一种异形管的加工方法及其加工专用产线的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种冲压零件的加工方法及其加工专用产线，特别是一种进气异形管的加工方法及其加工专用产线。
【背景技术】
[0002]本发明针对的是组成特定形状的异形管的第一半壳01与第二半壳02，异形管其结构如附图1-3所示，异形管的整体结构类似于水管的弯接头，但是其型面不规则，且其两端端口一大一小，分别称为大口端和小口端。所述异形管由第一半壳OI与第二半壳02组成，第一半壳01与第二半壳02的连接处设有搭边，搭边分别处于异形管的内弯部分与外弯部分。第二半壳02的型面上有一个凸台，凸台上开有孔。第一半壳01与第二半壳02的内侧边缘与外侧边缘分别称为内弯与外弯，且对应于异形管的小口端与大口端，第一半壳01与第二半壳02相应的位置也称为小口端与大口端。
[0003]对于上述异形管，由于其型面的特征繁多，且形状不规则，加工精度要求高，很难通过一般的方法制作，或很难一次成形，必须分多步进行加工，因此选择合适的加工方法以及设计合适的加工设备显得尤为重要。
【发明内容】
[0004]发明目的:为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种效率高、成本低、能保证加工精度的异性管的加工方法及其加工专用产线。
[0005]技术方案:为实现上述目的，本异形管的加工方法的加工步骤如下:
[0006]步骤1:从毛坯板料上裁切料片，第一半壳与第二半壳共享同一块料片，所述料片形状为扇形贝壳轮廓形状；
[0007]步骤2:对步骤I中裁切的料片进行拉深成形，将所述料片中间部分压出U字形隆起，形成第一半壳与第二半壳的型面，且第一半壳与第二半壳的大端连在一起；
[0008]步骤3:切出第一半壳以及第二半壳的小口端，并切出第一半壳外弯边缘中部的轮廓线与第二半壳外弯边缘中部的轮廓线，且将第一半壳与第二半壳的大端连接处的两侧边缘处切开；
[0009]步骤4:对工件上对应于第二半壳需要冲孔的部分进行冲孔；
[0010]步骤5:切除第一半壳与第二半壳内弯与外弯部分所有的多余材料，使得第一半壳与第二半壳的内弯与外弯部分的轮廓线完整显现；
[0011 ]步骤6:将第一半壳与第二半壳的大端连接处完全切开，形成第一半壳与第二半壳的成品。
[0012]进一步地，在步骤2与步骤3之间还有一道整形工序，对步骤2拉深后的工件进行型面整形。
[0013]实现上述异形管的加工方法的加工专用产线，设有七个工位，七个工位按次序依次设有落料模、成形模、整形模、切小口端兼侧切模、冲孔模、侧切模以及切开模，在后模具以在前模具加工完成的工件为基础进行继续加工。
[0014]进一步地，包括第一上模、第一下模以及导料组件，所述第一上模可在第一滚动导向的引导下相对于所述第一下模上下平移;所述第一上模包括第一上模板以及第一凸模，所述第一下模包括第一凹模以及第一下模板，所述第一凸模下端的俯视轮廓为扇形贝壳状，所述第一凹模对应于所述第一凸模正下方开有垂直贯穿的扇形贝壳状通孔;所述导料组件安装在第一下模上，限定待裁切的条带状的毛坯板料的进给方向。
[0015]进一步地，所述成型模由第二上模与第二下模构成，所述第二上模与第二下模通过第二滚动导向实现上下平移开合模;所述第二上模包括第二凹模，第二凹模的下端铣有成形型腔，成形型腔内开有至少一个竖直贯穿第二凹模的导向孔，每个导向孔内均滑动配合有一个第二顶销;所述第二顶销上端压有第二弹簧以提供顶出力;所述第二下模包括第二凸模、第二压料板与第二导向块，所述第二凸模上端为成形型面，所述第二压料板套在第二凸模周围且可相对于第二凸模上下滑动，其滑动由安装在第二压料板下端的第二顶杆驱动;所述第二导向块相对于第二凸模固定，所述第二压料板两侧开有卡槽，每个卡槽分别与一个第二导向块滑动配合;所述第二压料板上表面上安装有至少一个第二限高块，第二限高块上端高于其上表面;第二压料板上表面上围绕第二凸模的成形型面设有一圈第二定位销，每个第二定位销均与安放在第二压料板上的待成形料片的边缘相切。
[0016]进一步地，所述整形模由第三上模与第三下模组成，所述第三上模与第三下模通过第三滚动导向实现上下平移开合模;第三上模包括第三凹模，所述第三凹模下端铣有整形型腔，整形型腔内开有至少一个竖直贯通第三凹模的导向孔，每个导向孔内均滑动配合有第三顶销，所述第三顶销上端设有第三矩形弹簧用于提供顶出力；所述第三下模包括第三凸模、第三压料板以及第三导向块，所述第三凸模上端为整形型面，第三凸模周围套有第三压料板，所述第三压料板可相对于第三凸模上下滑动，其滑动由置于其下端的第三顶杆驱动;所述第三导向块相对于第三凸模固定，第三压料板两侧开有槽口，每个槽口均与一个第三导向块滑动配合;所述第三压料板上表面安装有多个第三等高块，第三等高块的上端高于第三压料板的上表面;第三压料板上表面上围绕第三凸模的整形型面设有一圈第三定位销用于对成形后的工件进行预定位，合模时成形后的工件通过型面定位。
[0017]进一步地，所述切小口端兼侧切模包括第四上模与第四下模，所述第四上模可在第四滚动导向的引导下相对第四下模上下平移;所述第四上模包括第四上模板以及第四上压料板，所述第四上压料板可相对于第四上模板上下平移，其平移具有上下限位;第四上压料板下端铣有定位腔，上端设有处于压缩状态的第四氮气弹簧A;所述第四下模包括第四下压料板以及第四下模板，两者之间相对固定，第四下压料板的上端铣有定位面;所述第四上模板与第四下模板之间围绕所述第四下压料板设有两组第四斜楔A、两组第四斜楔B、第一半壳切小口端组件以及第二半壳切小口端组件;两组第四斜楔A上分别安装有第四侧异形冲头A与第四侧异形冲头B，分别用于将工件上的第一半壳与第二半壳大端连接处的两侧切开，两组第四斜楔B上分别安装有第四侧异形冲头C与第四侧异形冲头D，分别用于切除工件上对应于第一半壳部分的外弯侧的中间部分以及工件上对应于第二半壳部分的外弯侧的中间部分;所述第一半壳切小口端组件包括固定在第四上模板上的第四切断冲头A以及安装在第四下压料板上的第四侧边镶块A;所述第二半壳切小口端组件包括固定在第四上模板上的第四切断冲头B以及安装在第四下压料板上的第四侧边镶块B。
[0018]进一步地，所述冲孔模由第五上模与第五下模组成；所述第五上模与第五下模通过第五滚动导向实现上下平移开合模;所述第五上模包括第五上固定板与第五上压料板，所述第五上压料板的下端铣有定位型面，第五上压料板可相对于第五上固定板上下平移，且第五上压料板对应于工件需要冲孔的位置设置有第五冲头，第五冲头固定在第五上固定板上，与第五上压料板之间为滑动连接;所述第五下模包括第五卸料板、第五导向块A、第五导向块B与第五下模板，所述第五导向块A与第五导向块B相对于第五下模板固定，第五卸料板的两侧开有卡槽，两侧卡槽分别与第五导向块A以及第五导向块B滑动配合，且第五卸料板下端设有第五氮气弹簧;第五卸料板上端为定位型面，定位型面对应所述第五冲头正下方的位置设有垂直贯通孔，所述垂直贯通孔内滑动配合有第五凹模，第五凹模相对于第五下模板固定。
[0019]进一步地，所述侧切模由第六上模与第六下模组成，第六上模与第六下模通过第六滚动导向实现上下平移开合模;所述第六上模包括第六上模板与第六压料板，所述第六压料板下端铣有用于定位的凹陷型腔，且第六压料板可相对于第六上模板上下平移，其上端设置有第六氮气弹簧A;所述第六下模包括第六下固定板与第六下模板，两者之间相对位置固定，所述第六下固定板的上端为用于型面定位的凸起型面，凸起型面上开有至少一个垂直贯穿的通孔，每个通孔内均滑动配合有一个顶出件，每个顶出件下端均设置有用于提供顶出力的第六氮气弹簧B;
[0020]在第六上模板与第六下模板之间还设有两组第六下置式斜楔A以及两组第六下置式斜楔B;两组第六下置式斜楔A上分别安装有第六侧冲头C与第六侧冲头D，分别用于切出第一半壳外弯靠近小端处的轮廓线以及第二半壳外弯靠近小端处的轮廓线;两组第六下置式斜楔B上分别安装有第六侧冲头A与第六侧冲头B，分别用于切出第一半壳与第二半壳内弯处的轮廓线以及外弯靠近大端处的轮廓线。
[0021]进一步地，所述切开模由第七上模与第七下模组成，第七上模与第七下模通过第七滚动导向实现上下平移开合模;第七上模包括第七上模板、第七冲头与第七上压料板，所述第七上压料板可相对于第七上模板上下平移，其下端铣有用于定位的型腔，其上端设有第七矩形弹簧;所述第七冲头相对于第七上模板固定，第七上压料板开有垂直贯穿的走刀孔，第七冲头与走刀孔之间滑动配合；
[0022]所述第七下模从上到下包括第七凹模、第七凹模固定块以及第七下模板，三者之间相对固定，所述第七凹模两侧各放置有一个第七卸料块，第七卸料块可相对于第七凹模上下平移，每个第七卸料块的上端为用于定位的型面且下端设有用于复位的第七氮气弹簧;每个所述第七卸料块上均安装有一个第七挡块，工作状态下，两个第七挡块各有一个侧面分别与第一半壳的小口端以及第二半壳的小口端贴在一起。
[0023]有益效果:本发明的异性管的加工步骤合理、主次分明，将能在一次冲程中进行的操作均设置在一次冲程中完成，将第一半壳与第二半壳外弯处的轮廓线分成两次进行侧切，以及将第一半壳与第二半壳的大端连接处也分成两次进行切开，保证了加工精度;在将第一半壳与第二半壳完全裁切分离之前完成了对每个半壳的成形、整形、裁切轮廓线、冲孔等操作，最大程度节省了需要使用的模具数