一种超轻网纹离型膜及其在线压纹装置的制作方法

1.本发明涉及离型膜技术领域，具体为一种超轻网纹离型膜及其在线压纹装置。


背景技术：

2.离型膜，又称剥离膜、隔离膜、分离膜、阻胶膜、离形膜、薄膜和塑料薄膜，离型膜是指薄膜表面能有区分的薄膜，离型膜与特定的材料在有限的条件下接触后不具有粘性，或轻微的粘性，一般常规的离型膜其表面只有光面和哑光面两种，然而如果目标物是经常会发热的物体，例如手机、汽车、导航、显示器、手提电脑、平板电脑等，此类目标物的温度发生变化，离型膜使用过程中容易起泡鼓起，从而影响了目标物的使用性能和美观性，因此需要对离型膜进行压纹处理，主要用于排气和提升离型力平稳性的目的。
3.目前，现有的压纹离型膜由于主要使用在电子元器件领域，故而一般要求其应具有较好的抗静电能力，为了实现抗静电效果，一般会在原料中增加导电的颗粒混合后实现抗静电，进一步地由于现有技术中压纹的形成方式较为单一，一般都为固定布置的一组具有凹凸纹路的钢辊挤压后实现压纹，然而这种钢辊产生离型膜上的任意一处的一次挤压并不能确保压纹的稳定高品质，为此我们提供一种利用抗静电的膜状导电层预制纹路并能够进行离型膜上任意一处频繁多次压纹实现高品质压纹离型膜生产使用的超轻网纹离型膜及其在线压纹装置。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种超轻网纹离型膜及其在线压纹装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超轻网纹离型膜，包括具有压纹的离型膜本体，所述离型膜本体还包括由下至上依次布置的基材层、功能层和离型层，所述功能层与离型层之间的离型膜本体内部沿其长度方向布置有膜状导电层，所述膜状导电层上镂空布置有与离型膜本体部位压纹一致并对其布置的纹路，离型层远离膜状导电层一侧的侧面上均匀设有凸起的离型部，所述离型部由离型膜本体压纹过程中形成，且离型部位于压纹的区间内。
6.一种超轻网纹离型膜的在线压纹装置，用于离型膜本体的压纹使用，包括用于膜状导电层成型使用的压切组件、用于离型膜本体压纹使用的往复压纹组件和用于离型层二次涂布使用的整形组件，且压切组件、往复压纹组件和整形组件沿离型膜本体传送方向依次布置。
7.所述压切组件包括对称布置的一对压切辊，所述膜状导电层穿设布置于两个所述压切辊之间。
8.所述往复压纹组件包括沿离型膜本体宽度方向对称设置的一对导向框，两个所述导向框的内部皆设有驱动腔，所述驱动腔的内部设有沿平行于导向框长度方向布置的环形传动带，所述驱动腔的内部等间距布置有用于固定并驱动环形传动带旋转使用的驱动轮，
两个所述导向框之间的环形传动带上垂直连接有至少一个初压纹辊，所述初压纹辊单位时间内转动所产生的圆周长度大于压切辊转动产生的圆周长度，所述初压纹辊两端的轴心位置处皆设有转轴，所述导向框上设有用于转轴活动使用的导向槽，且初压纹辊两端的转轴通过阻尼转轴分别与两侧导向框内部的环形传动带外侧相连接。
9.所述往复压纹组件还包括设置于所述初压纹辊下方的传送带一，所述传送带一用于当初压纹辊压动离型膜本体时提供支撑力使用。
10.所述整形组件包括设置于压切辊下方的终末压纹辊，所述终末压纹辊的直径大小和转速与压切辊一致，所述终末压纹辊的内部设有延伸至两端端面位置处的通孔，所述通孔的内部贯穿布置有离型剂容器盒，所述离型剂容器盒的顶端安装有二次涂布辊，所述二次涂布辊的下表面延伸至述离型剂容器盒内部，且二次涂布辊的上表面与终末压纹辊内壁相贴合。
11.所述压切辊的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述初压纹辊的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述终末压纹辊的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述终末压纹辊部位凹凸纹路区间内的侧壁上贯穿布置有整形开口，且二次涂布辊的外侧设有与整形开口相适配的凸起纹路。
12.还包括联动组件，所述联动组件用于同时驱动压切辊、初压纹辊和二次涂布辊使用。
13.优选的，所述压切组件压切后的膜状导电层两部分纹路一致。
14.优选的，所述压切组件一侧还设有用于分离压切后膜状导电层使用的剥离导向组件，所述剥离导向组件包括设置于膜状导电层上方的吹风机，所述膜状导电层的下方对称安装有一对用于支撑并牵引压切余料使用的传送带二，且传送带二和吹风机的外侧之间设有防护罩。
15.优选的，所述联动组件包括设置于驱动轮轴心位置处的齿轮一、设置于压切辊轴心位置处的齿轮二和设置于二次涂布辊外侧的轮齿一，所述轮齿一和齿轮二之间设有由电机带动的驱动轴，所述驱动轴的外侧与轮齿一和齿轮二之间分别设有啮合连接件，所述齿轮一同一高度位置处安装有与其相啮合的蜗杆，且蜗杆与驱动轴之间设有啮合连接件。
16.优选的，所述导向槽外侧的导向框侧壁上设有环形导向凸缘，所述环形导向凸缘的内侧沿其圆周方向均匀布置有轮齿二，且转轴外侧设有与轮齿二相啮合的齿轮三。
17.优选的，所述膜状导电层为铜箔或铝箔。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明利用完整的膜状导电层经过压切后形成预制纹路后贴合离型膜基材的方式进行离型膜压纹生产，一方面能够实现压纹的预制可控性，另一方面由于导电层由完整的导电膜状物质替代，避免了物料中增加大量抗静电成分的增加，且抗静电效果更为突出稳定，适用于高端电子零部件的生产使用，其次本发明提出的往复多次压纹方式相较于传统的单次压纹能够实现高精度的压纹生产使用，避免了单次压纹存在的不稳定因素存在，有利于生产离心力更为平稳的产品使用。
附图说明
19.图1为本发明的离型膜本体局部侧面内部结构示意图；图2为本发明的在线压纹装置侧面内部结构示意图；
图3为本发明的在线压纹装置俯视内部结构示意图；图4为本发明的离型部位置俯视结构示意图；图5为本发明的膜状导电层压切后两部分一致的局部俯视结构示意图。
20.图中：1、基材层；2、功能层；3、膜状导电层；4、离型层；5、离型部；6、吹风机；7、压切辊；8、传送带二；9、二次涂布辊；10、离型剂容器盒；11、终末压纹辊；12、初压纹辊；13、导向框；14、传送带一；15、防护罩；16、驱动轮；17、环形传动带；18、驱动轴；19、转轴；20、环形导向凸缘；21、导向槽；22、驱动腔。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.请参阅图1和4，本发明提供的一种实施例：一种超轻网纹离型膜，包括具有压纹的离型膜本体，所述离型膜本体还包括由下至上依次布置的基材层1、功能层2和离型层4，其中，上述基材层可为pet、pe、opp，等等，上述功能层2主要用于增加延展性等等性能，离型层4根据不同所需离型膜离型力，隔离产品胶的粘性不同，离型力相对应调整，使之在剥离时达到极轻且稳定的离型力等等皆为现有技术中公开的任意一种搭配组合使用皆可，然而本技术进一步优化在于所述功能层2与离型层4之间的离型膜本体内部沿其长度方向布置有膜状导电层3，所述膜状导电层3可为铜箔或铝箔或其他导电性能好的金属薄膜状形成皆可，所述膜状导电层3上镂空布置有与离型膜本体部位压纹一致并对其布置的纹路，利用膜状导线层3的成型于离型膜压纹设计一致，重合压辊后即可形成使用，能够大大增加产品抗静电性能和稳定性的同时，使压纹效果更好，主要体现在极佳的导热性抗高温断裂和极佳的导电性抗静电以及压纹的稳定性，离型层4远离膜状导电层3一侧的侧面上均匀设有凸起的离型部5，所述离型部5由离型膜本体压纹过程中形成，且离型部5位于压纹的区间内，对应的产生离型部5的前提即为挤压的压辊组件外侧需要存在离型部5产生的凹陷即可。
23.请参阅图1-5，为了实现膜状导电层3预制压纹并提升压纹稳定性，本技术提供一种超轻网纹离型膜的在线压纹装置，用于离型膜本体的压纹使用，包括用于膜状导电层3成型使用的压切组件、用于离型膜本体压纹使用的往复压纹组件和用于离型层4二次涂布使用的整形组件，且压切组件、往复压纹组件和整形组件沿离型膜本体传送方向依次布置。
24.所述压切组件包括对称布置的一对压切辊7，所述压切辊7的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述膜状导电层3穿设布置于两个所述压切辊7之间，所述压切组件压切后的膜状导电层3两部分纹路一致，所述膜状导电层3为铜箔或铝箔等等。
25.上述提出的膜状导电层3压切后两部分纹路形状一致主要考虑完整使用以及高效生产目的，连续的具有纹路的膜状导电层3可按照图5所示的样式进行压切后使用，从而形成对称的两份进行使用，一份用于图2中所示的压纹生产使用，另一份也可利用传送带二8转运后供另一设备使用的节能、节约完整目的，其中图5中的两侧边边缘最终时会随离型膜修边进行切除的，故而切除后的膜状导电层3及离型膜离型力是均匀一致的，不会产生图中所示边缘接触面大的视觉误差。
26.所述往复压纹组件包括沿离型膜本体宽度方向对称设置的一对导向框13，两个所述导向框13的内部皆设有驱动腔22，所述驱动腔22的内部设有沿平行于导向框13长度方向布置的环形传动带17，所述驱动腔22的内部等间距布置有用于固定并驱动环形传动带17旋转使用的驱动轮16，两个所述导向框13之间的环形传动带17上垂直连接有至少一个初压纹辊12，所述初压纹辊12的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述初压纹辊12单位时间内转动所产生的圆周长度大于压切辊7转动产生的圆周长度，所述初压纹辊12两端的轴心位置处皆设有转轴19，所述导向框13上设有用于转轴19活动使用的导向槽21，且初压纹辊12两端的转轴19通过阻尼转轴19分别与两侧导向框13内部的环形传动带17外侧相连接，所述导向槽21外侧的导向框13侧壁上设有环形导向凸缘20，所述环形导向凸缘20的内侧沿其圆周方向均匀布置有轮齿二，且转轴19外侧设有与轮齿二相啮合的齿轮三，所述往复压纹组件还包括设置于所述初压纹辊12下方的传送带一14，所述传送带一14用于当初压纹辊12压动离型膜本体时提供支撑力使用。
27.以2个初压纹辊12保持大约2倍离型膜传动速度的位移速度为例，在初压纹辊12圆周长度的离型膜长度区间内同向运动时，其会对同一部位的离型膜产生至少2次的重合压纹，从而实现多次往复压纹的品质确保，位移速度越快，且设置数量越多，压纹频率越高。
28.上述往复压纹组件是经过高速转动多次的压纹使用目的，而最终产生的效果还需经过转速较慢的整形组件实现最后的压纹整形使用，具体地，所述整形组件包括设置于压切辊7下方的终末压纹辊11，所述终末压纹辊11的直径大小和转速与压切辊7一致，所述终末压纹辊11的内部设有延伸至两端端面位置处的通孔，所述通孔的内部贯穿布置有离型剂容器盒10，所述离型剂容器盒10的顶端安装有二次涂布辊9，所述二次涂布辊9的下表面延伸至述离型剂容器盒10内部，且二次涂布辊9的上表面与终末压纹辊11内壁相贴合，所述终末压纹辊11的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述终末压纹辊11部位凹凸纹路区间内的侧壁上贯穿布置有整形开口，且二次涂布辊9的外侧设有与整形开口相适配的凸起纹路。
29.所述压切辊7的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述初压纹辊12的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述终末压纹辊11的外侧设有与离型膜本体外侧压纹相配合的凹凸纹路，所述终末压纹辊11部位凹凸纹路区间内的侧壁上贯穿布置有整形开口，其中凹凸纹路区间内请参阅图4所示部位，且二次涂布辊9的外侧设有与整形开口相适配的凸起纹路。
30.所述压切组件一侧还设有用于分离压切后膜状导电层3使用的剥离导向组件，所述剥离导向组件包括设置于膜状导电层3上方的吹风机6，所述膜状导电层3的下方对称安装有一对用于支撑并牵引压切余料使用的传送带二8，且传送带二8和吹风机6的外侧之间设有防护罩15。
31.上述各部件的运行可以由单独的驱动来源驱动，例如各增设电机驱动，然后本技术考虑节能环保，且设备各部件之间连接的精密行，提出还包括用于同时驱动使用的联动组件，所述联动组件用于同时驱动压切辊7、初压纹辊12和二次涂布辊9使用，所述联动组件包括设置于驱动轮16轴心位置处的齿轮一、设置于压切辊7轴心位置处的齿轮二（图未示）和设置于二次涂布辊9外侧的轮齿一，所述轮齿一和齿轮二之间设有由电机带动的驱动轴18，所述驱动轴18的外侧与轮齿一和齿轮二之间分别设有啮合连接件，所述齿轮一同一高
度位置处安装有与其相啮合的蜗杆，且蜗杆与驱动轴18之间设有啮合连接件，上述联动组件的设计本领域技术人员应该理解的是属于现有技术，其中新出现的啮合连接件即为齿轮或带有齿轮的轴状连接件，在此不一一赘述，进一步地，根据客户需求或产品性能要求，还可在各个旋转部件的动力来源部位增加变速箱实现调速使用皆可。
32.综上所述，整个离型膜生产过程即为利用完整的膜状导电层3经过压切后形成预制压纹，并与离型膜相压合，利用压合后的离型膜依次进行往复多次快速压纹，对快速压纹后的离型膜再进行缓慢平稳的最终压纹，并利用预留的整形开口搭配与其相适配的二次涂布辊9实现离型部5部位离型层的增涂或压实整形使用，最终成型高品质压纹的超轻离型膜产品。
33.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。