前伸梁、车架总成及汽车的制作方法

1.本技术实施例属于汽车零部件技术领域，尤其涉及一种前伸梁、车架总成及汽车。


背景技术：

2.车架是汽车的基体，用于支撑和连接汽车的各总成及零部件，并承受汽车内外的各种载荷。车架通常包括两个纵梁、多个横梁和两个前伸梁。两个纵梁平行设置，多个横梁位于两个纵梁之间，每个横梁的一端与一个纵梁连接，每个横梁的另一端与另一个纵梁连接。每个纵梁位于车头部分的一端均设置有前伸梁，用于承载驾驶室。
3.相关技术中，两个前伸梁均呈板状，前伸梁贴附在对应的纵梁外侧，驾驶室固定在前伸梁上。但是，呈板状的前伸梁强度有限，造成驾驶室的稳定性差。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术实施例提供一种前伸梁、车架总成及汽车，以解决前伸梁强度有限造成驾驶室稳定性差的技术问题。
5.本技术实施例一方面提供一种前伸梁，包括第一连接板、第二连接板和侧板，所述第一连接板和所述第二连接板水平且间隔设置，所述侧板位于所述第一连接板和所述第二连接板之间，所述第一连接板、所述侧板和所述第二连接板顺次相连，以围设成具有开口的通槽，所述开口用于套设在纵梁的一侧，所述第一连接板和所述第二连接板均与所述纵梁连接；所述第二连接板位于所述第一连接板的上部，所述第二连接板用于与驾驶室连接。
6.本技术实施例的前伸梁，第一连接板、侧板和第二连接板顺次连接，围设成具有开口的通槽，开口用于套设在纵梁的一侧，且第一连接板和第二连接板均与纵梁连接，第一连接板、侧板、第二连接板和纵梁连接形成箱式结构，与相关技术中的呈板状的前伸梁相比，能够提高强度，使得前伸梁能够支撑驾驶室，提高驾驶室的稳定性。此外，本技术实施例的前伸梁，位于第一连接板上方的第二连接板用于连接驾驶室，驾驶室连接于第二连接板上，与相关技术中的相比，增大了对驾驶室的支撑面积，从而能够进一步提高驾驶室的稳定性。
7.在可以包括上述实施例的一些其他实施例中，所述侧板与所述纵梁之间具有预设距离。
8.在可以包括上述实施例的一些其他实施例中，所述前伸梁还包括连接管，所述连接管位于所述通槽内，且位于所述侧板与所述纵梁之间；所述连接管的一端与所述第一连接板连接，所述连接管的另一端与所述第二连接板连接。
9.在可以包括上述实施例的一些其他实施例中，所述前伸梁还包括第三连接板，所述第三连接板位于所述通槽的前端，所述第三连接板的一端与所述第一连接板连接，所述第三连接板的另一端与所述第二连接板连接；所述第三连接板用于连接前保险杠。
10.在可以包括上述实施例的一些其他实施例中，所述第三连接板的厚度小于所述第一连接板的厚度；和/或，所述第三连接板的屈服强度小于所述第一连接板的屈服强度。
11.在可以包括上述实施例的一些其他实施例中，所述第二连接板上设置有焊接通
孔，所述焊接通孔位于纵梁的上部，所述焊接通孔为腰圆形。
12.在可以包括上述实施例的一些其他实施例中，所述第一连接板背离所述通槽的一面设置有用于固定板簧的板簧支座，所述板簧支座与所述第一连接板铆接，所述板簧支座与所述第一连接板焊接。
13.在可以包括上述实施例的一些其他实施例中，所述侧板用于连接方向机、牵引钩和冷凝器中的至少一种。
14.本技术实施例另一方面提供一种车架总成，包括第一纵梁、第二纵梁、多个横梁及上述前伸梁，所述前伸梁有两个，所述第一纵梁和所述第二纵梁平行设置，多个所述横梁间隔地设置于所述第一纵梁和所述第二纵梁之间，每个所述横梁的一端与所述第一纵梁连接，每个所述横梁的另一端与所述第二纵梁连接；一个所述前伸梁与所述第一纵梁连接，另一个所述前伸梁与所述第二纵梁连接。
15.本技术实施例的车架总成，由于包括上述前伸梁，该车架总成也具有上述前伸梁的优点，在此不再赘述。
16.除此之外，本技术实施例的车架总成，一个前伸梁与第一纵梁连接，另一个前伸梁与第二纵梁连接，两个前伸梁增加了第一纵梁和第二纵梁之间的宽度，使得本技术实施例的车架总成能够安装宽度增加的驾驶室，例如，轻型卡车的驾驶室，从而提高车架总成的通用性，降低了整车的开发成本与开发周期。
17.本技术实施例另一方面提供一种汽车，包括上述车架总成。
18.本技术实施例的汽车，由于包含上述车架总成，因此该汽车也具有上述车架总成的优点，在此不再赘述。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本技术实施例提供的车架总成与其他总成及零部件连接的结构示意图；
21.图2为与图1中的车架总成的结构示意图；
22.图3为图2中一个前伸梁的结构示意图；
23.图4为图2中另一个前伸梁的结构示意图。
24.附图标记说明：
25.100-前伸梁；
26.10-第一连接板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
11-第一连接孔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
12-板簧支座；
27.20-侧板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
21-第二连接孔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
22-第三连接孔；
28.23-方形通孔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
24-第四连接孔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
30-第二连接板；
29.31-第五连接孔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
32-焊接通孔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
33-第六连接孔；
30.40-通槽；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
50-第三连接板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
51-第七连接孔；
31.60-连接管；
32.200-第一纵梁；
33.300-第二纵梁；
34.400-横梁；
35.500-方向机；
36.600-冷凝器；
37.700-前保险杠；
38.800-驾驶室的悬置结构。
具体实施方式
39.相关技术中，前伸梁通常呈板状，前伸梁贴附在纵梁的外侧，驾驶室连接于前伸梁上。但是对于驾驶室，尤其是宽度增加的驾驶室，例如，轻型卡车的驾驶室，相关技术中的前伸梁强度有限，降低了驾驶室的稳定性。同时，由于呈板状的前伸梁贴附于对应的纵梁的外侧，前伸梁的侧面用于支撑驾驶室，由于前伸梁的侧面面积较小，使得对驾驶室的支撑面积较小，进一步降低了驾驶室的稳定性。
40.本技术实施例提供一种前伸梁，通过将第一连接板、侧板和第二连接板顺次相连，围设成具有开口的通槽，并通过该开口套设于纵梁上，使得第一连接板、侧板、第二连接板和纵梁形成箱式结构，提高了前伸梁的强度。同时，驾驶室连接于前伸梁的第二连接板上，增大了对驾驶室的支撑面积，从而能够进一步提高驾驶室的稳定性。
41.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
42.参考图1，本技术实施例一方面提供一种汽车，包括车架总成及安装于车架总成上的方向机500、冷凝器600、前保险杠700、牵引钩和驾驶室等。
43.车架总成是汽车的基体，用于支撑和连接汽车的各总成及零部件，使各总成及零部件之间保持相对正确的位置，并承受汽车内外的各种载荷。
44.方向机500是汽车转向系统中的重要部件，能够增大转向盘传到转向传动机构的力，并改变该力的传递方向，以实现汽车的转向。示例性地，本技术实施例的汽车，方向机500安装于车架总成上。
45.冷凝器600是汽车制冷系统中的重要部件，能够对制冷系统中的压缩机排出的高温高压的制冷剂蒸气进行散热降温，使制冷剂蒸气凝结为液态制冷剂，以使制冷系统能够进行制冷工作。示例性地，本技术实施例中，冷凝器600安装于车架总成上。
46.前保险杠700属于汽车的安全防护系统，能够吸收和减缓外界冲击力，以达到防护车身前部的作用。示例性地，在本技术实施例中，前保险杠700安装于车架总成上。
47.牵引钩用于牵引汽车，在本技术实施例中，牵引钩安装于车架总成上。
48.驾驶室是汽车车身的重要组成部分，是驾驶员主要的工作场所。驾驶室通常设置有多个悬置结构800，驾驶室通过多个悬置结构800安装于车架总成上，以减小驾驶室受到的冲击和振动，提高驾驶员的舒适性。示例性地，本技术实施例中，驾驶室的悬置结构800安装于车架总成上。
49.参考图2，本技术实施例的车架总成，包括车架和两个前伸梁100。车架包括第一纵
梁200、第二纵梁300和多个横梁400。第一纵梁200和第二纵梁300平行设置，多个横梁400间隔地设置于第一纵梁200和第二纵梁300之间，每个横梁400的一端与第一纵梁200连接，每个横梁400的另一端与第二纵梁300连接。一个前伸梁100与第一纵梁200连接，另一个前伸梁100与第二纵梁300连接。
50.本技术实施例的车架总成，包括两个前伸梁100，一个前伸梁100与第一纵梁200连接，另一个前伸梁100与第二纵梁300连接，增加了第一纵梁200和第二纵梁300之间的宽度，即增加了车架的宽度，以使本技术实施例的车架总成能够安装宽度增加的驾驶室，例如，轻型卡车的驾驶室，从而提高了车架总成的通用性，降低了整车的开发成本与开发周期。
51.参考图3，本技术实施例的前伸梁100包括第一连接板10、侧板20和第二连接板30，第一连接板10和第二连接板30水平且间隔设置，第二连接板30位于第一连接板10的上部，侧板20位于第一连接板10和第二连接板30之间，第一连接板10、侧板20和第二连接板30顺次相连，以围设成具有开口的通槽40，开口用于套设在纵梁的一侧，第一连接板10和第二连接板30均与纵梁连接；第二连接板30用于与驾驶室连接。
52.本技术实施例的前伸梁100，第一连接板10、侧板20和第二连接板30顺次连接，围设成具有开口的通槽40，开口用于套设在纵梁的一侧，且第一连接板10和第二连接板30均与纵梁连接，位于第一连接板10上方的第二连接板30用于连接驾驶室。本技术实施例的前伸梁100，第一连接板10、侧板20、第二连接板30和纵梁连接形成箱式结构，与相关技术中的呈板状的前伸梁相比，能够提高强度，使得前伸梁100能够支撑驾驶室，提高驾驶室的稳定性。此外，本技术实施例的前伸梁100，位于第一连接板10上方的第二连接板30用于连接驾驶室，驾驶室连接于第二连接板30上，与相关技术中的相比，增大了对驾驶室的支撑面积，从而能够进一步提高驾驶室的稳定性。
53.需要说明的是，第二连接板30位于第一连接板10的上方是指，参照如图3所示的方位，第一连接板10位于第二连接板30的下方。
54.本技术实施例中，对第一连接板10、侧板20及第二连接板30之间的连接形式不作具体限定。示例性地，第一连接板10、侧板20和第二连接板30可以为一体成型结构，例如可通过一钢板弯折形成，或通过铸造的方式形成。第一连接板10、侧板20和第二连接板30也可以为分离的零部件，通过焊接或铆接等方式连接，也通过连接螺栓进行连接。
55.参考图1及图3，侧板20与纵梁之间具有预设距离，以使前伸梁100与纵梁形成箱式结构，从而提高前伸梁100的强度，以提高驾驶室的稳定性。同时，也能够起到加宽车架总成的作用，以使车架总成能够安装宽度增加的驾驶室，从而提高车架总成的通用性，降低了整车的开发成本和开发周期。
56.需要说明的是，该预设距离可根据例如前伸梁100的强度要求，和/或驾驶室宽度等因素进行具体设定，本技术过实施例对此不作限定。
57.参考图3，前伸梁100还包括连接管60，连接管60位于通槽40内，且位于侧板20与纵梁之间；连接管60的一端与第一连接板10连接，连接管60的另一端与第二连接板30连接。连接管60能够加强第一连接板10和第二连接板30之间的强度，能够防止前伸梁100发生变形，从而提高驾驶室的稳定性。
58.本技术实施例对连接管60的数量不作具体限定。示例性地，参考图3，连接管60的数量可以有多个，多个连接管60能够进一步增加前伸梁100的强度。示例性地，可以根据前
伸梁100需要承载的载荷分布来具体设定连接管60的位置，例如可将连接管60设置于前伸梁100承载载荷较大的位置，以进一步提高前伸梁100的强度。
59.参考图3，前伸梁100还包括第三连接板50，第三连接板50位于通槽40的前端，第三连接板50的一端与第一连接板10连接，第三连接板50的另一端与第二连接板30连接；第三连接板50用于连接前保险杠700。示例性地，第三连接板50上设置有第七连接孔51，第七连接孔51用于连接前保险杠700。
60.需要说明的是，通槽40的前端是指，如图3所示的方位通槽40的右端为通槽40的前端。
61.在本技术实施例的一些实施方式中，第三连接板50的强度小于第一连接板10和第二连接板20的强度。由于第三连接板50与前保险杠700连接，在前保险杠700收到冲击时，例如汽车发生碰撞时，第三连接板50先发生损坏，以达到缓冲吸能的作用，防止车辆的其他部分发生破坏，从而减少汽车的损坏程度，提高汽车的安全性能。
62.在本技术实施例的一些实施方式中，当第三连接板50与第一连接板10和第二连接板30的材质相同时，第三连接板50的厚度小于第一连接板10的厚度，以使受到冲击时第三连接板50先于第一连接板10发生破坏。第三连接板50的厚度也可以小于第二连接板20的厚度，以使受到冲击时第三连接板50先于第二连接板30发生破坏。
63.在本技术实施例的一些其他实施方式中，第三连接板50可以与第一连接板10和第二连接板30选用不同的材质。示例性地，第三连接板50的材质的屈服强度小于第一连接板10的材质的屈服强度，以使受到冲击时第三连接板50先于第一连接板10发生破坏。第三连接板50的材质的屈服强度也可以小于第二连接板30的材质的屈服强度，以使受到冲击时第三连接板50先于第二连接板30发生破坏。
64.参考图3，第一连接板10上位于通槽40边缘的位置设置有多个第一连接孔11，多个第一连接孔11沿通槽40的边缘布置，第一连接孔11用于连接纵梁。
65.第一连接板10背离通槽40的一面设置有用于固定板簧的板簧支座12，板簧支座12与第一连接板10铆接，并与第一连接板10焊接。如此设置，能够提高板簧支座12与第一连接板10之间的连接强度，以承受板簧传递至板簧支座12上的冲击力，防止板簧支座12与第一连接板10脱离。
66.参考图3，侧板20位于第一连接板10和第二连接板30之间，侧板20的下端与第一连接板10连接，侧板20的上端与第二连接板30连接，侧板20用于连接方向机500、牵引钩和/或冷凝器600中的至少一种。
67.示例性地，侧板20上设置有第二连接孔21、第三连接孔22、方形通孔23及第四连接孔24。第二连接孔21设置于侧板20的后端，第二连接孔21用于连接冷凝器600。第三连接孔22设置于侧板20的中间位置，第三连接孔用于连接方向机500，方向机500无需设置独立的支架即可实现安装固定。方形通孔23用于减轻侧板20的重量，以实现前伸梁100的轻量化。示例性地，方形通孔23还可以设置与第二连接孔21和/或第三连接孔22的附近，在对冷凝器600和/或方向机500进行安装时，可将手及安装工具伸入至通槽40内，以便于对冷凝器600和/或方向机500的安装，提高冷凝器600和/或方向机500安装时的便捷性。第四连接孔24设置于侧板20的前端，第四连接孔24用于连接牵引钩。
68.第二连接板30位于第一连接板10的上部，第二连接板30与纵梁连接。第二连接板
30还用于连接驾驶室。示例性地，参考图3，第二连接板30上位于通槽40边缘的位置设置有多个第五连接孔31，多个第五连接孔31沿通槽40的边缘布置，第五连接孔31用于连接纵梁。
69.第二连接板30和纵梁还可通过焊接的方式连接。示例性地，参考图3，第二连接板30上还设置有焊接通孔32，焊接通孔32位于纵梁的上部，焊接通孔32内部的下边缘能够与纵梁接触，可将下边缘与纵梁进行焊接，以提高第二连接板30与纵梁之间的连接强度。
70.示例性地，焊接通孔32可以为腰圆形，即过圆心将一个圆平分成两个半圆弧且相互反向平移，用二根等长平行线将两个半圆弧的端点连接而形成的封闭图形。如此设置，能够增加焊接通孔32与纵梁之间的接触长度，从而增加第二连接板30与纵梁之间的焊接面积，进一步提高第二连接板30与纵梁之间的连接强度。
71.第二连接板30上还设置有第六连接孔33，第六连接孔33用于连接驾驶室的悬置结构800，以将驾驶室连接于第二连接板30上。
72.参考图4，本技术实施例的车架总成中的另一前伸梁与上述前伸梁100对称设置，对于另一前伸梁的具体结构可参照上述前伸梁100的结构，在此不再赘述。
73.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。