，其可实现 刀具10沿僮排3轴向方向的进给走刀、W及刀具10沿僮排3径向方向的进给走刀，从而在大 型筒形部件1内修僮出孔(即圆周面）、端平面、斜面、曲面等。如图1所示，所述重键走刀系统 包括刀座4、底板、轴向拖板、径向拖板、刀架和刀具10,所述刀座4安装在可转动地僮排3上， 僮排3的轴向与大型筒形部件1的轴向平行并重合，僮排3的径向与大型筒形部件1的径向平 行;所述底板固设在刀座4的外端，所述轴向拖板相对于底板可沿僮排3的轴向移动，所述径 向拖板相对于轴向拖板可沿僮排3的径向移动，所述刀架安装在径向拖板上，所述刀具10被 固定夹持在刀架中。
[0071] 进一步地，见图1和图2,所述底板与轴向拖板通过轴向走刀单元相连接，实现轴向 拖板相对于底板沿僮排3的轴向移动;所述轴向走刀单元包括第一重键悬臂501、固设在第 一重键悬臂501下端的第一重键502、固设在第一重键悬臂501上端的第一转动体503、与第 一转动体503相晒合的第二转动体504、固设在第二转动体504中且沿僮排巧由向延伸的轴向 进给丝杆505、W及固设在轴向拖板中且与轴向进给丝杆505相配合的轴向螺母套。所述轴 向拖板与径向拖板通过径向走刀单元相连接，实现径向拖板相对于轴向拖板可沿僮排3的 径向移动;所述径向走刀单元包括第二重键悬臂601、固设在第二重键悬臂601下端的第二 重键602、固设在第二重键悬臂601上端的第=转动体603、与第=转动体603相晒合的第四 转动体604、固设在第四转动体604中且沿僮排3径向延伸的径向进给丝杆605、W及固设在 径向拖板中且与径向进给丝杆605相配合的径向螺母套。
[0072] 上述重键走刀机构中，第一转动体503和第二转动体504可选用相互晒合的齿轮机 构、或相互晒合的蜗轮蜗杆机构等，第=转动体603和第四转动体604也可选用相互晒合的 齿轮机构、或相互晒合的蜗轮蜗杆机构。另外，所述轴向进给丝杆505和轴向螺母套、径向进 给丝杆605和径向螺母套都构成丝杆螺母副，用于将丝杆的回转运动转换成螺母套的直线 运动，其具有非常高的传动精度。较优地，本实施例中，为了使轴向走刀单元和径向走刀单 元的结构最优化，如图2所示，所述第一转动体503和第二转动体504均为齿轮，且齿轮的轴 向与僮排3的轴向相平行，第一重键悬臂501的上端固定在构成第一转动体503的齿轮的齿 轮轴上;所述第=转动体603为蜗杆，第四转动体604为蜗轮，所述蜗杆的轴向与僮排3的轴 向相平行，蜗轮的轴向与僮排3的径向相平行。
[0073] 另外，如图2所示，所述轴向走刀单元还包括第一偏屯、套506,所述第一转动体503 安装在第一偏屯、套506中、并与第一偏屯、套506偏屯、设置，所述第一偏屯、套506的外周面上固 设有第一手柄507;扳动第一手柄507,则第一手柄507带动第一变屯、套和第一转动体503同 时绕第一偏屯、套506的中屯、线转动，进而可实现第一转动体503与第二转动体504相晒合、或 第一转动体503脱离于第二转动体504,从而实现轴向走刀单元的启用或停用。同理，所述径 向走刀单元还包括第二偏屯、套606,所述第=转动体603安装在第二偏屯、套606中、并与第二 偏屯、套606偏屯、设置，所述第二偏屯、套606的外周面上固设有第二手柄607 ;扳动第二手柄 607，则第二手柄607带动第二偏屯、套606和第=转动体603同时绕第二偏屯、套606的中屯、线 转动，进而实现第=转动体603与第四转动体604相晒合、或第=转动体603脱离于第四转动 体604，从而实现径向走刀单元的启用或停用。
[0074] 具有上述结构的重键走刀单元的工作原理如下：
[0075] 修僮内孔（即圆周面)时，扳动第一手柄507,使构成第一转动体503的齿轮与构成 第二转动体504的齿轮相晒合，启用轴向走刀单元;扳动第二手柄607,使构成=转动体的蜗 杆与构成第四转动体604的蜗轮相脱离，停用径向走刀单元。僮排3带动刀座4同步地转动， 则刀座4带动底板和构成第二转动体504的齿轮同步地转动，第一重键悬臂501和第一重键 502是不转动的，故限制了构成第一转动体503的齿轮随刀座4同步地转动，故在僮排3带动 刀座4转动一圈，第一转动体503就反转一圈，进而实现第一转动体503带动第二转动体504 转动，固定在第二转动体504中的轴向进给丝杆505随第二转动体504-起转动，从而驱动轴 向螺母套沿轴向进给丝杆505的轴向移动，最终使轴向拖板沿僮排3的轴向做进给运动，实 现刀具10的轴向走刀。
[0076] 修僮端平面时，扳动第一手柄507,使构成第一转动体503的齿轮与构成第二转动 体504的齿轮相脱离，停用轴向走刀单元;扳动第二手柄607,使构成=转动体的蜗杆与构成 第四转动体604的蜗轮相晒合，启用径向走刀单元。僮排3带动刀座4同步地转动，则刀座4带 动底板和构成第四转动体604的蜗轮同步地转动，但第二重键悬臂601和第二重键602是不 转动的，故限制了构成第=转动体603的蜗杆随刀座4同步地转动，故在僮排3带动刀座4转 动一圈，第=转动体603不就反转一圈，进而实现第=转动体603带动第四转动体604转动， 也就是蜗杆带动蜗轮转动，固定在蜗轮中的径向进给丝杆605随蜗轮一起转动，从而驱动径 向螺母套沿径向进给丝杆605的径向移动，最终使径向拖板沿僮排3的径向做进给运动，实 现刀具10的径向走刀。
[0077]修僮斜面时，同时启动轴向走刀单元和径向走刀单元即可。
[0078] 为了在走刀过程中，提高轴向拖板轴向移动的稳定性W及径向拖板径向移动的稳 定性，可在底板上设置沿刀排轴向延伸的轴向导轨、在轴向拖板上设置与轴向导轨相配合 的轴向导槽;在轴向拖板上设置沿刀排径向延伸的径向导轨、在径向拖板上设置与径向导 轨相配合的径向导槽。
[0079] 由上述内容可知：本申请中采用重键走刀机构实现了刀具10沿僮排3轴向移动W 及沿僮排3径向移动，故分别实现了轴向走刀和径向走刀，其与现有技术中的伺服走刀系统 相比，不需要设置伺服电机、集电滑环、电刷、电线等设备，从而极大地提高了修僮作业的安 全性，消除安全隐患，同时还大大降低设备成本。
[0080]上述实施例中，僮排3带动刀座4转一圈，刀具10径向走刀0.1mm，其传动比比较好， 通过人工计数或计数器来控制僮排3的转动圈数、进而控制刀具10的径向走刀量，其非常可 靠，不会出现较大误差。如图1所示，所述僮排3的端部通过传动机构与主电机2相连接，还包 括有遥控器17,所述主电机2具有电机驱动器，所述遥控器17与电机驱动器无线通讯连接， W便于在大型筒形部件1内部的工作人员通过遥控器17控制主电机2的转数，进而控制刀具 10的径向走刀量。另外，如图1所示，所述重键走刀机构有两个，前后对称设置且W僮排3的 轴线镜像设置，当其中一个重键走刀机构用于精僮时，另一个起到平衡的作用。另外，可在 大型筒形部件1内部放置垫高用的踏板18,踏板18由塑料、木材等绝缘材料制成，便于将工 作人员踩踏、垫高，便于操作。
[0081 ]另外，刀座4在僮排3上的前后位置可进行现场调整，具体结构为:所述僮排3上开 设有多个轴向间隔分布的固定孔，所述刀座4和僮排3通过多个螺栓可拆卸连接，所述螺栓 穿设在僮排3的固定孔中；因此，将螺栓拆除后，可调整刀座4在僮排3上的前后位置，刀座4 位置调整并确定后、再梓上螺栓，将刀座4和僮排3固定即可。优选地，为了便于工作人员轻 松地沿僮排3的轴向前后移动刀排，如图1所示，所述刀座4的内端面上安装有沿僮排3外周 面滚动的滚轮7,从而可减少人力资源。
[0082] 进一步地，如图1所示，所述僮排3包括僮排本体部31、设在僮排本体部31前端的前 僮排头部32、W及设在僮排本体部31后端的后僮排头部33,所述前僮排头部32和后僮排头 部33分别可转动地支承在位于大型筒形部件1前后两侧的支承孔11中。所述传动机构设在 大型筒形部件1的前端部处的支承孔11中、并与僮排3的前僮排头部32相连接，具体连接结 构为:如图4所示，传动机构包括减速箱801、第一齿轮802、沿第一齿轮802的轴向对称设置 的第二齿轮803和第=齿轮804、固设在第二齿轮803和第=齿轮804中的传动轴805、W及与 设在僮排3前端的前僮排头部32固定连接的内齿轮806,所述主电机2的输出端与减速箱801 的输入端相连接，所述第一齿轮802固设在减速箱801的输出端上，第一齿轮802与第二齿轮 803、第一齿轮802与第=齿轮804均晒合，所述传动轴805的外周面上设有外齿面，所述内齿 轮806的内周面上设有内齿面，所述外齿面与内齿面相晒合。减速箱801的输出端带动第一 齿轮802转动，故驱动第二齿轮803和第=齿轮804同步地转动，固定在第二齿轮803中的传 动轴805和固定在第=齿轮804中的传动轴805也同步地转动，再通过传动轴805上外齿面与 内齿轮806上内齿面的相互晒合驱动内齿轮806转动，最终驱动前僮排头部32转动，实现了 主电机2至僮排3较大扭矩的传递。较优地，所述第一齿轮802、第二齿轮803和第=齿轮804 均为行星齿轮，在提高扭矩传递可靠性的同时、还能减少体积，从而便于布置。<