浆中的拌合水不会散失到大气环境中，并使其均匀分布在硬化后的加气混凝土砌块6的内部。具体而言，由于加气混凝土砌块6内部密布有相互独立的毛细孔，因而拌合水也就被各个独立的毛细孔所分隔开，从而可以使搅拌用水均匀分布在加气混凝土砌块6的内部。
[0031]养护步骤60，对混凝土反应器进行加热，使混凝土反应器内的料浆水热合成硬化。对混凝土反应器进行加热有多种加热方式。优选的，养护步骤60在隧道窑内进行，隧道窑内的供热温度为180-200°C之间，180-200 0C的养护环境足以使加气混凝土进行水热合成硬化，并且能使金属供汽瓶4内的水产生饱和水蒸气。具体地，可将混凝土反应器叠放在窑车上，从隧道窑的一端进入，缓慢地依次通过隧道窑内的多个不同温度区域进行吸热或放热后，从另一端出来即得到硬化后的制品。优选的，隧道窑内的供热包括升温阶段、恒温阶段和降温阶段，升温阶段、恒温阶段和降温阶段所需的时间根据工艺要求进行具体选择，但在一般情况下，升温阶段的时间为2-4小时，恒温阶段为5-8小时，降温阶段为2-3小时。也就是说，通常情况下，恒温阶段的时间大于等于升温阶段和降温阶段的时间之和。
[0032]脱模步骤70，将硬化后的混凝土从混凝土反应器中卸出。在连续生产线中，混凝土反应器在此步骤进行脱模后，则又参与到下一批次的加气混凝土砌块6的制作，也就是要进入到制作下一批次的加气混凝土砌块6的入模步骤30。为加快硬化后的混凝土的脱模，减少混凝土反应器的周转时间，可将模具设置成内外模11的形式。具体为，模具包括外模11和可滑动地连接于外模11内壁上的内模板12板，外模11内壁上设置有朝向盖板I倾斜的第一倾斜面13，内模板12板的外壁上设置有与第一倾斜面13相配合的第二倾斜面14以使内模板12板平行于与其相抵接的混凝土表面朝向或背向盖板I方向滑动。也就是将盖板I从模具上打开后，将模具的开口 2朝向下进行倾倒，硬化后的混凝土在自身重力的作用下带动内模板12板朝下运动，而内模板12板沿开口 2滑动时，内模板12板之间的相互距离逐渐增大，从而使得由若干内模板12板围合而成容置混凝土的空间逐步增大，使得硬化后的加气混凝土在自身重力作用下与内模板12板快速分离，并完成脱模步骤70。为对内模板12板的滑动运动进行导向，内模板12板通过燕尾槽滑轨5与外模11进行连接。具体为，燕尾槽滑轨5包括燕尾式滑槽51和燕尾式滑条52，燕尾式滑槽51上设置有防止燕尾式滑条52脱落的挡块54。挡块54可采用一小段固定设置在燕尾式滑槽51上的燕尾式滑条52构造而成，燕尾式滑槽51和燕尾式滑条52均通过螺钉53与外模11或内模板12板进行连接固定。燕尾槽滑轨5设置挡块54后，燕尾式滑槽51的长度应大于燕尾式滑条52的长度，从而使得燕尾式滑条52可在燕尾式滑槽51内移动。
[0033]当制作体积较大的混凝土构件时，一组燕尾槽滑轨5难以将内模板12板固定在外模11上，此时可通过设置若干组燕尾槽滑轨5将内模板12板和外模11进行连接，相应地，挡块54可在这若干组燕尾槽滑轨5内间隔性设置，也就是说，相邻的两组燕尾槽滑轨5仅有一组设置有挡块54。内模板12板与外模11之间设置有所述挡块54间隔性地设置于若干组燕尾槽滑轨5上。
[0034]切割步骤80，将脱模后的混凝土进行切割以得到尺寸精确的制品。也就是通过将脱模后的混凝土进行切割，从而得到尺寸精确的制品。具体为，装载混凝土反应器的窑车从隧道窑出来后，使用翻转装置将混凝土反应器翻转，使用吊车将模具吊起，硬化后的加气混凝土落在盖板I上，采用机械手将硬化后的加气混凝土移栽至切割工位，经纵向和横向两个方向切割后，即可得到尺寸精准的混凝土砌块。当然，若干加气混凝土砌块6也可以在同一个模具内成型，脱模后通过切割的方式将脱模后的预制构件进行分割以得到尺寸精确的加气混凝土砌块6，分割加气混凝土砌块6也可采用多把锯片同时工作的方式实现。现有技术中的加气混凝土是在蒸压养护前进行切割的，本工艺硬化后切割使得加气混凝土砌块6的尺寸精度得到提高。
[0035]上述的混凝土闭式水热合成硬化工艺，其通过将料浆密闭在混凝土反应器内进行加热养护，从而使加热养护的过程中，料浆中的拌合水不散失到大气环境中，并始终保持在硬化后的混凝土的毛细孔内；同时由于加热养护过程中，储水部件持续向初步硬化的混凝土表面提供饱和水蒸气，避免初步硬化后的混凝土表面因失水而开裂，也就避免了混凝土内部的毛细孔相互串联而形成失水通道而降低混凝土的抗渗性能；由于料浆注满腔室18，使得饱和水蒸气在混凝土反应器内所占的空间非常少，储水部件供汽瓶的容积也非常小，因而使得混凝土反应器不属于压力容器的范畴，安全系数大大提高。
[0036]实施例二
[0037]本实施例的工艺流程图可参照图1，混凝土反应器可参照图6至图8。本实施例以生产水泥混凝土砌块的工艺为例说明本实用新型的混凝土反应器的具体应用，该工艺流程包括:计量步骤10，搅拌步骤20 ;入模步骤30 ;静停步骤40 ;加盖步骤50 ;养护步骤60 ;脱模步骤70 ;切割步骤80。具体为:
[0038]计量步骤10，根据原材料的配合比将各种原材料进行称量待用。
[0039]搅拌步骤20，将称量后的各种原材料搅拌均匀。
[0040]入模步骤30，将料浆注入混凝土反应器，并且使料浆充满混凝土反应器内用于容置料浆的腔室18，其中，混凝土反应器设置有盖板1，本实施例中，由于水泥混凝土水热合成反应所需的温度较低，通常在100°C及以下，因而可无需再设置储水部件，当然，设置有储水部件的混凝土反应器也能用于生产水泥混凝土砌块。
[0041]混凝土反应器包括构造成容置料浆的腔室18的模具和盖板1，模具的顶部设有容纳料浆注入的开口 2，盖板I用于封闭开口 2，由于水泥混凝土砌块的水热合成温度通常在100°C及以下，因而料浆中的拌合水蒸发量相对较少，即使混凝土反应器为非气密性的，其密封效果不及实施例一所采用的气密性混凝土反应器，但也能制作出综合性能比现有工艺要好得多的水泥混凝土砌块。实施例一的混凝土反应器当然也能用于本实施例中。由于本实施例中对混凝土反应器的密封要求略低，也就是说在100°C及以下的温度下的拌合水的蒸发量相对较少，因而可采用组装式的模具。具体为，模具包括底板15和设置在底板15上的若干侧板16，若干侧板16之间以及若干侧板16与底板15相互通过卡扣的方式进行拼装成型。相比于实施例一的一体式模具，本实施例的模具虽然密封性相对较差，但具有拆装灵活，造价较低等优点。在实际使用中可根据工艺需要选用不同结构形式的模具。由于混凝土反应器设置有盖板1，因而混凝土的顶部表面被盖板I覆盖，除了盖板I与模具的缝隙，以及组成模具的接合板之间的一些缝隙外，混凝土绝大部分的表面被混凝土反应器所覆盖，因而可使混凝土基本与大气环境隔绝，在养护步骤60中，可确保绝大部分的拌合水不散失在大气环境中，并一直存在于硬化后的混凝土的毛细孔内，使混凝土能继续进行后期的水化反应，从而可提高混凝土的后期强度。当然，采用密封性好的混凝土反应器能完全避免拌合水的散失。
[0042]静停步骤40，将注入混凝土反应器内的料浆进行静置，并将料浆静置一定的时间后将高出所述腔室18部分的料浆去除。
[0043]加盖步骤50，将混凝土反应器的盖板I关上，以隔绝料浆与大气环境的接触面。也就是利用混凝土反应器将料浆与大气环境绝大部分相隔离，从而使得后续的供热步骤中，料浆中的拌合水绝大部分不会散失到大气环境中，并使其均匀分布在硬化后的混凝土内的密布且相互独立的毛细孔内。本实施例中可在混凝土的