一种高速注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具，具体是一种高速注塑模具。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)，应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。

现有的管状汽车零件注塑加工中，装置的脱模能力不足，脱模操作繁琐，与模具接触面积大，一旦模具形状和脱模位置不合理，会影响成品质量；且在进行注塑时，单次注塑成品数量过少，因为装置的密封性，存在排气不彻底，成品中存在气泡的现象，使用效率与成品率差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高速注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种高速注塑模具，主要包括底板、外框、限位框、上模仁和下模仁，所述底板顶端边缘处侧壁通过螺栓固定安装有导套，所述底板顶端中部侧壁通过螺栓固定安装有外框，外框内侧通过螺栓装配安装有下模仁，所述外框左侧中部外壁开设有装配口，所述外框位于装配口处内壁固定安装有进料头；所述限位框右侧回总部外壁开设有出气装配口，所述限位框位于出气装配口处的内壁固定安装有出气头，所述限位框中部外壁通过螺栓固定安装有环板，环板顶端边缘处侧壁固定安装有对称设置的装配板，所述环板底端边缘处侧壁固定安装有滑接杆，滑接杆与导套滑动连接，所述限位框内侧通过螺栓固定安装有上模仁，所述外框顶端外形与限位框底端外形配合插接。

作为本实用新型进一步的方案：所述上模仁主要包括出气管、冷却腔、上模壁、上模腔和中凸芯，所述上模壁底端中部开设有上模腔，所述上模壁底端位于上模腔中部的外壁设置有中凸芯，所述上模壁和中凸芯内侧开设有蛇形冷却腔，冷却腔两端均位于上模壁顶端侧壁处，所述上模壁右部内侧开设有出气管，出气管与出气头装配导通。

作为本实用新型再进一步的方案：所述下模仁主要包括弹簧、滑杆、连板、下模腔、推头、下模壁、侧凸芯和过料口，所述下模壁内侧下部滑动安装有等距排列的滑杆，滑杆底端通过螺栓固定安装有连板，连板底端边缘处侧壁固定安装有弹簧，弹簧底端紧密接触底板顶端侧壁，所述滑杆顶端通过螺栓装配安装有推头，所述下模壁内侧上部开设有下模腔，所述推头位于下模腔内部，所述推头边缘处外壁与下模腔内壁滑动接触，所述下模壁顶端位于下模腔边缘处设置有侧凸芯，侧凸芯顶端中部开设有过料口，所述下模壁左侧内部开设有与进料头配合的通孔。

作为本实用新型再进一步的方案：所述冷却腔经由管道与外部循环供水设备装配导通，所述装配板通过螺栓与外部驱动设备装配连接，所述外部驱动设备可以采用伺服液压缸。

作为本实用新型再进一步的方案：所述进料头通过管道与外部供料设备装配导通，所述外部供料设备采用主动驱动供料设备，所述出气头通过管道与外部真空设备装配导通。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型在结构上设计合理，本汽车零件注塑加工中，装置的脱模能力较好，脱模操作快捷，采用分步脱模，避免一次分离时接触面积过大，保证成品质量；在进行注塑时，单次注塑成品数量多，排气彻底，避免成品中存在气泡的现象，使用效率高，成品率理想。

附图说明

图1为高速注塑模具的结构示意图。

图2为高速注塑模具内部的结构示意图。

图3为高速注塑模具中上模仰视角度的结构示意图。

图4为高速注塑模具中下模俯视角度的结构示意图。

图5为图2中左下部分的放大示意图。

图中：底板1、弹簧2、滑杆3、连板4、下模腔5、推头6、下模壁7、导套8、环板9、出气头10、出气管11、过料口12、冷却腔13、上模壁14、上模腔15、侧凸芯16、滑接杆17、进料头18、外框19、限位框20、装配板21、中凸芯22。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1～5，本实用新型实施例中，一种高速注塑模具，主要包括底板1、外框19、限位框20、上模仁和下模仁，所述底板1顶端边缘处侧壁通过螺栓固定安装有导套8，所述底板1顶端中部侧壁通过螺栓固定安装有外框19，外框19内侧通过螺栓装配安装有下模仁，所述外框19左侧中部外壁开设有装配口，所述外框19位于装配口处内壁固定安装有进料头18；所述限位框20右侧回总部外壁开设有出气装配口，所述限位框20位于出气装配口处的内壁固定安装有出气头10，所述限位框20中部外壁通过螺栓固定安装有环板9，环板9顶端边缘处侧壁固定安装有对称设置的装配板21，所述环板9底端边缘处侧壁固定安装有滑接杆17，滑接杆17与导套8滑动连接，所述限位框20内侧通过螺栓固定安装有上模仁，所述外框19顶端外形与限位框20底端外形配合插接。

所述上模仁主要包括出气管11、冷却腔13、上模壁14、上模腔15和中凸芯22，所述上模壁14底端中部开设有上模腔15，所述上模壁14底端位于上模腔15中部的外壁设置有中凸芯22，所述上模壁14和中凸芯内侧开设有蛇形冷却腔13，冷却腔13两端均位于上模壁14顶端侧壁处，所述上模壁14右部内侧开设有出气管11，出气管11与出气头10装配导通。

所述下模仁主要包括弹簧2、滑杆3、连板4、下模腔5、推头6、下模壁7、侧凸芯16和过料口12，所述下模壁7内侧下部滑动安装有等距排列的滑杆3，滑杆3底端通过螺栓固定安装有连板4，连板4底端边缘处侧壁固定安装有弹簧2，弹簧2底端紧密接触底板1顶端侧壁，所述滑杆3顶端通过螺栓装配安装有推头6，所述下模壁7内侧上部开设有下模腔5，所述推头6位于下模腔5内部，所述推头6边缘处外壁与下模腔5内壁滑动接触，所述下模壁7顶端位于下模腔5边缘处设置有侧凸芯16，侧凸芯16顶端中部开设有过料口12，所述下模壁7左侧内部开设有与进料头18配合的通孔。

所述冷却腔13经由管道与外部循环供水设备装配导通，所述装配板21通过螺栓与外部驱动设备装配连接，所述外部驱动设备可以采用伺服液压缸。

所述进料头18通过管道与外部供料设备装配导通，所述外部供料设备采用主动驱动供料设备，所述出气头10通过管道与外部真空设备装配导通。

本实用新型的工作原理是：

本实用新型涉及一种高速注塑模具，使用时，通过外部驱动设备带动环板9下移，通过滑接杆17与导套8配合对上模仁进行导向，使得上模腔15与下模腔5密闭形成一个完整的注塑腔，此时中凸芯22将推头6下压，弹簧2处于压缩状态，其中推头6与下模壁7内壁之间采用高精度配合，保证间隙处于1丝导2丝之间，避免注塑时物料经两者之间缝隙流出，此时侧凸芯16插入上模腔5中，且侧凸芯16的顶端侧壁紧密接触上模壁14位于上模腔15处的内壁，侧凸芯16配合中凸芯22将上模腔15与下模腔5分隔成四个中空的圆柱形模腔，相互之间通过过料口12导通，之后保持下压，通过出气头10为注塑腔抽气时注塑腔处于负压接近真空后停止，再进料头18为注塑腔充入原料，抽气后的注塑腔气体含量低，不易产生气泡，在充入原料结束后，通过为冷却腔13注入循环的冷却介质，快速的模具的热量带走，且蛇形设置的腔体，提高了冷却介质与注塑模具的接触时间及接触面积，提高降温效率，加速注塑的成型，在注塑结束后，通过外部驱动设备带动环板9上移使得上模仁与下模仁脱离，因为是在上模仁处进行的冷却，上模仁处的原料收缩较明显，特别是脱模比较困难的成品内壁处，产品外壁与上模仁黏连的部分大大较少，直接上移便可完成上模仁与成品上半部及内壁的脱模，在上模仁移开后，弹簧2复位，将推头6上顶，将成品整体顶出下模仁，完成脱模，本汽车零件注塑加工中，装置的脱模能力较好，脱模操作快捷，采用分步脱模，避免一次分离时接触面积过大，保证成品质量；在进行注塑时，单次注塑成品数量多，排气彻底，避免成品中存在气泡的现象，使用效率高，成品率理想。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。