后两端多出的薄膜进行割除，保证薄膜可完全覆盖且边缘与板材10的边平齐，覆膜效果好。

具体的，所述割膜机构5包括与切刀51驱动连接的同步带52、与同步带52配合的带轮54及用于驱动其中一个带轮54旋转的第三驱动电机53，第三驱动电机53可驱动切刀51沿板材前后两端方向来回移动实现对薄膜的切割，其中第三驱动电机53为常见的减速电机，而采用常见带传动方式，具有结构简单，不容易发生故障的优点。

具体的，所述机架1顶部设有用于安装薄膜筒31的固定组件9，所述固定组件9包括设于薄膜筒31前后两端的支撑板91和设于两个支撑板91之间的薄膜筒安装轴92，每个所述支撑板91上均设有多个沿薄膜筒安装轴92圆周方向均匀间隔设置的夹紧辊轴93，每个夹紧辊轴93均与薄膜筒安装轴92抵接，此设置，相比传统直接通过轴承安装在两个支撑板91之间的方式，更加方便拆装，也就是更加方便薄膜卷的更换，大大提高更换薄膜卷的便利程度，在拆卸的时候，只需要拆掉其中几个夹紧辊轴93即可取出薄膜筒安装轴92，操作方便。

而且在本实施例中，薄膜筒安装轴92上还设有用于定位薄膜卷的两个锥形夹块94，可保证薄膜卷中出来的薄膜不会和板材发生过度偏移。

优选的，在支撑板91的顶部还设有一个快拆块95，快拆块95通过固定板61安装在支撑板91的顶部，在快拆块95上也安装了至少一个夹紧辊轴93，这样只要拆下快拆块95就能够直接拆下薄膜筒安装轴92，安装的时候也很简单。

具体的，每个夹紧辊轴93上均设有一滚动轴承96，所述薄膜筒安装轴92上设有与滚动轴承96配合的环形槽921。此设置，不仅可防止薄膜筒安装轴92发生轴向位移，且对于薄膜筒安装轴92的固定效果好。

本实用新型未详述部分为现有技术，故本实用新型未对其进行详述。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

尽管本文较多地使用了机架1、板材输送机构2、覆膜机构3、压板机构4、割膜机构5、滑动引导组件6、弹性支撑组件7、圆盘滚刀8、固定组件9、输送链21、传动轴22、第二电机23、薄膜筒31、覆膜辊32、主动轴33、第一电机34、支撑臂41、滚动轮42、第二弹性复位件43、切刀51、同步带52、第三驱动电机53、带轮54、固定板61、滑轮62、固定块71、伸缩轴72、轴套73、第一弹性复位件74、支撑板91、薄膜筒安装轴92、夹紧辊轴93、锥形夹块94、快拆块95、滚动轴承96、环形槽921等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。