一种二聚酸的生产装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及二聚酸的制备领域，尤其涉及一种二聚酸的生产装置。
【背景技术】
[0002]二聚酸，通常指二聚脂肪酸，是一种成分复杂的混合物，因主要成分含有两个羧酸基团而得名。是采用不饱和脂肪酸，如油酸和亚油酸通过相互聚合等得到的。二聚酸具有优良的热稳定性，并能在很宽的温度范围内保持流动性。二聚酸目前主要用作合成聚酰胺，而合成的中性聚酰胺中约有一半是用来制备热熔胶，其次用于油墨的生产。
[0003]国内制备二聚酸的方法为白土催化法，该方法现存在两种工艺:一种是脂肪酸甲酯法，以各种脂肪酸甲酯为原料，微晶高岭土为催化剂，以甲醇排氧。该工艺的的优点是设备简单、操作方便、产品质量理想。但催化剂用量较大，甲醇的纯度要求较高。另一种是脂肪酸直接聚合工艺，采用植物油酸为原料，在充氮的情况下，反应完成后，脱色、过滤，在薄膜蒸发器中蒸馏，得成品。此工艺收率高、质量稳定，为国内目前生产二聚酸的主要工艺。
[0004]目前采用白土催化法生产的二聚酸其离心分离装置通常只存在重相出口和轻相出口，做油-水分离后，水相与油相的界面很薄，重相出口会带出一定的油，而轻相出口也会带出一定的水，分离不充分，造成除磷效率低；而专利公布号CN103012110的专利申请所述的一种二聚酸的生产方法采用二步法除磷，先进行水洗，再通过离心分离装置进行二次除磷。这种方法要求多种设备配合使用，存在工艺复杂、工作效率低的不足之处。再者，反应物通常通过人工投入至聚合釜中进行反应。这种方法存在工作强度大、全程均由人工投料，导致投料效率低。另外，粗制二聚酸转入中转釜暂存时，需人工在线监测转入量的高度，以免转入过量而溢出。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型针对现有技术的不足，提供一种投料效率高、能自动监测转入釜中液体的高度以及工艺简单、除磷效率高且降低设备造价的二聚酸的生产装置。
[0006]本实用新型采用以下技术手段解决上述技术问题的:一种二聚酸的生产装置，按工艺流程从前至后依次包括聚合装置、酸化釜、板框压滤机、中转釜、离心分离装置、薄膜蒸发器以及分子蒸馏装置。
[0007]所述聚合装置包括聚合釜以及提料装置，所述聚合釜包括聚合釜体以及聚合釜盖，所述聚合釜盖上开设有第一进料口。所述提料装置包括储料罐、第一提升栗以及导料管。所述导料管的一端与所述第一进料口相连，所述导料管的另一端与所述储料罐的出料口相连，所述第一提升栗设置在所述导料管上。
[0008]所述中转釜包括中转釜壳体以及接触式自动报警系统，所述中转釜壳体上开设有第二进料口，所述接触式自动报警装置包括第一液位传感器以及报警系统。所述第一液位传感器悬挂在所述中转釜壳体的内部空腔中，所述第一液位传感器发出感应信号驱动所述报警系统发出报警信号。
[0009]所述离心分离装置包括离心机、分离槽以及排水管；所述离心机包括壳体、上盖、转鼓、轻相堰、重相堰。所述转鼓设置在所述壳体的正中心，所述轻相堰设置在所述转鼓顶部的开口区域，所述重相堰设置在所述上盖的底部。所述壳体上开设有第三进料口、进水口、轻相出口以及重相出口。所述第三进料口和所述进水口位于所述轻相出口和所述重相出口的下方。所述上盖上开设有排水口，所述排水口与所述排水管相对接，所述排水管上设置有第二提升栗。所述分离槽设置在所述重相出口的下方，所述分离槽中设置有挡板，所述挡板的底部与所述分离槽内壁的底部存在间隙。
[0010]优选地:所述转鼓的内壁上开设置有温度控制装置，所述温度控制装置包括感温器、电子加热器以及加热管，所述感温器的温度测试范围为(50-100) °C。
[0011]优选地:经所述进水口流入的水其温度范围为(85-95) °C。
[0012]优选地:所述挡板焊接在所述分离槽内部空腔的侧壁上，将所述分离槽分为第一空腔以及第二空腔。
[0013]优选地:所述间隙为(1-5) cm。
[0014]优选地:所述离心分离装置还包括重相排出管，所述重相排出管上设置有第三提升栗，所述重相排出管的的一端与所述重相出口相连通，所述重相排出管的另一端延伸至所述第一空腔中或延伸至所述第二空腔中，所述重相排出管与所述重相出口连接。
[0015]优选地:所述分离槽设置有带驻动装置的万向轮。
[0016]本实用新型通过将植物油酸、白土、碳酸锂以及水加入至聚合釜中，进行聚合反应，并吸附反应物中的重金属离子，再将聚合后的产物压入酸化釜中进行酸化；通过板框压滤机对酸化后的产物进行过滤，得粗制二聚酸，将粗制二聚酸压入中转釜中进行暂存。通过将粗制二聚酸喂入至离心分离装置中，并与热水混合，进行离心分离，经离心分离后的产物依次喂入薄膜蒸发器以及分子蒸馏装置中，进行蒸馏、分离，得产物。
[0017]本实用新型的优点在于:通过将传统的水洗除磷以及离心分离除磷结合起来，提高了除磷的效率，简化了设备，降低了设备的造价。同时，由于加入的水其温度为(85-95) °C，易于汽化排出。而且设置了温度控制装置，具有自动调节控制转鼓内部的温度的效果。通过采用第一提升栗将储料箱中的原料提至聚合釜中，降低了工人投料的强度，提高工作效率。通过将第一液位传感器悬挂在所述中转釜壳体的内部空腔中，在线监测中转釜中液位的高度。当转釜中液位的高度高于设定范围时，由第一液位传感器发出信号给报警系统，驱动报警系统发出报警信号，提示工作人员及时处理。
【附图说明】
[0018]图1为本实用新型实施例的结构框图。
[0019]图2为本实用新型实施例中聚合装置的结构示意图。
[0020]图3为本实用新型实施例中中转釜的结构示意图。
[0021]图4为本实用新型实施例中离心分离装置的结构示意图。
[0022]图5为本实用新型实施例中管道切换过滤装置的结构示意图。
[0023]图6为本实用新型实施例中法兰的结构示意图。
[0024]图7为本实用新型实施例中缩聚装置的结构示意图。
[0025]图8为本实用新型实施例中过滤装置的结构示意图。
[0026]图9为本实用新型实施例中布料器的结构示意图。
[0027]图10为本实用新型实施例中造粒输送机构的结构示意图。
[0028]图11为本实用新型实施例中自动喷淋装置的结构示意图。
[0029]图12为本实用新型实施例中造粒分级出料机构的局部立体图。
[0030]图13为本实用新型实施例中造粒分级出料机构的结构示意图。
【具体实施方式】
[0031]以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
[0032]如图1所示，本实施例按工艺流程从前至后依次包括聚合装置、酸化釜、板框压滤机、中转釜、离心分离装置、薄膜蒸发器、分子蒸馏装置、管道切换过滤装置、缩聚装置、过滤装置以及造粒系统。
[0033]所述酸化釜、所述板框压滤机、所述薄膜蒸发器以及所述分子蒸馏装置均为现有设备。
[0034]如图2所示，聚合装置包括聚合釜101以及提料装置102，所述聚合釜101包括聚合釜体1011以及聚合釜盖1012，所述聚合釜盖1012上开设有第一进料口 1013。所述提料装置102包括储料罐1021、第一提升栗1022以及第一导料管1023。所述第一导料管1023的一端与所述第一进料口 1013相连，所述第一导料管1023的另一端与所述储料罐1021的出料口相连，所述第一提升栗1022设置在所述第一导料管1023上。
[0035]如图3所示，所述中转釜包括中转釜壳体401以及接触式自动报警系统402，所述中转釜壳体401上开设有第二进料口 403，所述接触式自动报警装置402包括第一液位传感器4021以及报警系统4022。所述第一液位传感器402悬挂在所述中转釜壳体401的内部空腔中，所述第一液位传感器4021发出感应信号驱动所述报警系统4022发出报警信号。
[0036]如图4所示，所述离心分离装置包括离心机、分离槽以及排水管503。所述离心机包括壳体5011、上盖5012、转鼓5013、轻相堰5014、重相堰5015。所述转鼓5013设置在所述壳体5011的正中心，所述轻相堰5014设置在所述转鼓5013顶部的开口区域，所述重相堰5015设置在所述上盖5012的底部。所述壳体5011上开设有第三进料口 5016、第一进水口 5017、轻相出口 5018以及重相出口 5019。所述第三进料口 5016和所述第一进水口 5017位于所述轻相出口 5018和所述重相出口 5019的下方。所述上盖5012上开设有第一排水口 50110，所述第一排水口 50110与所述排水管503相对接，所述排水管503上设置有第二提升栗504。所述分尚槽502设置在所述重相出口 5019的下方，所述分尚槽502中设置有挡板5023，所述挡板5023的底部与所述分离槽502内壁的底部存在间隙。
[0037]所述转鼓5013的内壁上开设置有温度控制装置5021，所述温度控制