一种基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法及制造装置的制造方法
【专利说明】
装置
技术领域
[0001]本发明涉及基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法及制造装置。
【背景技术】
[0002]本开发部件作为应用于车辆发动机的部件，是组装于把汽车发动机燃料箱内部的燃料传递到喷油器并传递给发动机的燃料轨上的凸台(Boss)。凸台和喷油器是燃料系统的核心部件，在燃料轨(Fuel rail)中，从燃料喷射装置的燃料歧管通向各缸，在发动机运转时发生高压，因而为了部件的安全，必须以能够提高机械特性的冷锻工艺开发。
[0003]现有制造方法是加工铸件或直接加工原材料加以使用，但铸造导致气孔缺陷发生很大，另外，以原材料加工而制作时，伴随着切削量，由于原材料使用增加，导致制造成本上升。
[0004]原有铸造部件会导致如下的问题(由于利用原材料或铸件进行加工，存在内部气孔等铸件缺陷):
[0005]1.因内部缺陷(气孔/偏析)而导致高压发生泄漏(Leak)
[0006]2.机械加工时发生工具(Toll)破损及切削量过多(环境污染源)
[0007]3.出现加工不良
[0008]4.小型化设计困难
[0009]5.铸件设计时，结构大
[0010]6.发生过多切削量，原材料投入费用上升
[0011]7.生产率低下，品质保证的可靠性下降
[0012]相关专利:注册专利10-1275016号提供一种汽车液压制动器用连接件的连接管冷锻装置，所述汽车液压制动器用连接件的连接管冷锻装置构成得借助于由各自相向的固定模具冲头构成的第1、2、3、4、5锻造部而依次实现锻造作业，且第3锻造部及第4锻造部具有的冲头分别由外壳与内销分离构成，在其之间形成用于排出气体的缝隙，其特征在于，所述第3锻造部及第4锻造部的冲头具有的内销分别由冲压部及支撑部构成，所述冲压部从外壳的凸出因外壳与挂接棱的挂接而受到控制。
【发明内容】
[0013](要解决的技术问题)
[0014]本发明旨在提供一种基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法及制造装置，能够消除铸造所带有的缺陷，使切削加工最少化，组织致密性优秀，强度大，尺寸精密度高，品质优秀。
[0015](解决问题的手段)
[0016]一种基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法，在车辆发动机燃料轨用凸台制造方法及装置中，其特征在于，包括:
[0017]截断步骤，截断圆形钢棒材，制造圆柱形第I成型体；
[0018]第I锻造步骤，对所述圆柱形截断体的外周部加压，成型出具有前后平面部及上、下凸曲线部的第2成型体；
[0019]软化热处理步骤，对所述第2成型体进行退火热处理，使其软化；
[0020]第2成型体覆膜步骤，利用覆膜处理剂对所述软化热处理后的第2成型体进行覆膜处理；
[0021 ] 第2锻造步骤，把经过所述第2成型体覆膜步骤的第2成型体，利用由上部冲头部和下部模部构成的锻造模具，加压锻造成具备燃料轨主体部结合用圆槽部的第3成型体；
[0022]收尾步骤，对所述第3成型体进行喷砂，对表面进行加工。
[0023](发明效果)
[0024]根据本发明，提供一种基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法及制造装置，能够消除铸造所带有的缺陷，使切削加工最少化，组织致密性优秀，强度大，尺寸精密度尚，品质优秀。
【附图说明】
[0025]图1是本发明的基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法示意图。
[0026]图2是本发明所述第3成型体的正视结构示意图。
[0027]图3是图2的侧视结构示意图。
[0028]图4是本发明的基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造装置整体图。
[0029]图5是本发明的基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造装置中的上部冲头部构成图。
[0030]图6是图5中的上部冲头的构成图；
[0031]图7(a，b)是本发明的基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造装置中的下部模部的剖面图(正面剖面图、侧面剖面图)。
[0032]图8是本发明的基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法流程图。
[0033]<符号说明>
[0034]100:上部冲头部
[0035]110:上部冲头夹持器
[0036]120:上部冲头
[0037]121:半圆形凸面
[0038]200:下部模部
[0039]210:下部模框架
[0040]220:下部模
[0041]230:成型室
[0042]240:喷射器用槽
[0043]250:反凸模
【具体实施方式】
[0044]下面参照附图，对本发明一个实施例的基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法及制造装置进行详细说明。如图1至图8所示，本发明的基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法包括截断步骤S10、第I锻造步骤S20、软化热处理步骤S30、第2成型体覆膜步骤S40、第2锻造步骤S50和收尾步骤S60。在截断步骤SlO中，截断圆形钢棒材1，制造圆柱形第I成型体SI。在第I锻造步骤S20中，对所述圆柱形截断体SI的外周部加压，成型出具有前后平面部3及上、下凸曲线部5，6的第2成型体S2。在软化热处理步骤S30中，对所述第2成型体S2进行退火热处理，使其软化。在第2成型体覆膜步骤S40中，利用覆膜处理剂对所述软化热处理后的第2成型体S2进行覆膜处理。
[0045]然后，在第2锻造步骤S50中，把经过所述第2成型体覆膜步骤S40的第2成型体S2，利用由上部冲头部100和下部模部200构成的锻造模具，加压锻造成具备燃料轨主体部结合用圆槽部8的第3成型体S3。在收尾步骤S60中，对第3成型体S3进行喷砂，对表面进行加工。
[0046]如图1至图7所示，在第2锻造步骤S50中，上部冲头部100包括:上部冲头夹持器110，其借助于压力机而升降；上部冲头120，其加装于所述上部冲头夹持器110中并与上部冲头夹持器110—同升降，在下端凸出形成有与圆槽部8的形状相应的半圆形凸面121。
[0047]如图1至图7所示，下部模部200包括:下部模框架210，其相向地位于所述上部冲头夹持器110的下部；下部模220，其加装结合于下部模框架210的中心处；成型室230，其在下部模220的中央凹陷地形成，被下部模内壁部所包围；喷射器用槽240，其连通于成型室230的下部形成；反凸模250，其插入喷射器用槽240中。
[0048]如图1至图7(特别是图1、图7)所示，优选下部模220的内壁部包括:凹陷成半圆形的底部211 ;锥形化的前后壁部212，其从所述底部211的前后向上延长，宽度由上向下变窄；锥形化的左右壁部214，其从所述底部211的左右向上延长，宽度由上向下变窄；底部211、前后壁部212和左右壁部214形成上部开放的成型室230。
[0049]如图1至图7 (特别是图1、图7)所示，优选在锥形化的前后壁部212的上部具备相互平行的前后上壁部213，在锥形化的左右壁部214的上部具备相互平行的左右上壁部215，前后上壁部213与左右上壁部215形成所述成型室230的上部。
[0050]如图1至图7所示，本发明的基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造装置是由上部冲头部1