b与上端81a及边缘端82a可交替地咬合的大小。另外，当密封腔体C 时，通过切口部81b、82b和上端81a及边缘端82a在高度方向形成间隙。
[0110] 通过该间隙，侧面固化层在分型网状体23a、23b的整个圆周方向以Z字状形成。具 体而言，侧面固化层横跨分型网状体23a、23b在分型网状体23a、23b的圆周方向以S形状 形成。由此，能够使分型网状体23a、23b相对于输入到座垫的横向及纵向的负荷不易发生 偏移。另外，切口部81b、82b以圆弧状形成，因此，即使是下模11和上模14通过铰接构件 (未图示）来连结的成型模，也能够防止在密封腔体C时下模隔板81和上模隔板82产生干 扰，从而能够容易地进行合模作业。
[0111] 接着，参照图12,对第九实施方案进行说明。在第一实施方案-第八实施方案中， 对使用将立体网状体一分为二而成的分型网状体来成型座垫的情况进行了说明。对此，在 第九实施方案中，对使用与衬垫主体92的厚度大致相等的厚度的立体网状体93来成型座 垫的情况进行说明。此外，对于与在第二实施方案中说明的部分相同的部分，标注相同的附 图标记，并在下文中省略说明。图12是第九实施方案的座垫的发泡成型（固化（cure))过 程中的成型模100的剖视图。
[0112] 如图12所示，就成型模100而言，在用于形成衬垫主体92的表面（乘坐面）的下 模11的成型面11a，垂直设置上端开口的大致圆筒状的下模隔板31。下模隔板31是用于 插入立体网状体93的部位，下模隔板31的内径设定成略大于立体网状体93的外径。
[0113] 若要使用该成型模100来使座垫发泡成型，则首先在垂直设置于下模11的成型面 Ila的下模隔板31插入立体网状体93。接着，使用注入器（未图示）向下模11注入软质 泡沫的液态原料后，关闭上模14并密封腔体C，使立体网状体93的端面紧贴于上模14。液 态原料进行发泡的同时填充腔体C内，从而由软质泡沫构成的衬垫主体92发泡形成。
[0114] 注入到下模11的液态原料及发泡进行中的液态原料，与立体网状体93内的、从下 模隔板31突出的部分接触。据此，液态原料在从下模隔板31露出的立体网状体93的侧面 的纤维之间固化，从而形成侧面固化层95,并且立体网状体93与衬垫主体92形成一体化。 在成型后，打开上模14并进行脱模，由此得到立体网状体93贯通设置在衬垫主体92的厚 度方向的座垫。
[0115] 此外，密封腔体C并使立体网状体93的端面紧贴于上模14,因此，能够防止发泡 进行中的液态原料与立体网状体93的端面接触。其结果，能够防止液态原料在立体网状体 93端面的纤维之间固化，因此，能够确保立体网状体93的厚度方向的通气性。
[0116] 另外，通过下模隔板31，能够阻止立体网状体93的表面与液态原料接触，因此，能 够防止侧面固化层95出现在立体网状体93的表面。因此，能够防止发生由露出在座垫的 表面的固化层而产生的坚硬感或不适感。
[0117] 【实施例】
[0118] 接着，通过实验例更具体地说明本发明。此外，本发明并不限定于该实验例。
[0119] (实验例1)
[0120] 在金属制成型模的下模的成型面，固定圆筒状的下模隔板（内径为68mm，高度为 50mm)。在上模，突出设置朝向腔体的圆筒状的上模隔板（内径为68mm，高度为50mm)。从 下模隔板的上端沿着高度方向以35_的长度、3_的宽度形成开口的狭缝状的切口部，在 圆周方向的四处以等间隔形成。同样，从上模隔板的边缘端沿着高度方向以35mm的长度、 3_的宽度形成开口的狭缝状的切口部，在圆周方向的四处以等间隔形成。
[0121] 将外径为70mm、高度为50mm的圆柱状的分型网状体（硬质棉制）分别嵌入到下模 隔板及上模隔板。关闭上模并密封腔体（厚度约为100mm)，由此插入到下模隔板及上模隔 板的分型网状体的端面之间互相抵接，并且切口部互相连通。
[0122] 分别将分型网状体配置在下模隔板及上模隔板后，向下模的成型面注入聚氨酯系 的液态原料，并关闭上模。使液态原料发泡而填充在腔体内，并对成型模进行加热，由此使 厚度约为IOOmm的发泡聚氨酯制的软质泡沫（衬垫主体）形成硬化。据此，得到了分型网 状体贯通设置在衬垫主体的厚度方向的实验例1的座垫。
[0123] (实验例2)
[0124] 除了未设置下模隔板及上模隔板之外，使用与实验例1相同结构的成型模，得到 了实验例2的座垫。实验例2的座垫与实验例1的座垫的不同点在于，在衬垫主体未设置 有分型网状体（立体网状体）。
[0125] (实验例3)
[0126] 在剖面呈圆形状的一个孔部（内径为70mm)贯通形成于厚度方向的发泡聚氨酯制 的软质泡沫（厚度为IOOmm的衬垫主体）的孔部，插入直径为7〇_、高度为IOOmm的圆筒状 的立体网状体（硬质棉制），从而得到了实验例3的座垫。此外，在该衬垫主体的孔部的壁 面形成有表皮（skin)。
[0127] (实验例4)
[0128] 在成型模的下模的成型面，垂直设置直径为70mm、高度为IOOmm的圆筒状的立体 网状体（硬质棉制）后，向下模的成型面注入聚氨酯系的液态原料，并关闭上模。通过使液 态原料发泡而填充在腔体内，并加热成型模，从而硬化形成厚度约为IOOmm的发泡聚氨酯 制的软质泡沫（衬垫主体）。由此，得到了立体网状体在衬垫主体的整个厚度方向形成一体 化的实验例4的座垫。
[0129] (密度的测量）
[0130] 测量各座垫的每单位体积的质量（密度）。此外，各座垫中所包括的立体网状体的 质量的测量值，在实验例1、实验例3及4中为7g(在实验例2中为Og)。
[0131] (硬度的测量）
[0132] 以JASO B408(JIS K6401 :2011年版）为基准，用(p200mm的加压板将各座垫向 垂直方向（厚度方向）压入至初始厚度的75%变形量，随后立刻除去负荷，立即再次压入至 初始厚度的25%变形量。读取静止后经过20秒时的负荷（25%硬度）。接着，压入至初始 厚度的50%变形量，并读取静止后经过20秒时的负荷（50%硬度）。
[0133] (压缩挠度）
[0134] 以JASO B408(JIS K6401 :2011年版）为基准，用(p200mm的加压板向各座垫施 加5N的初始负荷，并测量了厚度（初始厚度）。将此时的加压面上的中心点作为原点，并以 150mm/分的速度进行加压，由此求出了相对于负荷的挠度。
[0135] 表1是实验例的各座垫的密度、25 %硬度、及50 %硬度的一览表，图13是将实验例 的各座垫向垂直方向（厚度方向）压入时的压缩挠度曲线。
[0136] 【表1】
[0137]
【主权项】
1. 一种座垫的制造方法，其特征在于， 所述座垫的制造方法具有： 网状体配置工艺，在用于注入合成树脂制软质泡沫的液态原料的、下模的成型面，垂直 设置有上端开口的筒状的下模隔板，并且使由以三维缠结的多个纤维构成的立体网状体， 以相对于下模隔板露出立体网状体的侧面的一部分的方式配置在该筒状的下模隔板； 腔体形成工艺，在通过所述网状体配置工艺来配置有立体网状体的下模，覆盖上模而 形成腔体，并将所述立体网状体固定在所述腔体内；及 成型工艺，使所述液态原料在通过所述腔体形成工艺来形成的腔体内发泡，从而成型 由所述软质泡沫构成的衬垫主体，并且所述立体网状体贯通设置在所述衬垫主体的厚度方 向。
2. 根据权利要求1所述的座垫的制造方法，其特征在于， 所述网状体配置工艺具有： 下模配置工艺，将所述立体网状体的厚度被一分为二而形成的分型网状体中的一方插 入到所述下模隔板；和 上模配置工艺，将另一方的所述分型网状体配置在所述上模的成型面， 在所述腔体形成工艺中，使插入到所述下模隔板的一方的分型网状体、和配置在所述 上模的另一方的分型网状体对接。
3. 根据权利要求1或2所述的座垫的制造方法，其特征在于， 所述下模隔板具备沿着朝向所述成型面的高度方向而从所述上端开槽的切口部。
4. 根据权利要求3所述的座垫的制造方法，其特征在于， 所述切口部以从所述下模隔板的上端未到达至所述成型面的规定长度形成。
5. 根据权利要求2所述的座垫的制造方法，其特征在于， 所述上模具备垂直设置在所述成型面且朝向所述腔体开口的筒状的上模隔板， 在所述上模配置工艺中，将所述另一方的分型网状体以相对于所述上模隔板露出所述 另一方的分型网状体的侧面的一部分的方式配置。
6. 根据权利要求3所述的座垫的制造方法，其特征在于， 所述上模具备垂直设置在所述成型面并且朝向所述腔体开口的筒状的上模隔板， 在所述上模配置工艺中，将所述另一方的分型网状体以相对于所述上模隔板露出所述 另一方的分型网状体的侧面的一部分的方式配置的工艺。
7. 根据权利要求4所述的座垫的制造方法，其特征在于， 所述上模具备垂直设置在所述成型面并且朝向所述腔体开口的筒状的上模隔板， 在所述上模配置工艺中，将所述另一方的分型网状体以相对于所述上模隔板露出所述 另一方的分型网状体的侧面的一部分的方式配置。
【专利摘要】本发明目的在于提供一种能得到抑制闷热感且使立体网状体不易发生偏移的座垫的制造方法。在下模(11)垂直设置有筒状下模隔板(12)，立体网状体(3、4)相对于下模隔板(12)露出侧面一部分而配置。在该下模(11)覆盖上模(14)而形成腔体(C)。若通过液态原料的发泡来成型衬垫主体(2)，则立体网状体(3、4)贯通设置在衬垫主体(2)的厚度方向。立体网状体(3、4)相对于下模隔板(12)露出侧面一部分而配置，因此通过液态原料在立体网状体(3、4)侧面的纤维之间固化来使立体网状体(3、4)与衬垫主体(2)粘合在一起。因此，能够抑制闷热感且使立体网状体(3、4)相对于衬垫主体(2)不易发生偏移。
【IPC分类】A47C27-16, B29C39-10
【公开号】CN104708750
【申请号】CN201410710298
【发明人】茂木学, 佐佐木祐, 吉川淳平, 高野润, 铃木圣吾
【申请人】东洋橡胶工业株式会社, 株式会社塔捷斯
【公开日】2015年6月17日
【申请日】2014年11月28日
【公告号】US20150158213