一种连续制备低门尼反弹的小颗粒再生胶装置及方法与流程

本发明涉及再生胶技术领域，具体为一种连续制备低门尼反弹的小颗粒再生胶装置及方法。

背景技术：

再生胶一直是我国废旧橡胶循环再利用的主要方式，一方面可以减少对外的橡胶资源的依赖度，另一方面可以有效的解决废旧轮胎制造的“黑色污染”问题，2015年我国废旧橡胶轮胎的产量约为3亿条，重量合1000万吨以上，再生胶的制备过程分为胶粉的脱硫阶段及精炼阶段，脱硫阶段是胶粉选择性断开s-s键或c-s键的过程，制备得到的脱硫胶粉具备一定的使用价值，但其加工流动性太差，且其的力学性能尤其是断裂伸长率不佳，因此需要将脱硫胶粉进一步的强剪切细化降门尼，确保得到的再生胶兼具良好的力学性能及加工流动性，可见精炼阶段对再生胶的制备具有十分重要的意义；

精炼挤出机需求强剪切完成脱硫胶粉的细化降门尼的过程，制备得到的再生胶具备良好的力学性能和加工流动性，但目前精炼挤出工艺存在居多问题：如再生胶颗粒挤出温度过高，约100~120℃，颗粒尺寸过大，不易散热，颗粒间粘连而结团；难以制备门尼粘度低于60的颗粒再生胶，再生胶具有橡胶材料特有的粘弹性响应，且温度越高，越趋向于粘性响应，因此过高温度挤出的颗粒再生胶极易粘连在后续的冷却输送设备表面，其次再生胶颗粒之间也会出现大规模的粘连结团，两者都会影响颗粒再生胶的冷却、输送及包装，甚至堵塞相关设备，其次再生胶属于热的不良导体，在脱硫胶粉进料期间，颗粒尺寸的过大会进一步影响其散热效果，且容易粘附在一起，导致进料口产生堵塞，后续加热处理花费很长时间，加剧颗粒再生胶粘连结团等问题，并在加入隔离剂时，隔离剂的粉末容易大量贴附进料口的内壁中，增加后续清理工作的不便，影响隔离剂的正常输送功能，当装置内部的热源过溢时，不易将其排除，且直接排出的热源会对工作环境造成混合，影响周边环境的空气质量，此外，再生胶行业的一大难点问题是再生胶的门尼粘度不是一个定值，其会随着贮存时间的延长而增大，而门尼粘度是衡量再生胶流动性好坏的重要指标，门尼粘度越大，其流动性越差，再生胶门尼粘度反弹的最大影响因素是其贮存时的温度，温度越高其门尼反弹速度越快，因此过高的挤出温度、过大的挤出颗粒以及粘连结团都会很大程度的影响颗粒再生胶的散热，进而会很大程度上缩短有效的贮存时间。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种连续制备低门尼反弹的小颗粒再生胶装置及方法，以解决上述背景技术中提出的相关问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括底座，所述底座顶部的一侧设有电机，所述底座顶部的另一侧设有安装座，所述电机的输出端分别设有减速箱和双螺杆挤出机构，所述减速箱的输入端与双螺杆挤出机构相互连接，所述双螺杆挤出机构的内部分别设有第一挤压输送段、压缩精炼段、剪切细化段和稳流冷却输送段，所述双螺杆挤出机构外侧的一侧设有齿形盘，所述剪切细化段的一侧设有旋转切刀，所述底座顶部靠近电机的一侧设有控制台，所述安装座内部的顶部设有与稳流冷却输送段相互连通的导流槽，所述导流槽的一侧设有电动插板阀，所述导流槽的底部设有相互连通的抽气泵，所述抽气泵的输出端设有相互连通的导气管，所述双螺杆挤出机构顶部的一侧设有相互连通的进料槽，所述导气管延伸至进料槽的内部，所述底座顶部的中间位置处设有二氧化碳储罐，所述压缩精炼段的底部设有相互连通的注入泵，且注入泵与二氧化碳储罐相互连通，所述进料槽内部底部的中间位置处设有预加热打散组件，所述双螺杆挤出机构顶部的一侧设有定量送料组件，所述双螺杆挤出机构外侧顶部的中间位置处设有温控系统；

所述预加热打散组件内部底部的中间位置处设有通流槽，所述通流槽的顶部设有伺服电机，所述伺服电机的输出端设有转杆，所述转杆外侧的底部设有主动齿轮，所述通流槽内部底部靠近转杆的一侧套设有螺纹柱，所述螺纹柱外侧的底部设有与主动齿轮相互啮合的从动齿轮，所述螺纹柱外侧的顶部设有齿轮，所述螺纹柱的外侧设有相互适配的内螺纹套管，所述转杆的外侧设有相互配合的转环，所述转环的外侧设有环形电加热丝，所述内螺纹套管的一侧设有滑轮组，所述进料槽顶部的边缘处设有环形滑槽，所述环形滑槽的内侧对称设有滑块，两组所述滑块相互靠近的一侧设有相互连接的脱硫胶粉进口，所述脱硫胶粉进口内侧底部的四角处设有连接板，且半弧形导流座与连接板相互连接，所述半弧形导流座底部的边缘处设有与齿轮相互啮合的内齿圈，所述半弧形导流座的顶部设有搅拌杆；

所述定量送料组件顶部的一侧设有隔离剂加料机构，所述隔离剂加料机构的顶部设有相互连通的进料口，所述进料口正面一端的中间位置处设有驱动电机，所述驱动电机的输出端延伸至进料口的内部并设有安装辊，所述安装辊外侧的四角处分别设有刷板与内凹定料槽，所述隔离剂加料机构底部的一侧设有相互连通的喷嘴，所述控制台通过导线分别与电机、抽气泵、电动插板阀、注入泵、环形电加热丝、伺服电机和驱动电机电连接。

优选的，所述进料口顶部的两侧设有内螺纹固定块，且内螺纹固定块的内侧设有相互适配的螺纹杆，而螺纹杆相互靠近的一侧设有弧形夹持板。

优选的，所述转环的内侧设有中空环形导槽，且中空环形导槽与滑轮组滑动配合，所述转环外侧的顶部和底部与内螺纹套管相互连接，所述通流槽的外侧均匀排设有导流孔。

优选的，所述进料槽一侧的顶部设有排气口，所述进料槽另一侧的顶部设有进气口，且进气口与导气管相互连通，所述进料槽内部底部的边缘处设有环形下料口，所述脱硫胶粉进口外侧的顶部设有扩张接料口。

优选的，所述稳流冷却输送段内部的底部设有通槽，且通槽与电动插板阀相互适配，所述稳流冷却输送段内部的顶部设有连通口，且连通口与喷嘴相互适配。

优选的，所述进料口内部两侧的两端设有弧形导流板，所述刷板与进料口的内壁相互贴合。

优选的，所述双螺杆挤出机构由同向双螺杆结构连接组成，所述双螺杆挤出机构采用全啮合双螺杆挤出机，且挤出机的机筒上开有脱硫胶粉入口，二氧化碳气体注入口，隔离剂加入口和颗粒再生胶出口，所述双螺杆挤出机构的机筒外侧设有夹套，且夹套上开设有机筒水入口和水出口以及机筒外壁上连接热电偶。

优选的，所述驱动电机采用连续稳定的气压式喷粉结构与隔离剂加料机构相互连通配合。

一种连续制备低粘度小颗粒再生胶的装置及方法，完成脱硫工序的门尼粘度为120-200的脱硫胶粉通过喂料装置进入一台同向双螺杆精炼挤出机，控制第一挤压输送段的温度为15-45℃，压缩精炼段的温度为80-120℃，压力在7.0-11.0mpa，剪切细化段的温度为15-25℃，压力在2.0-5.0mpa，稳流冷却输送段的温度为8-12℃，通过将0.05%-1.0%质量比例的二氧化碳流体在二氧化碳储罐与注入泵的配合下向挤出机的压缩精炼段加入，使其处于超临界二氧化碳状态，并将0.2%-2%的隔离剂在挤出机的稳流冷却输送段加入，控制螺杆转速在100-200rpm反应1-4分钟后，由挤出机机头挤出制备得到温度在30~60℃，颗粒直径5~30mm的门尼粘度小于60的小颗粒再生胶。

一种连续制备低门尼反弹的小颗粒再生胶装置的使用方法，使用步骤如下：

步骤一；在装置使用时，利用控制台分别启动电机、抽气泵、电动插板阀、注入泵、环形电加热丝、伺服电机和驱动电机，首先脱硫胶粉通过进料槽进入全啮合同向双螺杆精炼挤出机，期间利用伺服电机的启动带动转杆转动，随着转杆的旋转带动主动齿轮与从动齿轮相互啮合迫使螺纹柱和齿轮同时转动，利用齿轮的转动与内齿圈相互啮合，迫使内齿圈带动半弧形导流座、脱硫胶粉进口和搅拌杆在滑块与环形滑槽的导向滑动下转动，以搅拌杆的旋转将进入的脱硫胶粉打散搅拌，并使打散后的胶粉在半弧形导流座的导流下进入进料槽内进行预加热工作；

步骤二；当打散后的脱硫胶粉进入进料槽内时，此时在转杆的转动下带动转环在与滑轮组的导向下整体旋转，使环形电加热丝对通流槽内加热，并将加热的气体向外流通，同时随着螺纹柱的转动带动内螺纹套管和滑轮组上升，使环形电加热丝可进行往复升降且旋转式的加热工作，促使进料槽内落下的脱硫胶粉得到预加热功效；

步骤三；随着预加热的胶粉进入第一挤压输送段时，依次穿过温控系统温度控制后的第一挤压输送段、压缩精炼段、剪切细化段及稳流冷却输送段内形成再生胶，期间经过稳流冷却输送段时，通过驱动电机带动安装辊与内凹定料槽整体旋转，利用内凹定料槽对下落的滑石粉实行定量接收，并利用刷板与进料口内壁的贴合接触，防止滑石粉粘附在进料口壁面，即可将滑石粉有序的在隔离剂加料机构的配合下送入喷嘴进行气压式喷粉工作。

步骤四；该装置在双螺杆挤出机构内部热源积攒过大不易排出时，可启动电动插板阀打开稳流冷却输送段通气，利用抽气泵与导流槽的导流连通，将稳流冷却输送段和双螺杆挤出机构内的气体抽出，并从导气管导流至进料槽内，形成余热利用，将过溢的热源覆盖重新下落的脱硫胶粉中加热，进行连续式的低门尼再生胶生产工作。

与现有技术相比，本发明提供了一种连续制备低门尼反弹的小颗粒再生胶装置，具备以下有益效果：

1、本发明为再生胶生产过程中的精炼阶段，实现了再生胶精炼生产的连续自动化、在密闭环境下实现了整个操作过程，环保节省人工；通过在压缩精炼段加入超临界二氧化碳流体，使脱硫胶粉的门尼粘度大幅度降低且匀化破坏的交联网络，此外，降低了挤出机的扭矩，大大降低了设备制造难度和使用能耗；通过剪切细化段的作用使再生橡胶的网络进一步匀化，不仅有利于保证产品性能，而且有利于降低后期存储过程中的门尼粘度反弹；此外，通过特殊设计的螺杆尺寸及螺纹原件构型和组合，制备得到的再生胶门尼低，挤出温度低，颗粒小且易散热不粘连，易于包装和运输，最终实现了低门尼粘度、小颗粒、存储过程门尼粘度反弹小的再生胶的制备。

2、本发明利用预加热打散组件的相互配合，促使输送的脱硫胶粉在进料时进行搅拌打散，防止内部结块，导致进料处产生堵塞，同时在环形电加热丝的往复升降且旋转的加热结构向进料槽充满加热源，对下落的脱硫胶粉预加热，提高后续的温度可控成效，加强再生胶的生产效率，并利用与抽气泵的控制将稳流冷却输送段内超量的热源进行吸收，并从导气管导入进料槽内，形成余热利用，进一步加强装置连续式加工的功能性与脱硫胶粉的预热频率，提高装置的实用价值。

3、本发明通过定量送料组件的相互配合，可以对下落的隔离剂进行间歇式接收和下料系统，且通过安装辊的转动带动刷板间歇式对进料口的内壁进行擦刷，防止粉料粘附进料口内壁，使得喷粉装置的加入使得小颗粒再生胶不结团，更易散热，本发明为再生胶的生产提供了一种节能、环保、连续化的装置，制备得到的再生胶质量稳定且门尼反弹小。

附图说明

图1为本发明的主视剖视图；

图2为本发明图1的a处放大图；

图3为本发明图1的b处放大图；

图4为本发明的脱硫胶粉进口立体图；

图5为本发明的半弧形导流座立体图；

图6为本发明的转环俯视剖视图；

图7为本发明的进料口俯视剖视图。

图中：1、电机；2、减速箱；3、进料槽；4、双螺杆挤出机构；5、导气管；6、温控系统；7、齿形盘；8、旋转切刀；9、稳流冷却输送段；10、安装座；11、导流槽；12、抽气泵；13、电动插板阀；14、剪切细化段；15、压缩精炼段；16、注入泵；17、二氧化碳储罐；18、第一挤压输送段；19、控制台；20、底座；21、通流槽；211、环形电加热丝；212、转环；213、主动齿轮；214、转杆；215、从动齿轮；216、螺纹柱；217、内螺纹套管；218、伺服电机；219、半弧形导流座；2110、脱硫胶粉进口；2111、环形滑槽；2112、滑块；2113、搅拌杆；2114、连接板；2115、滑轮组；2116、齿轮；2117、内齿圈；22、隔离剂加料机构；221、刷板；222、安装辊；223、内凹定料槽；224、进料口；225、喷嘴；226、驱动电机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种连续制备低门尼反弹的小颗粒再生胶装置，包括底座20，底座20顶部的一侧设有电机1，底座20顶部的另一侧设有安装座10，电机1的输出端分别设有减速箱2和双螺杆挤出机构4，减速箱2的输入端与双螺杆挤出机构4相互连接，双螺杆挤出机构4的内部分别设有第一挤压输送段18、压缩精炼段15、剪切细化段14和稳流冷却输送段9，双螺杆挤出机构4外侧的一侧设有齿形盘7，剪切细化段14的一侧设有旋转切刀8，底座20顶部靠近电机1的一侧设有控制台19，安装座10内部的顶部设有与稳流冷却输送段9相互连通的导流槽11，导流槽11的一侧设有电动插板阀13，导流槽11的底部设有相互连通的抽气泵12，抽气泵12的输出端设有相互连通的导气管5，双螺杆挤出机构4顶部的一侧设有相互连通的进料槽3，导气管5延伸至进料槽3的内部，底座20顶部的中间位置处设有二氧化碳储罐17，压缩精炼段15的底部设有相互连通的注入泵16，且注入泵16与二氧化碳储罐17相互连通，进料槽3内部底部的中间位置处设有预加热打散组件，双螺杆挤出机构4顶部的一侧设有定量送料组件，双螺杆挤出机构4外侧顶部的中间位置处设有温控系统6；

预加热打散组件内部底部的中间位置处设有通流槽21，通流槽21的顶部设有伺服电机218，伺服电机218的输出端设有转杆214，转杆214外侧的底部设有主动齿轮213，通流槽21内部底部靠近转杆214的一侧套设有螺纹柱216，螺纹柱216外侧的底部设有与主动齿轮213相互啮合的从动齿轮215，螺纹柱216外侧的顶部设有齿轮2116，螺纹柱216的外侧设有相互适配的内螺纹套管217，转杆214的外侧设有相互配合的转环212，转环212的外侧设有环形电加热丝211，内螺纹套管217的一侧设有滑轮组2115，进料槽3顶部的边缘处设有环形滑槽2111，环形滑槽2111的内侧对称设有滑块2112，两组滑块2112相互靠近的一侧设有相互连接的脱硫胶粉进口2110，脱硫胶粉进口2110内侧底部的四角处设有连接板2114，且半弧形导流座219与连接板2114相互连接，半弧形导流座219底部的边缘处设有与齿轮2116相互啮合的内齿圈2117，半弧形导流座219的顶部设有搅拌杆2113；

定量送料组件顶部的一侧设有隔离剂加料机构22，隔离剂加料机构22的顶部设有相互连通的进料口224，进料口224正面一端的中间位置处设有驱动电机226，驱动电机226的输出端延伸至进料口224的内部并设有安装辊222，安装辊222外侧的四角处分别设有刷板221与内凹定料槽223，隔离剂加料机构22底部的一侧设有相互连通的喷嘴225，控制台19通过导线分别与电机1、抽气泵12、电动插板阀13、注入泵16、环形电加热丝211、伺服电机218和驱动电机226电连接。

作为本实施例的优选方案：进料口224顶部的两侧设有内螺纹固定块，且内螺纹固定块的内侧设有相互适配的螺纹杆，而螺纹杆相互靠近的一侧设有弧形夹持板，便于对粉料的装袋或箱体夹持固定，提高物料下落的稳定性。

作为本实施例的优选方案：转环212的内侧设有中空环形导槽，且中空环形导槽与滑轮组2115滑动配合，增加装置移动的固定点，转环212外侧的顶部和底部与内螺纹套管217相互连接，通流槽21的外侧均匀排设有导流孔，便于将形成的热气排出。

作为本实施例的优选方案：进料槽3一侧的顶部设有排气口，进料槽3另一侧的顶部设有进气口，且进气口与导气管5相互连通，进料槽3内部底部的边缘处设有环形下料口，便于将物料输送，脱硫胶粉进口2110外侧的顶部设有扩张接料口，增加物料的进料范围。

作为本实施例的优选方案：稳流冷却输送段9内部的底部设有通槽，且通槽与电动插板阀13相互适配，稳流冷却输送段9内部的顶部设有连通口，且连通口与喷嘴225相互适配，便于部件相互连通配合。

作为本实施例的优选方案：进料口224内部两侧的两端设有弧形导流板，刷板221与进料口224的内壁相互贴合，便于自动擦刷部件的内壁，增加后续清理工作的便捷性。

作为本实施例的优选方案：双螺杆挤出机构4由同向双螺杆结构连接组成，双螺杆挤出机构4采用全啮合双螺杆挤出机，且挤出机的机筒上开有脱硫胶粉入口，二氧化碳气体注入口，隔离剂加入口和颗粒再生胶出口，双螺杆挤出机构4的机筒外侧设有夹套，且夹套上开设有机筒水入口和水出口以及机筒外壁上连接热电偶，便于装置与各部件相互连通配合。

作为本实施例的优选方案：驱动电机226采用连续稳定的气压式喷粉结构与隔离剂加料机构22相互连通配合，便于将粉料喷出混合。

一种连续制备低粘度小颗粒再生胶的装置及方法，完成脱硫工序的门尼粘度为120-200的脱硫胶粉通过喂料装置进入一台同向双螺杆精炼挤出机，控制第一挤压输送段18的温度为15-45℃，压缩精炼段15的温度为80-120℃，压力在7.0-11.0mpa，剪切细化段14的温度为15-25℃，压力在2.0-5.0mpa，稳流冷却输送段9的温度为8-12℃，通过将0.05%-1.0%质量比例的二氧化碳流体在二氧化碳储罐17与注入泵16的配合下向挤出机的压缩精炼段15加入，使其处于超临界二氧化碳状态，并将0.2%-2%的隔离剂在挤出机的稳流冷却输送段9加入，控制螺杆转速在100-200rpm反应1-4分钟后，由挤出机机头挤出制备得到温度在30~60℃，颗粒直径5~30mm的门尼粘度小于60的小颗粒再生胶。

实施例1，门尼粘度为180的脱硫胶粉通过喂料装置进入全啮合同向双螺杆挤出机构4，控制第一挤压输送段18的温度为25℃，螺纹元件为输送原件和啮合原件的组合，螺槽深度为20mm；通过模温仪控制压缩精炼段15的温度为100℃，压力在8.0mpa，螺纹元件为啮合块，螺槽深度为10mm，剪切细化段14的温度为15℃，压力在2.0mpa，稳流冷却输送段9的温度为10℃，螺纹元件为输送原件和齿形盘7的组合，螺槽深度为5mm，末端为齿形盘7，通过将0.05%质量比例的二氧化碳流体在挤出机的压缩精炼段15加入，使其处于超临界二氧化碳状态，并将1.5%的滑石粉隔离剂在挤出机的稳流冷却输送段9加入，控制螺杆转速在150rpm反应2分钟后，由挤出机机头挤出制备得到温度在40℃，颗粒直径10mm的小颗粒再生胶；

所得再生胶性能如下：门尼粘度=40；按照gb/t13460-2008再生胶硫化配方硫化，力学性能如下：拉伸强度=15.3mpa，扯断伸长率=520%，再生橡胶停放10天后门尼粘度反弹3个，停放一个月门尼粘度反弹7个。

实施例2，门尼粘度为200的脱硫胶粉通过喂料装置进入全啮合同向双螺杆挤出机构4，控制第一挤压输送段18的温度为20℃，螺纹元件为输送原件，螺槽深度为15mm，通过模温仪控制压缩精炼段15的温度为120℃，压力在10.0mpa，螺纹元件为啮合块，螺槽深度为8mm，剪切细化段14的温度为25℃，压力在3.0mpa，稳流冷却输送段9的温度为8℃，螺纹元件为输送原件和齿形盘7的组合，螺槽深度为7mm，末端为齿形盘7，通过将1.5%质量比例的二氧化碳流体在挤出机的压缩精炼段15加入，使其处于超临界二氧化碳状态，并将0.5%的钙粉和炭黑作为隔离剂在挤出机的稳流冷却输送段9加入，控制螺杆转速在100rpm反应2.5分钟后，由挤出机机头挤出制备得到温度在35℃，颗粒直径15mm的小颗粒再生胶；所得再生胶性能如下：门尼粘度=45；按照gb/t13460-2008再生胶硫化配方硫化，力学性能如下：拉伸强度=15.8mpa，扯断伸长率=550%，再生橡胶停放10天后门尼粘度反弹2个，停放一个月门尼粘度反弹6个；所得再生胶性能如下：门尼粘度=45；按照gb/t13460-2008再生胶硫化配方硫化，力学性能如下：拉伸强度=15.8mpa，扯断伸长率=550%，再生橡胶停放10天后门尼粘度反弹2个，停放一个月门尼粘度反弹6个。

一种连续制备低门尼反弹的小颗粒再生胶装置的使用方法，使用步骤如下：

步骤一；在装置使用时，利用控制台19分别启动电机1、抽气泵12、电动插板阀13、注入泵16、环形电加热丝211、伺服电机218和驱动电机226，首先脱硫胶粉通过进料槽3进入全啮合同向双螺杆精炼挤出机，期间利用伺服电机218的启动带动转杆214转动，随着转杆214的旋转带动主动齿轮213与从动齿轮215相互啮合迫使螺纹柱216和齿轮2116同时转动，利用齿轮2116的转动与内齿圈2117相互啮合，迫使内齿圈2117带动半弧形导流座219、脱硫胶粉进口2110和搅拌杆2113在滑块2112与环形滑槽2111的导向滑动下转动，以搅拌杆2113的旋转将进入的脱硫胶粉打散搅拌，并使打散后的胶粉在半弧形导流座219的导流下进入进料槽3内进行预加热工作；

步骤二；当打散后的脱硫胶粉进入进料槽3内时，此时在转杆214的转动下带动转环212在与滑轮组2115的导向下整体旋转，使环形电加热丝211对通流槽21内加热，并将加热的气体向外流通，同时随着螺纹柱216的转动带动内螺纹套管217和滑轮组2115上升，使环形电加热丝211可进行往复升降且旋转式的加热工作，促使进料槽3内落下的脱硫胶粉得到预加热功效；

步骤三；随着预加热的胶粉进入第一挤压输送段18时，依次穿过温控系统6温度控制后的第一挤压输送段18、压缩精炼段15、剪切细化段14及稳流冷却输送段9内形成再生胶，期间经过稳流冷却输送段9时，通过驱动电机226带动安装辊222与内凹定料槽223整体旋转，利用内凹定料槽223对下落的滑石粉实行定量接收，并利用刷板221与进料口224内壁的贴合接触，防止滑石粉粘附在进料口224壁面，即可将滑石粉有序的在隔离剂加料机构22的配合下送入喷嘴225进行气压式喷粉工作；

步骤四；该装置在双螺杆挤出机构4内部热源积攒过大不易排出时，可启动电动插板阀13打开稳流冷却输送段9通气，利用抽气泵12与导流槽11的导流连通，将稳流冷却输送段9和双螺杆挤出机构4内的气体抽出，并从导气管5导流至进料槽3内，形成余热利用，将过溢的热源覆盖重新下落的脱硫胶粉中加热，进行连续式的低门尼再生胶生产工作。

综上所述：该装置主要包括全啮合同向双螺杆精炼挤出机、二氧化碳气体注入装置和连续稳定的气压式喷粉装置，完成脱硫工序的门尼粘度为120-200的脱硫胶粉在同向双螺杆精炼挤出机的压力、剪切、混合、温度作用下，完成脱硫胶粉门尼粘度的大幅度下降和细化过程，并通过螺杆尺寸、螺纹元件组合、喷粉装置和工艺控制，挤出制备得到温度在30~60℃，颗粒直径5~30mm的门尼粘度小于60的小颗粒再生胶，极大的提高装置针对低门尼再生胶的生产效率及设备的实用价值。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。