模块化深槽及斜度切刀具的制作方法

本实用新型涉及刀具技术领域，具体为模块化深槽及斜度切刀具。

背景技术：

在汽轮机缸体外壳车削加工中经常会碰到需要加工一些深度非常大的深槽及斜直槽，为了适应加工现有的刀具采用制作一个大的角度块，在角度块上安装上加长切槽刀板，把角度块和刀板装夹在机床的刀塔上，用螺钉紧固住角度块；角度块与机床的接触定位面必须装夹平行这样才能保证刀具需要加工的斜度合格，在装夹角度块时由于角度块和刀板组装后自身重量大于30kg,安装过程需要至少2位操作工，由于角度块重量在托举过程中经常出现臂力不够或扭伤腰椎，角度块安装不平角度不准确和坠落风险，调整角度时也很麻烦，影响加工效率和质量，当刀具切削时由于刀具悬伸很长刚性不足，经常出现刀具振动和噪音；影响环境和工作人员的健康，工件加工表面质量由于刀具振动产生振纹不满足图纸要求。

为此，提出模块化深槽及斜度切刀具。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供模块化深槽及斜度切刀具，能够消除原有刀具安装中太重有坠落风险和安装角度不准确的问题，直接更换易耗品刀夹和刀片，节约刀具成本，使加工中刀具平稳切削保证工件表面的加工质量，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：模块化深槽及斜度切刀具，包括刀柄，所述刀柄的一侧活动安装有刀板，且刀板的前端外表面远离刀柄的一侧活动安装有刀夹，所述刀柄的一侧开设有接口槽，所述刀柄的前端外表面位于接口槽的上下两端均开设有c型卡槽，所述接口槽的内部靠近刀柄的一侧设置有v型定位槽，且v型定位槽的一侧外表面上下两端均开设有第一固定孔，所述v型定位槽的一侧外表面中间位置开设有定位键槽，所述刀板靠近刀柄的一侧设置有刀板v型面，且刀板v型面靠近刀柄的一侧外表面上下两端均开设有第二固定孔，所述刀板v型面靠近刀柄的一侧外表面中间位置固定安装有定位键，所述刀板的上下两端对应刀板v型面的位置固定安装有t型滑块键，所述刀板的内部设置有减振块，所述刀板的前端外表面一侧开设有刀夹定位槽，且刀夹定位槽的内部靠近刀板的一侧开设有第一刀夹固定孔，所述刀夹的前端外表面靠近刀板的一侧开设有第二刀夹固定孔，且刀夹的前端外表面远离刀板的一侧活动安装有刀片，且刀片与刀夹之间活动安装有刀片固定螺栓，所述刀片靠近刀夹的一侧活动安装有斜块，且斜块与刀夹之间活动安装有双头螺栓。

首先在刀板上的黄金分割点上计算振动点，找出刀板的振动点去除振动点上的材料，安装减振的硬质合金减振块，通过安装减振块,来打破刀板的共振动频率，减小消除振动，保证刀板的刚性不受影响，解决刀板加工中产生的振动，使加工表面质量合格不在受到振动的干扰，工件表面粗糙度合格，然后将刀板通过接口槽与刀柄连接，将刀板上的刀板v型面从接口槽穿入，将t型滑块键导入c型卡槽里，依靠v型锥度将刀板锁住，然后定位键卡入定位键槽的内部到达中心高的位置时达到双重锁定，然后刀板上的刀板v型面穿过接口槽与v型定位槽相贴合，并使得第一固定孔与第二固定孔对齐，将第一固定孔与第二固定孔中穿入固定螺丝进行固定，从而将刀柄与刀板2固定在一起，接着将刀夹安装至刀夹定位槽中，将刀夹上的第二刀夹固定孔与刀板上的第一夹固定孔对齐，并向第一刀夹固定孔与第二刀夹固定孔中贯穿螺钉进行固定，从而将刀夹固定在刀板上，刀板上的刀夹定位槽与刀夹进行键槽配合，刀板上的定位锁紧螺钉设计为斜6度，刀夹在安装到刀板上后利用斜螺钉的力将刀夹向后拉紧固定到刀板上；刀夹在刀板上定位到键槽里不会发生位移，紧紧地贴合在刀板上使切削力直接传导到刀板上，模块式的刀夹根据刀板上的刀夹定位槽配合把刀夹的定位和紧固连接在一起，变为可更换的模块，减小刀具的制造成本和可互换性，当刀夹损坏时可以保护刀板和刀体，更换刀夹就可以节省刀具成本，由于刀夹上的空间有限，刀片在安装到刀夹上的牢固强度也很重要，刀片通过刀片固定螺栓固定在刀夹上后，将斜块通过双头螺栓固定在刀片靠近刀夹的一侧，斜块压紧刀片并给刀片传递向前的推力，使刀片的装夹更加可靠。

优选的，所述t型滑块键活动安装于c型卡槽的内部，所述定位键活动安装于定位键槽的内部。

当刀板插入刀柄时t型滑块键将导入c型卡槽里，依靠v型锥度将刀板锁住，然后定位键卡入定位键槽的内部到达中心高的位置时达到双重锁定。

优选的，所述第一固定孔与第二固定孔一一对应，且第一固定孔与第二固定孔的内部贯穿有固定螺丝。

刀板上的刀板v型面穿过接口槽与v型定位槽相贴合，并使得第一固定孔与第二固定孔对齐，将第一固定孔与第二固定孔中穿入固定螺丝进行固定，从而将刀柄与刀板固定在一起。

优选的，所述刀柄上的接口槽可根据需要做成0-180度范围内的任意角度。

刀板的角度可在上下0-180度范围内进行设计，当角度超过60度时，刀柄的外向扩展尺寸会加厚，这样保证刀板在v型定位槽中的刚性不受损失。

优选的，所述第一刀夹固定孔与第二刀夹固定孔之间相对应，且第一刀夹固定孔与第二刀夹固定孔中贯穿有螺钉。

刀夹安装至刀夹定位槽中后，将刀夹上的第二刀夹固定孔与刀板上的第一刀夹固定孔对齐，并向第一刀夹固定孔与第二刀夹固定孔中贯穿螺钉进行固定，从而将刀夹固定在刀板上。

优选的，所述第一刀夹固定孔及第二刀夹固定孔与刀板之间的倾角为6度。

刀板上的刀夹定位槽与刀夹进行键槽配合，刀板上的定位锁紧螺钉设计为斜6度，刀夹在安装到刀板上后利用斜螺钉的力将刀夹向后拉紧固定到刀板上；刀夹在刀板上定位到键槽里不会发生位移，紧紧地贴合在刀板上使切削力直接传导到刀板上。

优选的，所述v型定位槽与刀板v型面均为双侧斜2度，且v型定位槽与刀柄垂直，所述v型定位槽前窄后宽。

在刀具切削时受力的刀板会越来越紧与切削力方向行程反向力，确保刀板在刀柄内不会松动，刀柄模块中间的定位键槽可以将刀板的偏移量修正过来，保证刀板在安装过程中准确定位，不造成偏置，当刀板插入刀柄时t型滑块键将导入刀柄c型卡槽里，依靠v型锥度将刀板锁住，直到定位键到达中心高位置时双重锁定，由于车刀在切槽时的切削力与安装楔紧力是一个方向，会在受力越大楔紧力越大夹持越紧不易松动，拆卸时向外推会轻松脱离，容易更换。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

消除原有刀具安装中太重有坠落风险和安装角度不准确的问题，采用新的模块化设计把原有的角度块替换掉，改用与现有机床接口统一的captoc8接口的车刀柄，安装时无需调整直接装入刀座中即可；刀柄上制作出需要的角度接口，把相互配合的刀板装入刀柄上形成需要加工的角度，完成装配后即可直接应用，确保刀柄安装后的角度准确无误差，在刀板上装上可换头的刀夹防止刀片磨损崩碎时不损坏刀板，直接更换易耗品刀夹和刀片，节约刀具成本；新型刀具设计的刀具重量很轻，重量不超过10kg操作工单手就可以拿起，安装时非常方便装入刀塔座上紧固刀座拉爪即可完成安装工作，刀板上设计的减振块根据黄金切割原理找到刀具的振动点，安装减振块消除振动，使加工中刀具平稳切削保证工件表面的加工质量；

模块化斜度深槽切刀具的研发解决了人工安装刀具的坠落风险，同时使安装这类超重量的刀具变得很轻松，刀具的角度准确无误，不需要浪费很长的时间去调整角度，刀具重量减轻后安装刀具单人即可操作，安全稳定；使生产效率提升55％，免去了人为安装刀具造成的误差出现质量事故，模块化刀具将刀具成本节省了25％。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的刀柄结构示意图；

图3为本实用新型的v型定位槽结构示意图；

图4为本实用新型的刀板结构示意图；

图5为本实用新型的刀板与t型滑块键相结合视图；

图6为本实用新型的刀板v型面结构示意图；

图7为本实用新型的刀夹结构示意图。

图中：1、刀柄；2、刀板；3、刀夹；4、接口槽；5、v型定位槽；6、第一固定孔；7、c型卡槽；8、定位键槽；9、刀板v型面；10、定位键；11、t型滑块键；12、第二固定孔；13、减振块；14、刀夹定位槽；15、第一刀夹固定孔；16、第二刀夹固定孔；17、刀片；18、刀片固定螺栓；19、斜块；20、双头螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图7，本实用新型提供一种技术方案：模块化深槽及斜度切刀具，如图1所示，包括刀柄1，所述刀柄1的一侧活动安装有刀板2，且刀板2的前端外表面远离刀柄1的一侧活动安装有刀夹3；

如图2至图3所示，所述刀柄1的一侧开设有接口槽4，所述刀柄1的前端外表面位于接口槽4的上下两端均开设有c型卡槽7，所述接口槽4的内部靠近刀柄1的一侧设置有v型定位槽5，且v型定位槽5的一侧外表面上下两端均开设有第一固定孔6，所述v型定位槽5的一侧外表面中间位置开设有定位键槽8；

如图4至图6所示，所述刀板2靠近刀柄1的一侧设置有刀板v型面9，且刀板v型面9靠近刀柄1的一侧外表面上下两端均开设有第二固定孔12，所述刀板v型面9靠近刀柄1的一侧外表面中间位置固定安装有定位键10，所述刀板2的上下两端对应刀板v型面9的位置固定安装有t型滑块键11，所述刀板2的内部设置有减振块13，所述刀板2的前端外表面一侧开设有刀夹定位槽14，且刀夹定位槽14的内部靠近刀板2的一侧开设有第一刀夹固定孔15。

如图7所示，所述刀夹3的前端外表面靠近刀板2的一侧开设有第二刀夹固定孔16，且刀夹3的前端外表面远离刀板2的一侧活动安装有刀片17，且刀片17与刀夹3之间活动安装有刀片固定螺栓18，所述刀片17靠近刀夹3的一侧活动安装有斜块19，且斜块19与刀夹3之间活动安装有双头螺栓20。

通过采用上述技术方案，首先在刀板2上的黄金分割点上计算振动点，找出刀板2的振动点去除振动点上的材料，安装减振的硬质合金减振块13，通过安装减振块13来打破刀板2的共振动频率，减小消除振动，保证刀板2的刚性不受影响，解决刀板2加工中产生的振动，使加工表面质量合格不在受到振动的干扰，工件表面粗糙度合格，然后将刀板2通过接口槽4与刀柄1连接，将刀板2上的刀板v型面9从接口槽4穿入，将t型滑块键11导入c型卡槽7里，依靠v型锥度将刀板2锁住，然后定位键10卡入定位键槽8的内部到达中心高的位置时达到双重锁定，然后刀板2上的刀板v型面9穿过接口槽4与v型定位槽5相贴合，并使得第一固定孔6与第二固定孔12对齐，将第一固定孔6与第二固定孔12中穿入固定螺丝进行固定，从而将刀柄1与刀板2固定在一起，在刀具切削时受力的刀板2会越来越紧与切削力方向行程反向力，确保刀板2在刀柄1内不会松动，由于车刀在切槽时的切削力与安装楔紧力是一个方向，会在受力越大楔紧力越大夹持越紧不易松动，拆卸时向外推会轻松脱离，容易更换，接着将刀夹3安装至刀夹定位槽14中，将刀夹3上的第二刀夹固定孔16与刀板2上的第一刀夹固定孔15对齐，并向第一刀夹固定孔15与第二刀夹固定孔16中贯穿螺钉进行固定，从而将刀夹3固定在刀板2上，刀板2上的刀夹定位槽14与刀夹3进行键槽配合，刀板2上的定位锁紧螺钉设计为斜6度，刀夹3在安装到刀板2上后利用斜螺钉的力将刀夹3向后拉紧固定到刀板2上；刀夹3在刀板2上定位到键槽里不会发生位移，紧紧地贴合在刀板2上使切削力直接传导到刀板2上，模块式的刀夹3根据刀板2上的刀夹定位槽14配合把刀夹3的定位和紧固连接在一起，变为可更换的模块，减小刀具的制造成本和可互换性，当刀夹3损坏时可以保护刀板2和刀体，更换刀夹3就可以节省刀具成本，由于刀夹3上的空间有限，刀片17在安装到刀夹3上的牢固强度也很重要，刀片17通过刀片固定螺栓18固定在刀夹3上后，将斜块19通过双头螺栓20固定在刀片17靠近刀夹3的一侧，斜块19压紧刀片17并给刀片17传递向前的推力，使刀片17的装夹更加可靠。

具体的，如图1、图2和图6所示，所述t型滑块键11活动安装于c型卡槽7的内部，所述定位键10活动安装于定位键槽8的内部。

通过采用上述技术方案，当刀板2插入刀柄1时t型滑块键11将导入c型卡槽7里，依靠v型锥度将刀板2锁住，然后定位键10卡入定位键槽8的内部到达中心高的位置时达到双重锁定。

具体的，如图1、图3和图5所示，所述第一固定孔6与第二固定孔12一一对应，且第一固定孔6与第二固定孔12的内部贯穿有固定螺丝。

通过采用上述技术方案，刀板2上的刀板v型面9穿过接口槽4与v型定位槽5相贴合，并使得第一固定孔6与第二固定孔12对齐，将第一固定孔6与第二固定孔12中穿入固定螺丝进行固定，从而将刀柄1与刀板2固定在一起。

具体的，如图1所示，所述刀柄1上的接口槽4可根据需要做成0-180度范围内的任意角度。

通过采用上述技术方案，刀板2的角度可在上下0-180度范围内进行设计，当角度超过60度时，刀柄1的外向扩展尺寸会加厚，这样保证刀板2在v型定位槽5中的刚性不受损失。

具体的，如图4和图7所示，所述第一刀夹固定孔15与第二刀夹固定孔16之间相对应，且第一刀夹固定孔15与第二刀夹固定孔16中贯穿有螺钉。

通过采用上述技术方案，刀夹3安装至刀夹定位槽14中后，将刀夹3上的第二刀夹固定孔16与刀板2上的第一刀夹固定孔15对齐，并向第一刀夹固定孔15与第二刀夹固定孔16中贯穿螺钉进行固定，从而将刀夹3固定在刀板2上。

具体的，如图4和图7所示，所述第一刀夹固定孔15及第二刀夹固定孔16与刀板2之间的倾角为6度。

通过采用上述技术方案，刀板2上的刀夹定位槽14与刀夹3进行键槽配合，刀板2上的定位锁紧螺钉设计为斜6度，刀夹3在安装到刀板2上后利用斜螺钉的力将刀夹3向后拉紧固定到刀板2上；刀夹3在刀板2上定位到键槽里不会发生位移，紧紧地贴合在刀板2上使切削力直接传导到刀板2上。

具体的，如图3和图4所示，所述v型定位槽5与刀板v型面9均为双侧斜2度，且v型定位槽5与刀柄1垂直，所述v型定位槽5前窄后宽。

通过采用上述技术方案，在刀具切削时受力的刀板2会越来越紧与切削力方向行程反向力，确保刀板2在刀柄1内不会松动，刀柄1模块中间的定位键槽8可以将刀板2的偏移量修正过来，保证刀板2在安装过程中准确定位，不造成偏置，当刀板2插入刀柄1时t型滑块键11将导入刀柄1的c型卡槽7里，依靠v型锥度将刀板2锁住，直到定位键10到达中心高位置时双重锁定，由于车刀在切槽时的切削力与安装楔紧力是一个方向，会在受力越大楔紧力越大夹持越紧不易松动，拆卸时向外推会轻松脱离，容易更换。

工作原理：该模块化深槽及斜度切刀具，在刀板2上的黄金分割点上计算振动点，找出刀板2的振动点去除振动点上的材料，安装减振的硬质合金减振块13，通过安装减振块13来打破刀板2的共振动频率，减小消除振动，保证刀板2的刚性不受影响，解决刀板2加工中产生的振动，使加工表面质量合格不在受到振动的干扰，工件表面粗糙度合格，然后将刀板2通过接口槽4与刀柄1连接，将刀板2上的刀板v型面9从接口槽4穿入，将t型滑块键11导入c型卡槽7里，依靠v型锥度将刀板2锁住，然后定位键10卡入定位键槽8的内部到达中心高的位置时达到双重锁定，然后刀板2上的刀板v型面9穿过接口槽4与v型定位槽5利用双侧斜2度的v型锥度相贴合，并使得第一固定孔6与第二固定孔12对齐，将第一固定孔6与第二固定孔12中穿入固定螺丝进行固定，从而将刀柄1与刀板2固定在一起，在刀具切削时受力的刀板2会越来越紧与切削力方向行程反向力，确保刀板2在刀柄1内不会松动，由于车刀在切槽时的切削力与安装楔紧力是一个方向，会在受力越大楔紧力越大夹持越紧不易松动，拆卸时向外推会轻松脱离，容易更换，接着将刀夹3安装至刀夹定位槽14中，将刀夹3上的第二刀夹固定孔16与刀板2上的第一刀夹固定孔15对齐，并向第一刀夹固定孔15与第二刀夹固定孔16中贯穿螺钉进行固定，从而将刀夹3固定在刀板2上，刀板2上的刀夹定位槽14与刀夹3进行键槽配合，刀板2上的定位锁紧螺钉设计为斜6度，刀夹3在安装到刀板2上后利用斜螺钉的力将刀夹3向后拉紧固定到刀板2上；刀夹3在刀板2上定位到键槽里不会发生位移，紧紧地贴合在刀板2上使切削力直接传导到刀板2上，模块式的刀夹3根据刀板2上的刀夹定位槽14配合把刀夹3的定位和紧固连接在一起，变为可更换的模块，减小刀具的制造成本和可互换性，当刀夹3损坏时可以保护刀板2和刀体，更换刀夹3就可以节省刀具成本，由于刀夹3上的空间有限，刀片17在安装到刀夹3上的牢固强度也很重要，刀片17通过刀片固定螺栓18固定在刀夹3上后，将斜块19通过双头螺栓20固定在刀片17靠近刀夹3的一侧，斜块19压紧刀片17并给刀片17传递向前的推力，使刀片17的装夹更加可靠。

使用方法：使用时，首先在刀板2上的黄金分割点上计算振动点，找出刀板2的振动点去除振动点上的材料，安装减振的硬质合金减振块13，通过安装减振块13来打破刀板2的共振动频率，减小消除振动，保证刀板2的刚性不受影响，解决刀板2加工中产生的振动，使加工表面质量合格不在受到振动的干扰，工件表面粗糙度合格，然后将刀板2通过接口槽4与刀柄1连接，将刀板2上的刀板v型面9从接口槽4穿入，将t型滑块键11导入c型卡槽7里，依靠v型锥度将刀板2锁住，然后定位键10卡入定位键槽8的内部到达中心高的位置时达到双重锁定，然后刀板2上的刀板v型面9穿过接口槽4与v型定位槽5利用双侧斜2度的v型锥度相贴合，并使得第一固定孔6与第二固定孔12对齐，将第一固定孔6与第二固定孔12中穿入固定螺丝进行固定，从而将刀柄1与刀板2固定在一起，在刀具切削时受力的刀板2会越来越紧与切削力方向行程反向力，确保刀板2在刀柄1内不会松动，由于车刀在切槽时的切削力与安装楔紧力是一个方向，会在受力越大楔紧力越大夹持越紧不易松动，拆卸时向外推会轻松脱离，容易更换，接着将刀夹3安装至刀夹定位槽14中，将刀夹3上的第二刀夹固定孔16与刀板2上的第一刀夹固定孔15对齐，并向第一刀夹固定孔15与第二刀夹固定孔16中贯穿螺钉进行固定，从而将刀夹3固定在刀板2上，刀板2上的刀夹定位槽14与刀夹3进行键槽配合，刀板2上的定位锁紧螺钉设计为斜6度，刀夹3在安装到刀板2上后利用斜螺钉的力将刀夹3向后拉紧固定到刀板2上；刀夹3在刀板2上定位到键槽里不会发生位移，紧紧地贴合在刀板2上使切削力直接传导到刀板2上，模块式的刀夹3根据刀板2上的刀夹定位槽14配合把刀夹3的定位和紧固连接在一起，变为可更换的模块，减小刀具的制造成本和可互换性，当刀夹3损坏时可以保护刀板2和刀体，更换刀夹3就可以节省刀具成本，由于刀夹3上的空间有限，刀片17在安装到刀夹3上的牢固强度也很重要，刀片17通过刀片固定螺栓18固定在刀夹3上后，将斜块19通过双头螺栓20固定在刀片17靠近刀夹3的一侧，斜块19压紧刀片17并给刀片17传递向前的推力，使刀片17的装夹更加可靠。

安装方法：

第一步、将刀板2与刀柄1连接；

第二步、将刀夹3安装在刀板2上即完成安装。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。