精准落料装置及落料方法与流程

本发明涉及散装物料装车领域，具体涉及一种精准落料装置及落料方法。

背景技术：

在进行散装物料运输时，如煤炭运输，煤炭储存在煤仓中，并经给煤机输送至皮带机，皮带机将煤投入落煤装置中，随后落至下方的盛煤车厢中，现有技术中，如公开号为cn110187690a的中国发明专利申请公开了一种铁路货运精准自动装车控制系统，其包括装车管理系统，自动化精准装车计量系统，智能装车控制器；装车管理系统将装车计划下达给自动化精准装车计量系统，将整列车的装车信息进行自动处理，生成整列车装车程序，按照装车顺序依次向智能装车控制器发送含有装车策略信息的装车指令，智能装车控制器接收自动化精准装车计量系统的装车指令同时将获取到的称重信息、车厢位置信息、下漏斗角度信息，输出输出调车绞车、皮带机、给煤机、料斗的开关控制信号控制装车设备运行，逐个车厢完成自动装车。在落煤方面，其各煤仓均设置有给煤机，给煤机下方设置有皮带机，皮带机的右端设置有落料斗，落料斗与落煤调节料斗之间通过旋转机构相连接，实际应用时，储煤舱中的煤炭通过皮带经料斗倒入车辆的车厢内，料斗的角度可以微调装煤点的位置。皮带驱动电机和料斗角度调整电机的转速和位置可以通过智能装车控制器进行控制，在最终装车时实现小煤量装车，实现精准装车。

每当落煤进行至前后车厢过渡位置时，为防止落煤位置在前后车厢过渡时，意外落至车厢之间的间隙，其需要先停止皮带机，皮带机上的煤停止落入落料斗，则落煤停止，然后将料斗从落至其中一节车厢的位置调整至落至另一车厢的位置，此调节过程需要一定的时间，而一列火车可能有几十节车厢，因此，随着时间的累积，其装车用时较长，装车效率较低。

同时，现有技术中，其为了保证装煤重量的精度，需要在车厢中煤的重量即将达到标准重量时，降低皮带机的运煤速度，以实现落煤重量的微调，由此也会造成装车效率的降低，无法兼顾装煤精度以及装煤效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种精准落料装置及落料方法，在确保精准装料的基础上，确保高效装车。

本发明是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种精准落料装置，包括设置在机架上的皮带机；

皮带机落料的一端设置机头落料斗；

机头落料斗中铰接设置翻板，翻板的铰接轴位于翻板下端，且铰接轴沿水平方向并垂直于精准落料装置下方车厢的移动方向，还包括翻板驱动机构；

所述翻板下方转动设置拨料滚筒，拨料滚筒的转动轴线平行于翻板的铰接轴，还包括滚筒驱动机构；

所述拨料滚筒的下方摆动设置两个溜料槽，以精准落料装置下方车厢的移动方向为前，两个溜料槽一前一后，两个溜料槽的摆动轴线均平行于拨料滚筒的转动轴线，两个溜料槽的摆动轴线位于两个溜料槽的进料端，两个溜料槽的进料端位于拨料滚筒下方，还包括与两个溜料槽分别对应的溜料槽驱动机构；

还包括控制单元，所述皮带机、翻板驱动机构、滚筒驱动机构、溜料槽驱动机构均由控制单元控制。

本发明中的精准落料装置在实际应用时，通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向后摆动；每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构带动前方溜料槽摆动，直至前方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；启动皮带机，皮带机输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至车厢的第一个落料点；车厢前移，前方溜料槽上摆，确保前方溜料槽的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度；前方溜料槽下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤s4，直至前方溜料槽的物料落至该车厢的最后一个落料点；当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，溜料槽驱动机构带动后方溜料槽摆动，直至后方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向前摆动；皮带机持续输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至后方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构，进而带动拨料滚筒转动，并将从翻板落下的物料拨一部分至前方溜料槽中，此时前后溜料槽均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构停止工作；车厢前移，前后溜料槽均下摆，确保后方溜料槽的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板上端向后摆动，物料在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点；重复上述落料步骤，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，控制皮带机降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转皮带机，随后前后溜料槽均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。通过上述过程，即可实现精准装料，同时在装料过程中，前后车过渡时，皮带机始终都是正常运行的，通过前后溜料槽的配合能够实现装料的持续进行，进而实现高效装车。

优化的，所述翻板的下端固定安装有翻板转轴，翻板转轴转动安装在机头落料斗中，所述翻板转轴上设置曲柄；

所述翻板驱动机构包括铰接设置在机架上的伸缩机构，铰接轴平行于翻板转轴，且伸缩机构的活动端铰接至曲柄。

优化的，所述拨料滚筒包括滚筒，滚筒上设置拨片，滚筒轴线与拨片共面。

优化的，每个溜料槽通过对应的溜料槽快速装拆结构安装，所述溜料槽快速装拆结构包括固定安装的一对挂钩，溜料槽的进料端设置有挂轴，挂轴挂在挂钩上，挂轴沿水平方向。

安装时，只需将溜料槽抬升至挂钩所处的位置，然后将挂轴挂在挂钩上，即可完成对溜料槽的安装，相对于现有技术，无需在装车仓下大梁上安装固定支架，也不用在安装时将溜料槽的安装孔与固定支架上的安装孔对准，然后穿入轴，省去了对准以及穿轴等步骤，能够很方便的将溜料槽安装到预定位置，拆卸时，只需将溜料槽连同挂轴一起从挂钩上取下即可，因此，整体溜料槽的装拆较为方便、快捷，节省了人力物力。

优化的，所述挂轴转动安装在溜料槽的进料端。

根据装料需求，在实际应用中，溜料槽会发生摆动，将挂轴转动安装在溜料槽上，能够确保溜料槽顺畅摆动。

优化的，所述挂钩开口处可拆卸安装有锁定件，以将挂轴锁定在挂钩中。

锁定件能够将挂轴限定在挂钩开口中，以防止意外脱落，安全性较好。

优化的，所述溜料槽包括槽底，以及设置在槽底两侧的侧壁；

所述槽底表面中间设置均流件，以物料在溜料槽中流动方向为后，所述均流件宽度前小后大。

溜料槽在实际应用时，来自皮带的物料落至溜料槽的前端，在重力作用下自然下滑，在物料流动时，会冲向均流件，由于均流件宽度前小后大，进而能够对流动的物料进行分割，从而将物料从中间向两边分流，流动较为均匀且流动性好，当流出的物料落入下方车厢时，堆积的物料会较为平整，不会形成中间高、两边低的情况，后续列车驶出时，方便平料，平料器所受阻力较小，同时，均流件还能够将尺寸较大的物料块打碎，使物料粒径更为均匀，另外，在物料流动时，均流件还能够勾住部分杂物，起到过滤物料的作用，保证流出的物料的质量。

优化的，所述两侧壁顶部设置盖板。

溜料槽落料时，抛洒的灰尘较多，盖板与槽底以及两侧的侧壁，能够形成一个相对封闭的空间，进而防止灰尘向外抛洒，以防污染周围空间。

优化的，所述均流件为三棱锥形状，三棱锥中其中一个三角形贴于槽底表面，且此三角形的一个顶点朝前。

三棱锥形状的设置能够有效分流，使物料流动较为均匀、顺畅。

本发明还公开一种采用上述精准落料装置的落料方法，包括如下步骤：

s1、通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向后摆动；

s2、每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构带动前方溜料槽摆动，直至前方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；

s3、启动皮带机，皮带机输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至车厢的第一个落料点；

s4、车厢前移，前方溜料槽上摆，确保前方溜料槽的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度；

s5、前方溜料槽下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤s4，直至前方溜料槽的物料落至该车厢的最后一个落料点；

s6、前后车厢过渡：

当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，溜料槽驱动机构带动后方溜料槽摆动，直至后方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；

通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向前摆动；

皮带机持续输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至后方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构，进而带动拨料滚筒转动，并将从翻板落下的物料拨一部分至前方溜料槽中，此时前后溜料槽均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构停止工作；

车厢前移，前后溜料槽均下摆，确保后方溜料槽的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板上端向后摆动，物料在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点；

s7、重复步骤s4-s6，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，步骤s5结束时，不再进行步骤s6，而是控制皮带机降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转皮带机，随后前后溜料槽均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。

通过上述方法进行落料，即可实现精准装料，同时在装料过程中，前后车过渡时，皮带机始终都是正常运行的，通过前后溜料槽的配合能够实现装料的持续进行，进而实现高效装车。

本发明的优点在于：

1.本发明中的精准落料装置在实际应用时，通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向后摆动；每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构带动前方溜料槽摆动，直至前方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；启动皮带机，皮带机输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至车厢的第一个落料点；车厢前移，前方溜料槽上摆，确保前方溜料槽的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度；前方溜料槽下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤s4，直至前方溜料槽的物料落至该车厢的最后一个落料点；当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，溜料槽驱动机构带动后方溜料槽摆动，直至后方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向前摆动；皮带机持续输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至后方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构，进而带动拨料滚筒转动，并将从翻板落下的物料拨一部分至前方溜料槽中，此时前后溜料槽均落料，通过控制单元对拨料滚筒进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构停止工作；车厢前移，前后溜料槽均下摆，确保后方溜料槽的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板上端向后摆动，物料在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点；重复上述落料步骤，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，控制皮带机降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转皮带机，随后前后溜料槽均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。通过上述过程，即可实现精准装料，同时在装料过程中，前后车过渡时，皮带机始终都是正常运行的，通过前后溜料槽的配合能够实现装料的持续进行，进而实现高效装车。

2.安装时，只需将溜料槽抬升至挂钩所处的位置，然后将挂轴挂在挂钩上，即可完成对溜料槽的安装，相对于现有技术，无需在装车仓下大梁上安装固定支架，也不用在安装时将溜料槽的安装孔与固定支架上的安装孔对准，然后穿入轴，省去了对准以及穿轴等步骤，能够很方便的将溜料槽安装到预定位置，拆卸时，只需将溜料槽连同挂轴一起从挂钩上取下即可，因此，整体溜料槽的装拆较为方便、快捷，节省了人力物力。

3.根据装料需求，在实际应用中，溜料槽会发生摆动，将挂轴转动安装在溜料槽上，能够确保溜料槽顺畅摆动。

4.锁定件能够将挂轴限定在挂钩开口中，以防止意外脱落，安全性较好。

5.溜料槽在实际应用时，来自皮带的物料落至溜料槽的前端，在重力作用下自然下滑，在物料流动时，会冲向均流件，由于均流件宽度前小后大，进而能够对流动的物料进行分割，从而将物料从中间向两边分流，流动较为均匀且流动性好，当流出的物料落入下方车厢时，堆积的物料会较为平整，不会形成中间高、两边低的情况，后续列车驶出时，方便平料，平料器所受阻力较小，同时，均流件还能够将尺寸较大的物料块打碎，使物料粒径更为均匀，另外，在物料流动时，均流件还能够勾住部分杂物，起到过滤物料的作用，保证流出的物料的质量。

6.溜料槽落料时，抛洒的灰尘较多，盖板与槽底以及两侧的侧壁，能够形成一个相对封闭的空间，进而防止灰尘向外抛洒，以防污染周围空间。

7.三棱锥形状的设置能够有效分流，使物料流动较为均匀、顺畅。

8.通过上述方法进行落料，即可实现精准装料，同时在装料过程中，前后车过渡时，皮带机始终都是正常运行的，通过前后溜料槽的配合能够实现装料的持续进行，进而实现高效装车。

附图说明

图1为本发明实施例中精准落料装置的示意图；

图2为图1中a的局部放大图；

图3-4为本发明实施例中精准落料装置不同视角的示意图；

图5为本发明实施例中精准落料装置的示意图(去除机架及机头落料斗)；

图6为本发明实施例中精准落料装置实际应用时的示意图；

图7为图6中b的局部放大图；

图8、10为本发明实施例中精准落料装置的不同视角的局部示意图；

图9为图8中c的局部放大图；

图11为图10中d的局部放大图；

图12为本发明实施例中溜料槽的示意图；

图13为图12中e的局部放大图；

图14-16为本发明实施例中挂钩示意图；

图17-19为本发明实施例中溜料槽的示意图；

其中，

机架-1；

皮带机-2；

机头落料斗-3；

翻板-4、翻板转轴-41、曲柄-42、移动杆-43、行程开关-44；

车厢-5；

翻板驱动机构-6、伸缩机构-61；

拨料滚筒-7、滚筒-71、拨片-72；

滚筒驱动机构-8、滚筒电机-81；

溜料槽-9、挂钩-91、槽底-92、挂轴-93、侧壁-94、均流件-95、盖板-96、第一加强筋-97、第二加强筋-98、支架-99、锁定件-911、凹口部-912、锁紧螺纹孔-913、轴承座-921、挡料板-961、缓冲垫-962；

溜料槽驱动机构-10、提升机构-101、拉绳-102、提升电机-103、提升滚筒-104。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明中的精准落料装置及落料方法主要用于散装物料的落料场景，如煤炭、黄沙、粮食等，以下实施例以落煤举例，应当理解，以下实施例仅是其中一种具体实施的方式，并不能理解为对本发明应用场景的限制，本发明应用在除煤炭以外的其他散装物料的落料情景也应当在本发明的保护范围内。

实施例一：

如图1、5、7所示，一种精准落料装置，包括机架1、皮带机2、机头落料斗3、翻板4、车厢5、翻板驱动机构6、拨料滚筒7、滚筒驱动机构8、溜料槽9、溜料槽驱动机构10、控制单元。

本实施例中的控制单元采用plc，plc为现有技术，本领域技术人员根据实际需求对其进行编程，即可实现本实施例中所述的控制功能。所述皮带机2、翻板驱动机构6、滚筒驱动机构8、溜料槽驱动机构10均由控制单元控制。

如图6、7所示，所述机架1的主要作用是为其余各零部件提供安装位置，机架1不限于特定形状，只要能够满足将各零部件按照要求安装、配合，并实现相应功能即可，为了避免机架1遮挡需要表示清楚的零部件，图中机架1的形状并未完全绘制出，本实施例中，所述机架1指的是具体应用中煤仓下方的建筑平台。

如图1所示，所述皮带机2设置在机架1上，煤仓下方设置给煤机，给煤机为现有技术，来自给煤机的煤落至皮带机2。

如图1所示，皮带机2落料的一端设置机头落料斗3；所述机头落料斗3截面为矩形，其上方开口，下方分别向前下方、后下方开叉。

所述机头落料斗3顶部开口处设置烟气传感器，烟气传感器连接至控制单元，当皮带机2的滚筒打滑时，与皮带摩擦，会产生烟气，表明发生故障，烟气传感器感应到烟气，进而通过控制单元控制皮带机2停机，防止事故恶化。

另外，从皮带机2落下的煤由于惯性会打在机头落料斗3开口处的侧壁上，会产生较大杂音，本实施例在与皮带机2相对的机头落料斗3开口侧壁上安装缓冲板，如橡胶板等，减少冲击以及杂音。

进一步的，在机头落料斗3开口上方设置堵料传感器，如采用行程开关或者其他现有技术中的传感器，当煤因堵塞在机头落料斗3开口聚集时，触发堵料传感器，进而将信号输送至控制单元，进而通过控制单元控制皮带机2停止工作，以清理堵煤。

如图5所示，机头落料斗3中铰接设置翻板4，翻板4的铰接轴位于翻板4下端，且铰接轴沿水平方向并垂直于精准落料装置下方车厢5的移动方向。

如图5所示，所述翻板4的下端固定安装有翻板转轴41，翻板4的下端焊接在翻板转轴41上，翻板转轴41转动安装在机头落料斗3中，所述翻板转轴41上设置曲柄42；具体的，所述曲柄42下端固定在翻板转轴41端部。

如图1、2所示，所述翻板驱动机构6包括铰接设置在机架1上的伸缩机构61，伸缩机构61采用液压缸，铰接轴平行于翻板转轴41，且伸缩机构61的活动端铰接至曲柄42上端。

进一步的，如图2所示，所述曲柄42上端朝向机头落料斗3的一侧设置移动杆43，移动杆43的前后侧各设置一行程开关44，移动杆43移动时触动行程开关44，进而将曲柄42的摆动限制在两行程开关44之间，进而限制翻板4的摆动范围。

如图5所示，所述翻板4下方转动设置拨料滚筒7，拨料滚筒7的转动轴线平行于翻板4的铰接轴。

如图5所示，所述拨料滚筒7包括滚筒71，滚筒71上设置拨片72，滚筒71轴线与拨片72共面，本实施例中，所述拨片72设置六个，六个拨片72均匀周向分布，所述滚筒驱动机构8包括设置在机架1上的滚筒电机81，滚筒电机81由控制单元控制，所述滚筒电机81通过带传动机构、链传动机构或者齿轮传动机构带动拨料滚筒7运转。

如图3、4所示，所述拨料滚筒7的下方摆动设置两个溜料槽9，以精准落料装置下方车厢5的移动方向为前，两个溜料槽9一前一后，两个溜料槽9的摆动轴线均平行于拨料滚筒7的转动轴线，两个溜料槽9的摆动轴线位于两个溜料槽9的进料端，两个溜料槽9的进料端位于拨料滚筒7下方，还包括与两个溜料槽9分别对应的溜料槽驱动机构10。

如图17-19所示，所述溜料槽9包括槽底92、侧壁94、均流件95、第一加强筋97、第二加强筋98、支架99。

如图17所示，所述侧壁94设置在槽底92两侧，所述侧壁94与槽底92可以是一体的，如一体铸造或者一体折弯形成，另外也可是分体的，通过焊接组合。

如图19所示，前部落料处的侧壁94高度高于侧壁94后部高度。所述槽底92的底部设置第一加强筋97。所述侧壁94外侧设置第二加强筋98，所述第二加强筋98的底端与第一加强筋97端部连接，所述第一加强筋97和第一加强筋97均采用角铁，第一加强筋97焊接在槽底92的底部，且第一加强筋97垂直于煤的流向，第二加强筋98焊接在侧壁94外侧，且第二加强筋98垂直于槽底92，且第二加强筋98的下端与第一加强筋97端部焊接，每个第一加强筋97的两端分别对应一个第二加强筋98。

另外，如图17所示，为了增强两个侧壁94之间的强度，可在两侧壁94之间架设支架99，支架99采用角铁，其通过焊接或者螺栓连接方式架设在两侧壁94之间。

如图17所示，所述槽底92表面中间设置均流件95，以煤在溜料槽中流动方向为后，所述均流件95前小后大，具体的，所述均流件95的宽度前小后大，如采用角铁或者利用长条板折弯形成的折弯件，可通过焊接方式安装在槽底92表面，采用角铁或者折弯件时，角铁或者折弯件垂直于槽底92。

进一步的，如图17所示，所述均流件95相对于槽底92的高度前低后高，如可将均流件95设置成三棱锥形状，三棱锥通过焊接或者螺栓连接的方式安装在槽底92表面，三棱锥中其中一个三角形贴于槽底92表面，且此三角形的一个顶点朝前。

或者将两个三角形板的一边焊接在一起，然后在一同焊接到槽底92表面，也可形成宽度前小后大，以及前低后高的形状。

如图17所示，所述均流件95至少设置3个，后方的均流件95位于前方均流件95的后方两侧，本实施例中，所述均流件95设置3个，前方的均流件95焊接在槽底92表面中间，后方的两个均流件95对称分布在槽底92中心线两侧，且位于前均流件95分流后煤流出的位置。

进一步的，如图18所示，两侧壁94顶部设置盖板96，盖板96为一平板，盖板96通过焊接或者螺栓连接安装在两侧壁94顶部。

进一步的，如图19所示，所述盖板96后端从溜料槽伸出，且盖板96后端铰接设置挡料板961，铰接轴沿水平方向，且铰接轴垂直于煤流动的方向，挡料板961在其重力作用下，自然下垂，所述挡料板961面向煤的一面设置缓冲垫962，缓冲垫962可采用橡胶垫、软垫或者棉垫，或者其他能够起到缓冲降噪的作用的材质即可，缓冲垫962可通过粘接、螺栓连接等方式安装在挡料板961上。

如图17-19所示，溜料槽在实际应用时，在煤流动时，会冲向均流件95，由于均流件95前小后大，进而能够对流动的煤进行分割，从而将煤从中间向两边分流，流动较为均匀且流动性好，当流出的煤落入下方车厢时，堆积的煤会较为平整，不会形成中间高、两边低的情况，后续列车驶出时，方便平煤，平料器所受阻力较小，同时，均流件95还能够将尺寸较大的煤块打碎，使煤粒径更为均匀，另外，在煤流动时，均流件95还能够勾住部分杂物，起到过滤煤的作用，保证流出的煤的质量。来自皮带的煤落至溜料槽上时冲击较大，将前部落料处的侧壁94高度设置成高于侧壁94后部高度，能够防止煤意外洒落。溜料槽落煤时，抛洒的灰尘较多，盖板96与槽底92以及两侧的侧壁94，能够形成一个相对封闭的空间，进而防止灰尘向外抛洒，以防污染周围空间。在实际落煤过程中，为了将煤准确落到车厢的特定位置，当车厢移动时，需要调整溜料槽的角度，溜料槽的后端会抬起或者放下，但是由于溜料槽角度的改变，煤在溜料槽的流动速度不同，而挡料板961的设置能够确保在溜料槽角度改变的情况下，挡料板961均竖直垂下，因此在落煤时，煤会冲向挡料板961之后再落下，因而不会导致抛出的位置不同，确保准确落煤。煤从溜料槽流出时，会撞击到挡料板961，产生较大的噪音，缓冲垫962的设置能够有效缓冲降噪。均流件95宽度前小后大的设置能够有效分流，是煤流动较为均匀、顺畅。煤落至槽底92时会贴着槽底92流动，将均流件95设置成前低后高，能够对煤进行自然引流，流动较为顺畅。多个均流件95的设置，能够对煤进行对此分流，以确保煤从溜料槽流出时较为均匀。

如图8-16所示，每个溜料槽9通过对应的溜料槽快速装拆结构安装，所述溜料槽快速装拆结构包括固定安装的一对挂钩91，溜料槽9的进料端设置有挂轴93，挂轴93挂在挂钩91上，挂轴93沿水平方向。所述挂轴93转动安装在溜料槽9的进料端。所述挂钩91开口处可拆卸安装有锁定件911，以将挂轴93锁定在挂钩91中。

溜料槽快速装拆结构具体如下，包括固定安装的一对挂钩91，以煤在溜料槽9中的流动方向为后，溜料槽9的前端设置有挂轴93，挂轴93挂在挂钩91上，挂轴93沿水平方向。

如图8、9所示，所述挂钩91安装在装车仓上，如通过螺栓固定，或者挂钩91安装在装车仓中配套的机头落料斗3上，如通过螺栓或者焊接方式安装在机头落料斗3上。

如图12所示，所述挂轴93转动安装在溜料槽9的前端，所述溜料槽9的前端两侧同轴设置有轴承座921，所述挂轴93的两端分别通过轴承安装在轴承座921中。

如图14所示，所述挂钩91开口处可拆卸安装有锁定件911，以将挂轴93锁定在挂钩91中，所述锁定件911通过螺栓安装在挂钩91开口处。

如图9所示，所述锁定件911朝向挂轴93的一侧设置有与挂轴93表面配合的凹口部912，所述挂钩91上开设两个锁紧螺纹孔913，锁紧螺纹孔913中安装锁紧螺钉，锁紧螺钉的头部顶在挂轴93表面。

如图8、9、12、13所示，所述挂钩91的开口方向朝向斜上方，且其开口朝向背离溜料槽9后端的一侧。

进一步的，如图15、16所示，所述锁定件911的第一端铰接设置在挂钩91开口处，所述锁定件911的第二端通过螺栓安装在挂钩91上，具体的，所述锁定件911的上端铰接设置在挂钩91开口处，铰接轴平行于挂轴93，所述锁定件911的下端通过螺栓安装在挂钩91上。

安装时，只需将溜料槽9抬升至挂钩91所处的位置，然后将挂轴93挂在挂钩91上，即可完成对溜料槽9的安装，相对于现有技术，无需在装车仓下大梁上安装固定支架，也不用在安装时将溜料槽9的安装孔与固定支架上的安装孔对准，然后穿入轴，省去了对准以及穿轴等步骤，能够很方便的将溜料槽9安装到预定位置，拆卸时，只需将溜料槽9连同挂轴93一起从挂钩91上取下即可，因此，整体溜料槽9的装拆较为方便、快捷，节省了人力物力。根据装煤需求，在实际应用中，溜料槽9会发生摆动，将挂轴93转动安装在溜料槽9上，能够确保溜料槽9顺畅摆动。锁定件911能够将挂轴93限定在挂钩91开口中，以防止意外脱落，安全性较好。凹口部912与挂钩91开口配合，能够紧紧将挂轴93固定在其中，进而稳定的将溜料槽9进行安装。锁紧螺钉能够进一步限定挂轴93，以将其限定在挂钩91中，进而稳定的将溜料槽9进行安装。

如图1所示，所述溜料槽驱动机构10包括设置在机架1上的提升机构101，提升机构101的活动端通过拉绳102连接至溜料槽9的出料端。具体的，所述提升机构101包括设置在机架1上的提升电机103、提升滚筒104，提升电机103由控制单元控制，所述提升电机103通过带传动机构、链传动机构、齿轮传动机构带动或者涡轮蜗杆传动机构带动提升滚筒104转动，所述溜料槽9出料端上设置滑轮，拉绳102的一端固定在机架1上，绕过滑轮后上行绕在提升滚筒104上。

实施例二：

本实施例公开一种采用实施例一所述的精准落料装置的落料方法，包括如下步骤：

综合参考各图，重点参考图6、7。

s1、通过控制单元控制翻板驱动机构6动作，带动翻板4摆动，翻板4上端向后摆动；

s2、每节车厢5中按照前后方向划分多个虚拟落料点，本实施例中，每个车厢5中均匀划分8个落料点，相邻落料点间距相等，也即8个落料点将车厢5均匀划分成9段，溜料槽驱动机构10带动前方溜料槽9摆动，直至前方溜料槽9摆动至溜料槽9中落下的物料能够落到车厢5的第一个落料点；

s3、启动皮带机2，皮带机2输送物料进入机头落料斗3，然后在翻板4作用下分流至前方溜料槽9，随后落至车厢5的第一个落料点；

s4、车厢5前移，前方溜料槽9上摆，确保前方溜料槽9的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度，物料堆达到预定重量或者预定高度可通过现有技术中的轨道衡以及高度检测装置检测，检测方式为现有技术；

s5、前方溜料槽9下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤s4，直至前方溜料槽9的物料落至该车厢5的最后一个落料点；

s6、前后车厢过渡：

当前一车厢5的落料量即将达到预定重量时，例如还差100kg达到预定重量时，具体差多少进行车厢过渡根据实际需求设定即可，溜料槽驱动机构10带动后方溜料槽9摆动，直至后方溜料槽9摆动至溜料槽9中落下的物料能够落到后一车厢5的第一个落料点；

通过控制单元控制翻板驱动机构6动作，带动翻板4摆动，翻板4上端向前摆动；

皮带机2持续输送物料进入机头落料斗3，然后在翻板4作用下分流至后方溜料槽9，随后落至后方车厢5的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构8，进而带动拨料滚筒7转动，即拨料滚筒7顶部向前转动，并将从翻板4落下的物料拨一部分至前方溜料槽9中，此时前后溜料槽9均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构8进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒7转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢5的重量达到预定重量，滚筒驱动机构8停止工作；

车厢5前移，前后溜料槽9均下摆，确保后方溜料槽9的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽9摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板4上端向后摆动，物料在翻板4作用下分流至前方溜料槽9，随后落至后方车厢5的第一个落料点；

s7、重复步骤s4-s6，直至落料位置处于最后一节车厢5的最后一个落料点时，步骤s5结束时，不再进行步骤s6，而是控制皮带机2降低运转速度，直至最后一节车厢5装料达到预定重量后，停止运转皮带机2，随后前后溜料槽9均上摆收起，完成整列车厢5的装料工作。

工作原理：

本发明中的精准落料装置在实际应用时，通过控制单元控制翻板驱动机构6动作，带动翻板4摆动，翻板4上端向后摆动；每节车厢5中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构10带动前方溜料槽9摆动，直至前方溜料槽9摆动至溜料槽9中落下的煤能够落到车厢5的第一个落料点；启动皮带机2，皮带机2输送煤进入机头落料斗3，然后在翻板4作用下分流至前方溜料槽9，随后落至车厢5的第一个落料点；车厢5前移，前方溜料槽9上摆，确保前方溜料槽9的煤持续落在对应的落料点，直至此落料点煤堆达到预定重量或者预定高度；前方溜料槽9下摆至煤落在后一个落料点，重复步骤s4，直至前方溜料槽9的煤落至该车厢5的最后一个落料点；当前一车厢5的落煤量即将达到预定重量时，溜料槽驱动机构10带动后方溜料槽9摆动，直至后方溜料槽9摆动至溜料槽9中落下的煤能够落到后一车厢5的第一个落料点；通过控制单元控制翻板驱动机构6动作，带动翻板4摆动，翻板4上端向前摆动；皮带机2持续输送煤进入机头落料斗3，然后在翻板4作用下分流至后方溜料槽9，随后落至后方车厢5的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构8，进而带动拨料滚筒7转动，并将从翻板4落下的煤拨一部分至前方溜料槽9中，此时前后溜料槽9均落煤，通过控制单元对滚筒驱动机构8进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒7转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢5的重量达到预定重量，滚筒驱动机构8停止工作；车厢5前移，前后溜料槽9均下摆，确保后方溜料槽9的煤落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽9摆动至其煤能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板4上端向后摆动，煤在翻板4作用下分流至前方溜料槽9，随后落至后方车厢5的第一个落料点；重复上述落煤步骤，直至落煤位置处于最后一节车厢5的最后一个落料点时，控制皮带机2降低运转速度，直至最后一节车厢5装煤达到预定重量后，停止运转皮带机2，随后前后溜料槽9均上摆收起，完成整列车厢5的装煤工作。通过上述过程，即可实现精准装煤，同时在装煤过程中，前后车过渡时，皮带机2始终都是正常运行的，通过前后溜料槽9的配合能够实现装煤的持续进行，进而实现高效装车。

安装时，只需将溜料槽抬升至挂钩所处的位置，然后将挂轴挂在挂钩上，即可完成对溜料槽的安装，相对于现有技术，无需在装车仓下大梁上安装固定支架，也不用在安装时将溜料槽的安装孔与固定支架上的安装孔对准，然后穿入轴，省去了对准以及穿轴等步骤，能够很方便的将溜料槽安装到预定位置，拆卸时，只需将溜料槽连同挂轴一起从挂钩上取下即可，因此，整体溜料槽的装拆较为方便、快捷，节省了人力物力。根据装煤需求，在实际应用中，溜料槽会发生摆动，将挂轴转动安装在溜料槽上，能够确保溜料槽顺畅摆动。锁定件能够将挂轴限定在挂钩开口中，以防止意外脱落，安全性较好。溜料槽在实际应用时，来自皮带的煤落至溜料槽的前端，在重力作用下自然下滑，在煤流动时，会冲向均流件，由于均流件宽度前小后大，进而能够对流动的煤进行分割，从而将煤从中间向两边分流，流动较为均匀且流动性好，当流出的煤落入下方车厢时，堆积的煤会较为平整，不会形成中间高、两边低的情况，后续列车驶出时，方便平煤，平料器所受阻力较小，同时，均流件还能够将尺寸较大的煤块打碎，使煤粒径更为均匀，另外，在煤流动时，均流件还能够勾住部分杂物，起到过滤煤的作用，保证流出的煤的质量。溜料槽落煤时，抛洒的灰尘较多，盖板与槽底以及两侧的侧壁，能够形成一个相对封闭的空间，进而防止灰尘向外抛洒，以防污染周围空间。三棱锥形状的设置能够有效分流，是煤流动较为均匀、顺畅。通过上述方法进行落煤，即可实现精准装煤，同时在装煤过程中，前后车过渡时，皮带机2始终都是正常运行的，通过前后溜料槽9的配合能够实现装煤的持续进行，进而实现高效装车。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。