涡轮模壳高效熔炼真空浇铸系统焙烧炉的制作方法

本实用新型涉及一种涡轮模壳高效熔炼真空浇铸系统焙烧炉。

背景技术：

在涡轮制造过程中，需要进行涡轮模壳的熔模铸造，模壳在熔模时需要经过焙烧炉，传统的焙烧炉由于温度控制不精确，导致出炉的模壳温度也不精确，导致下道浇注工序产品质量下降。另外传统的焙烧炉中对涡轮模壳组树的固定位置稳定性较差，导致产品质量不一。因此寻求一种温度控制精度较高，提高产品质量的涡轮熔模铸造用焙烧炉尤为重要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种温度控制精度较高，提高产品质量的涡轮模壳高效熔炼真空浇铸系统焙烧炉。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种涡轮模壳高效熔炼真空浇铸系统焙烧炉，它包括焙烧炉本体以及贯通于焙烧炉本体的输送轨道，所述输送轨道上从前至后设置有保温砖，所述保温砖上开设有左右两个竖向布置的限位孔，所述限位孔内嵌置有涡轮模壳组树定位套，涡轮模壳组树定位套的高度低于限位孔的高度，所述涡轮模壳组树定位套为金属套，所述涡轮模壳组树定位套包括套体，所述套体的顶部设置有向外的第一翻边，所述套体的顶部设置有向内的第二翻边，所述套体的中部在左右前三个侧面分别设置有一个竖向的腰圆孔，使用时，将涡轮模壳组树定位套放置于保温砖的限位孔内，第一翻边搁置于限位孔的顶部，第二翻边与限位孔的底部不接触。

喷烧区的前端设置有一个温度传感器，该温度传感器与焙烧炉进料口的移门联动。

所述焙烧炉本体内从前至后依次包括喷烧区、保温区以及加热区，所述喷烧区的左右两侧壁分别开设有前后两个第一喷枪孔，所述保温区的右侧壁开设有第二喷枪孔，所述加热区的左侧壁开设有第三喷枪孔。

所述输送轨道为空心轨道，输送轨道内嵌置有保温棉。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型涡轮模壳高效熔炼真空浇铸系统焙烧炉具有温度控制精度较高，提高产品质量的优点。

附图说明

图1为涡轮模壳高效熔炼真空浇铸系统焙烧炉的俯视图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为涡轮模壳组树定位套的示意图。

其中：

焙烧炉本体1

输送轨道2

喷烧区3

保温区4

加热区5

第一喷枪孔6

第二喷枪孔7

第三喷枪孔8

保温砖9

涡轮模壳组树定位套10、套体10.1、第一翻边10.2、第二翻边10.3、腰圆孔10.4

涡轮模壳组树11

温度传感器12。

具体实施方式

参见图1~图3，本实用新型涉及的一种涡轮模壳高效熔炼真空浇铸系统焙烧炉，它包括焙烧炉本体1以及贯通于焙烧炉本体1的输送轨道2，所述焙烧炉本体1内从前至后依次包括喷烧区3、保温区4以及加热区5，所述喷烧区2的左右两侧壁分别开设有前后两个第一喷枪孔6，所述保温区4的右侧壁开设有第二喷枪孔7，所述加热区5的左侧壁开设有第三喷枪孔8，所述输送轨道2为空心轨道，输送轨道2内嵌置有保温棉，所述输送轨道2上从前至后设置有保温砖9，所述保温砖9上开设有左右两个竖向布置的限位孔，所述限位孔内嵌置有涡轮模壳组树定位套10，涡轮模壳组树定位套10的高度略低于限位孔的高度，所述涡轮模壳组树定位套10为金属套，所述涡轮模壳组树定位套10包括套体10.1，所述套体10.1的顶部设置有向外的第一翻边10.2，所述套体10.1的顶部设置有向内的第二翻边10.3，所述套体10.1的中部在左右前三个侧面分别设置有一个竖向的腰圆孔10.4，使用时，将涡轮模壳组树定位套10放置于保温砖9的限位孔内，第一翻边10.2搁置于限位孔的顶部，第二翻边10.3与限位孔的底部不接触，将涡轮模壳组树11放置于涡轮模壳组树定位套10后，在涡轮模壳高效熔炼真空浇铸系统焙烧炉中，高温可以透过各个方向对涡轮模壳组树11进行加温。喷烧区3的前端设置有一个温度传感器12，该温度传感器12与焙烧炉进料口的移门联动，当进料时温度传感器12的温度高于900℃，焙烧炉进料口的移门才能开启，以防止焙烧炉内温度过低导致产品质量下降。