一种电线电缆用绝缘复合膜的制备方法与流程

1.本发明涉及绝缘复合膜技术领域，具体为一种电线电缆用绝缘复合膜的制备方法。


背景技术：

2.电线是指传输电能的导线，分裸线、电磁线和绝缘线。裸线没有绝缘层，包括铜、铝平线、架空绞线以及各种型材。它主要用于户外架空及室内汇流排和开关箱。电磁线是通电后产生磁场或在磁场中感应产生电流的绝缘导线。它主要用于电动机和变压器绕圈以及其他有关电磁设备。其导体主要是铜线，应有薄的绝缘层和良好的电气机械性能，以及耐热、防潮、耐溶剂等性能。选用不同的绝缘材料可获得不同的特性。
3.聚酰亚胺薄膜就是首选的绝缘材料，聚酰亚胺薄膜因其高耐热、强绝缘，以及耐辐射等优异性能，自上世纪60年代问世即被广泛用于航空航天用线缆绝缘，但其不耐水解。氟碳材料具有良好的双疏且耐高温，但不耐辐射的特性，所以将聚酰亚胺与氟碳材料复合可以综合两者的优点并有效的规避两者的缺陷。
4.现有的电线电缆用绝缘复合膜的制备方法制备而成的绝缘复合膜，复合膜的绝缘效果较差，从而导致长时间使用在电线电缆上以后，容易造成漏电的情况，产生意外危险。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种电线电缆用绝缘复合膜的制备方法，以解决上述背景技术中提出的现有的绝缘复合膜制备方法制备而成的绝缘复合膜，复合膜的绝缘效果较差，从而导致长时间使用在电线电缆上以后，容易造成漏电的情况，产生意外危险的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电线电缆用绝缘复合膜的制备方法，该电线电缆用绝缘复合膜的制备方法的具体步骤流程如下：
7.步骤一：取二酐单体和二胺单体放置到同一个容器的内部，向容器的内部倒入适量的极性溶剂混合，充分搅拌10-20min，进行缩聚反应，得到聚酰胺酸；
8.步骤二：将含氟二酐单体和二胺单体倒入同一个装置的内部，再向其中倒入过量的极性溶剂，充分搅拌混合20-30min，进行第二次缩聚反应，得到含氟聚酰胺酸；
9.步骤三：取二甲酸乙二醇脂单模，放置到装置的内部，向装置的内部加入无水乙醇，充分浸泡20-30min，然后将浸泡后的二甲酸乙二醇脂单模放置到反应釜中，向反应釜中通入氮气，得到聚酯单模；
10.步骤四：将制备的聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸混合，充分搅拌至混合均匀，将聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸的混合物倒入装置的内部，将聚酯单模放置其中进行长时间浸泡20-30分钟；
11.步骤五：将浸泡完成的聚酯单模的表面均匀涂抹固化剂、粘连胶和油墨连接料，放置到装置的内部进行热压复合，从而得到聚酰胺酸聚酯单模复合膜。
12.优选的，所述二酐单体包括均苯四甲酸酐、联苯二酐、3,3,4,4-二苯甲酮四甲酸二
酐或4,4-氧双邻苯二甲酸酐；所述二胺单体包括4,4'-二氨基二苯醚或1,4-苯二胺；所述含氟二胺单体包括2,2'-二氨基联苯、2,2'-二氟-4,4-二氨基联苯或4,4-二氨基八氟联苯。
13.优选的，所述步骤一中，第一次缩聚反应的温度需要控制在300-320摄氏度，所述步骤二中，第二次缩聚反应的温度需要控制在460-480摄氏度。
14.优选的，所述固化剂包括乙烯基三胺、氨乙基哌嗪、芳族胺类。
15.优选的，所述油墨连接料通过色体、连接料和填料三种组成。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
17.该绝缘复合膜的制备方法通过将聚酰胺酸与聚酯单模之间结合，从而有效大大提高了复合膜的绝缘性，避免使用在电线电缆中时，绝缘性不够而造成电线电缆损坏，从而产生意外危险。
附图说明
18.图1为本绝缘复合膜制备方法步骤流程图。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
21.请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种电线电缆用绝缘复合膜的制备方法，该电线电缆用绝缘复合膜的制备方法的具体步骤流程如下：
22.步骤一：取二酐单体和二胺单体放置到同一个容器的内部，向容器的内部倒入适量的极性溶剂混合，充分搅拌10-20min，进行缩聚反应，得到聚酰胺酸；
23.步骤二：将含氟二酐单体和二胺单体倒入同一个装置的内部，再向其中倒入过量的极性溶剂，充分搅拌混合20-30min，进行第二次缩聚反应，得到含氟聚酰胺酸；
24.步骤三：取二甲酸乙二醇脂单模，放置到装置的内部，向装置的内部加入无水乙醇，充分浸泡20-30min，然后将浸泡后的二甲酸乙二醇脂单模放置到反应釜中，向反应釜中通入氮气，得到聚酯单模；
25.步骤四：将制备的聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸混合，充分搅拌至混合均匀，将聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸的混合物倒入装置的内部，将聚酯单模放置其中进行长时间浸泡20-30分钟；
26.步骤五：将浸泡完成的聚酯单模的表面均匀涂抹固化剂、粘连胶和油墨连接料，放置到装置的内部进行热压复合，从而得到聚酰胺酸聚酯单模复合膜。
27.所述二酐单体包括均苯四甲酸酐、联苯二酐、3,3,4,4-二苯甲酮四甲酸二酐或4,4-氧双邻苯二甲酸酐；所述二胺单体包括4,4'-二氨基二苯醚或1,4-苯二胺；所述含氟二胺
单体包括2,2'-二氨基联苯、2,2'-二氟-4,4-二氨基联苯或4,4-二氨基八氟联苯。
28.所述步骤一中，第一次缩聚反应的温度需要控制在300-320摄氏度，所述步骤二中，第二次缩聚反应的温度需要控制在460-480摄氏度。
29.所述固化剂包括乙烯基三胺、氨乙基哌嗪、芳族胺类。
30.所述油墨连接料通过色体、连接料和填料三种组成。
31.实施例1：
32.该电线电缆用绝缘复合膜的制备方法的具体步骤流程如下：
33.步骤一：取二酐单体和二胺单体放置到同一个容器的内部，向容器的内部倒入适量的极性溶剂混合，充分搅拌10min，进行缩聚反应，得到聚酰胺酸；
34.步骤二：将含氟二酐单体和二胺单体倒入同一个装置的内部，再向其中倒入过量的极性溶剂，充分搅拌混合20min，进行第二次缩聚反应，得到含氟聚酰胺酸；
35.步骤三：取二甲酸乙二醇脂单模，放置到装置的内部，向装置的内部加入无水乙醇，充分浸泡20min，然后将浸泡后的二甲酸乙二醇脂单模放置到反应釜中，向反应釜中通入氮气，得到聚酯单模；
36.步骤四：将制备的聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸混合，充分搅拌至混合均匀，将聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸的混合物倒入装置的内部，将聚酯单模放置其中进行长时间浸泡20分钟；
37.步骤五：将浸泡完成的聚酯单模的表面均匀涂抹固化剂、粘连胶和油墨连接料，放置到装置的内部进行热压复合，从而得到聚酰胺酸聚酯单模复合膜；
38.实施例2：
39.该电线电缆用绝缘复合膜的制备方法的具体步骤流程如下：
40.步骤一：取二酐单体和二胺单体放置到同一个容器的内部，向容器的内部倒入适量的极性溶剂混合，充分搅拌15min，进行缩聚反应，得到聚酰胺酸；
41.步骤二：将含氟二酐单体和二胺单体倒入同一个装置的内部，再向其中倒入过量的极性溶剂，充分搅拌混合25min，进行第二次缩聚反应，得到含氟聚酰胺酸；
42.步骤三：取二甲酸乙二醇脂单模，放置到装置的内部，向装置的内部加入无水乙醇，充分浸泡25min，然后将浸泡后的二甲酸乙二醇脂单模放置到反应釜中，向反应釜中通入氮气，得到聚酯单模；
43.步骤四：将制备的聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸混合，充分搅拌至混合均匀，将聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸的混合物倒入装置的内部，将聚酯单模放置其中进行长时间浸泡25分钟；
44.步骤五：将浸泡完成的聚酯单模的表面均匀涂抹固化剂、粘连胶和油墨连接料，放置到装置的内部进行热压复合，从而得到聚酰胺酸聚酯单模复合膜；
45.实施例3：
46.该电线电缆用绝缘复合膜的制备方法的具体步骤流程如下：
47.步骤一：取二酐单体和二胺单体放置到同一个容器的内部，向容器的内部倒入适量的极性溶剂混合，充分搅拌20min，进行缩聚反应，得到聚酰胺酸；
48.步骤二：将含氟二酐单体和二胺单体倒入同一个装置的内部，再向其中倒入过量的极性溶剂，充分搅拌混合30min，进行第二次缩聚反应，得到含氟聚酰胺酸；
49.步骤三：取二甲酸乙二醇脂单模，放置到装置的内部，向装置的内部加入无水乙醇，充分浸泡30min，然后将浸泡后的二甲酸乙二醇脂单模放置到反应釜中，向反应釜中通入氮气，得到聚酯单模；
50.步骤四：将制备的聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸混合，充分搅拌至混合均匀，将聚酰胺酸和含氟聚酰胺酸的混合物倒入装置的内部，将聚酯单模放置其中进行长时间浸泡30分钟；
51.步骤五：将浸泡完成的聚酯单模的表面均匀涂抹固化剂、粘连胶和油墨连接料，放置到装置的内部进行热压复合，从而得到聚酰胺酸聚酯单模复合膜。
52.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
53.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。