水泥稳定碎石上下层联铺施工方法
【技术领域】
[0001]本发明有关于一种水泥稳定碎石上下层联铺施工方法，尤其有关于一种道路施工中应用的确定延迟时间的水泥稳定碎石上下层联铺施工方法。
【背景技术】
[0002]目前，水泥稳定碎石底基层、基层设计总厚度一般为54cm?60cm左右，现有技术中存在两种施工方法，一种是采用大型摊铺设备、重型碾压设备一次性成型工艺，另一种是分层施工。
[0003]对于采用大型摊铺设备、重型碾压设备一次性成型的工艺，存在如下缺点:
[0004]I)受设备功率等限制，成型厚度有一定局限性，目前应用的最大摊铺厚度为39.6cm，其最大摊铺厚度不超过40cm，不能满足设计总厚度54cm?60cm的要求，该工艺无法进行一次性摊铺；
[0005]2)重型碾压设备对下层结构、结构物及周边环境存在一定的影响，其应用存在一定局限性；
[0006]3)碾压层上部分、下部分压实度不均匀，存在碾压层上部分超密，碾压层下部分仍达不到压实度的情况；
[0007]4)采用的大型摊铺设备、重型碾压设备成本较高，机型国内外尚不多见。
[0008]对于分层施工方法，国内目前主要采用两种上下层联铺的方法，一种是局限于水泥稳定碎石混合料的初凝时间范围内，通常在下层的水泥稳定碎石混合料自拌合起4小时范围内，完成上层施工；另一种是下层施工完成后，养生7天，钻取芯样，经检验合格后方可铺筑上层的水泥稳定碎石混合料。
[0009]在该分层施工方法中，于水泥稳定碎石混合料的初凝时间范围内，通常在下层的水泥稳定碎石混合料自拌合起4小时范围内，进行上层联铺的方法存在如下缺点:
[0010]I)施工接缝多:为保证在下层的水泥稳定碎石混合料的初凝时间范围内完成上层铺筑，需要缩短施工段落，这样造成施工接缝多，影响路面平整度；
[0011]2)施工效率低:由于施工段落短，施工机械通常需退回接缝处重新起步，导致施工机械移动频繁，压路机与摊铺机等存在施工干扰，造成施工效率低；同时，由于施工接缝多，导致施工不连续，也将影响施工效率；
[0012]3)施工存在局限性:由于施工拌合、运输、摊铺、碾压等各施工环节具有连续性，环环相扣，哪个环节出现问题都将造成施工中断。该上下层联铺方法受时间局限影响较大(在下层的水泥稳定碎石混合料自拌合起4小时左右以内)，很容易出现超过水泥稳定碎石混合料的初凝时间情况，导致联铺中断，施工存在一定的难度和局限性。
[0013]在该分层施工方法中，根据《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000 为保证层间粘结强度，目前国内外水泥稳定碎基层采用分层施工，需养生7天，当达到一定强度后进行上层的水泥稳定碎石混合料的施工时，应撒少量水泥或水泥浆”，其主要存在如下缺占.V.
[0014]I)养生时间长:下层施工完成后，通常养生7天，钻取芯样，经检验合格后方可铺筑上层的水泥稳定碎石混合料，上层与下层之间相隔时间长，影响施工进度；
[0015]2)分层施工，每层均需进行洒水保湿养护，增加养护成本；根据现场实际取芯效果，上下层很难粘结成整体；
[0016]3)层间相隔时间长，容易造成污染，影响层间粘结。
[0017]因此，有必要提供一种新的施工方法，来克服上述缺陷。
【发明内容】
[0018]本发明的目的是提供一种水泥稳定碎石上下层联铺施工方法，保证了层间粘结强度，可相对延长层间施工时间，提高了施工效率。
[0019]本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现:
[0020]本发明提供一种水泥稳定碎石上下层联铺施工方法，其包括如下步骤:
[0021]a)铺设下层:在路面上铺设下层水泥稳定碎石混合料层，碾压所述下层水泥稳定碎石混合料层；
[0022]b)铺设上层:在所述下层水泥稳定碎石混合料层的水泥稳定碎石混合料自拌合起12小时以内，在碾压成型的所述下层水泥稳定碎石混合料层的上表面完成铺设上层水泥稳定碎石混合料层，碾压所述上层水泥稳定碎石混合料层。
[0023]在优选的实施方式中，在所述步骤a)与所述步骤b)之间还包括步骤al)洒布水泥浆:在所述下层水泥稳定碎石混合料层的水泥稳定碎石混合料的终凝时间以后铺设所述上层水泥稳定碎石混合料层时，需在所述下层水泥稳定碎石混合料层的上表面洒布水泥浆。
[0024]在优选的实施方式中，在所述步骤al)中，所述水泥浆的洒布量为0.5kg/m2?1.0kg/m2o
[0025]本发明的水泥稳定碎石上下层联铺施工方法的特点及优点是:该水泥稳定碎石上下层联铺施工方法，确定了施工控制时间，在下层水泥稳定碎石混合料层的水泥稳定碎石混合料自拌合起算，12小时范围以内完成上层水泥稳定碎石混合料层的施工，其不会对下层水泥稳定碎石混合料层的强度及整体性产生影响，同时由于下层水泥稳定碎石混合料层的水泥稳定碎石混合料在该时间范围内，仍具有一定的可塑性，因此上层水泥稳定碎石混合料层通过振动压实可有效嵌入下层水泥稳定碎石混合料层中，增加了层间粘结，同时有效减少了层间污染，有效保证了上下层的整体性，二次振动压实更有利于下层水泥稳定碎石混合料层的密实，有利于下层水泥稳定碎石混合料层强度的增加。
【附图说明】
[0026]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0027]图1为本发明的水泥稳定碎石上下层联铺施工方法的流程示意图。
【具体实施方式】
[0028]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0029]如图1所示，本发明提供了一种水泥稳定碎石上下层联铺施工方法，其包括如下步骤:
[0030]a)铺设下层:在路面上铺设下层水泥稳定碎石混合料层，碾压所述下层水泥稳定碎石混合料层；
[0031]b)铺设上层:在所述下层水泥稳定碎石混合料层的水泥稳定碎石混合料自拌合起12小时以内，在碾压成型的所述下层水泥稳定碎石混合料层的上表面完成铺设上层水泥稳定碎石混合料层，碾压所述上层水泥稳定碎石混合料层。
[0032]具体是，在进行步骤a)之前，需进行施工准备工作，其主要包括:施工放样、混合拌料及运输。
[0033]其中，施工放样是在监理工程师同意后，于验收合格的路基上开始底基层放样，在底基层放样前，工段技术员需对准备施工作业面进行检查，清除表面的杂物，对表面适当洒水湿润，对于表面松散的部位，先用平地机将松散层刮除后，适量洒水，用压路机碾压平整；之后，测量人员提前恢复中线，路基直线段上每1m设一个中粧，路基平曲线段上每5m设一个中粧，在路基两侧距底基层设计宽度30cm?40cm处打木粧并进行水平测量，计算施工路段挂线高程数据后交现场技术人员(桥头范围内底基层标高要根据桥面实测标高进行调整)。具体的，标高控制线采用直径为2mm?3mm的钢丝作为基线，张拉长度以10m?200m为佳，且须在标高控制线的两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复，技术人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高；中粧采用钢钎，其选用具有较大刚度的直径为16mm?18mm的光圆钢筋进行加工，并配固定架，固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；侧模设置在路基的两侧，其采用钢模制成，钢模4m —截，高度为15cm，外侧用钢钎固定。
[0034]施工放样准备完毕后，进行混合拌料步骤:具体是，施工时严格按照监理工程师批复的配合比进行水泥稳定碎石混合料的拌合，并按现行《公路基层施工技术规范的要求》的规定，拌合时水泥稳定碎石混合料适当增加0.5%。试验室应提前检测场内各处集料的含水量，确定当天的施工配合比。含水量是水泥稳定碎石混合料中的一项重要控制指标，必须严格把控，根据含水量、天气情况和运输距离调整掺水量。拌合前根据原材料的含水量测定结果及混合料配合比，预测混合料的初始含水量。如果初始含水量小于施工要求值，则在拌和时予以加水；如果初始含水量大于施工要求值，则不得施工；配合比通知单一式两份，一份交拌和站，另一份拌和站签字后留试验室。施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中拌和站负责人应随时观察水泥稳定碎石混合料拌和后的颜色，防止水泥稳定碎石混合料堵塞不流动。试验室要安排专人监控拌和站，按规定频度抽检水泥剂量、含水量和级配，并成型抗压强度试件，试验负责人根据所用水泥、集料量计算总的水泥用量。
[0035]水泥稳定碎石混合料拌合后，进行运输。具体是，该水泥稳定碎石混合料采用自卸车运输，自卸汽车的数量为15辆。在装料时，自卸汽车要前后移动，避免形成锥体引起集料离析，如果气温较高、路途较远、风力较大，则需覆盖水泥稳定碎石混合料，以避免水分蒸发。发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制水泥稳定碎石混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过规定范围。运输途中不得卸料或无故停车，可在开口处或桥面上掉头，避免破坏下承层。当摊铺现场距拌合站较远时，水泥稳定碎石混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。在摊铺现场要清理车厢内余料，卸料要彻底，以免沿路抛洒，造成浪费和