用于加工o形圈的生产模具的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及机械加工技术领域，更具体地说，涉及一种用于加工〇形圈的生产模 具。
【背景技术】
[0002] 0形圈即0形橡胶密封圈，是机械装置中较为常见的密封件，其具有较好的密封作 用，因此被应用与各类机械设备中。在生产0形圈的过程中，通常都是通过0形圈橡胶模采 取硫化压制加工而成，〇形圈橡胶模的质量直接影响着〇形圈零件的质量。
[0003] 由于0形圈的使用量较大，一般均采用一模多腔的0形圈橡胶模进行压制加工，且 该〇形圈橡胶模一般分为具有半型腔的上模和具有半型腔的下模，且上模和下模的半型腔 均正好是半圆。上述半型腔的设置忽略了橡胶加工时飞边的产生，通常在加工〇形圈时，为 了保证〇形圈的成型效果，会在型腔中加入较多的橡胶原料，此时，由于型腔内的橡胶原料 较多，上模和下模合模后并不能完全贴合，开模后〇形圈上的飞边较多较厚，使制得的〇形 圈的尺寸大于两个半型腔合模时空腔的尺寸之和，且0形圈圈身上的圆度较差，从而影响 了 0形圈的使用效果。
[0004] 综上所述，如何提供一种用于加工0形圈的生产模具，以提高0形圈的成型效果， 减小加工过程中产生的飞边的尺寸，进而提高0形圈的使用性能，是目前本领域技术人员 亟待解决的问题。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的是提供一种用于加工0形圈的生产模具，以提高0形圈的成型效果， 减小加工过程中产生的飞边的尺寸，进而提高0形圈的使用性能。
[0006] 为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0007] -种用于加工0形圈的生产模具，包括上模板、下模板、设置在所述上模板上的上 模、设置在所述下模板上的下模、用于导向及定位的导柱和导套；所述上模的外锥面上设置 有第一型腔和位于所述第一型腔一侧的溢胶槽，所述下模的内锥面上设置有与所述第一型 腔配合的第二型腔，且所述第一型腔与所述第二型腔中的一者为半圆型腔，另一者为小半 圆型腔，所述小半圆型腔的尺寸根据目标飞边厚度确定。
[0008] 优选的，所述导柱的导向端的外圈设置为锥面，所述导套的导向孔的内壁设置为 与所述导向端外圈配合的锥面。
[0009] 优选的，所述导向端外圈的锥角与所述导向孔内壁的锥角均设置为8°~10°。
[0010] 优选的，所述导柱安装在所述上模板上的导柱固定孔中，所述上模安装在所述上 模板上的上模安装孔内，且所述导柱固定孔的尺寸大于所述上模安装孔的尺寸。
[0011] 优选的，所述第一型腔的另一侧还开设有一个所述溢胶槽。
[0012] 优选的，所述下模板上开设有排气槽。
[0013] 优选的，所述上模上开设有排气凹槽，所述排气凹槽位于所述上模安装端的一个 台阶面上，并与所述台阶面上的所述溢胶槽连通。
[0014] 优选的，所述上模的安装端及所述下模的安装端均设置为8°~10°的倒角，以 便于安装。
[0015] 优选的，所述下模板上开设通孔，用于溢胶和排气。
[0016] 优选的，所述上模板上还设置有测温孔，用于监测加工时模具的温度。
[0017] 本发明提供的用于加工0形圈的生产模具，其在加工制作时，考虑到了加工0形圈 时产生的飞边的厚度，因此可以根据预设飞边的厚度，将第一型腔或第二型腔设置为半圆 型腔，另一个型腔设置为小半圆型腔。加工〇形圈时，由于向型腔中加入的橡胶原料较多， 因此合模时，橡胶原料会在挤压作用下充满型腔，并形成一定厚度的飞边。由于飞边的存 在，且有一个型腔是小半圆型腔，且加工时多余的橡胶原料可自溢胶槽溢出，便使得合模后 的型腔内的〇形圈的圆度更好，并减小了加工过程中产生的飞边的厚度。因此，提高了 〇形 圈的成型效果，减小了加工过程中产生的飞边的尺寸，进而提高了 0形圈的使用性能。
【附图说明】
[0018] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据 提供的附图获得其他的附图。
[0019] 图1为本发明实施例提供的用于加工0形圈的生产模具中上模板的结构示意图；
[0020] 图2为本发明实施例提供的生产模具中上模板的剖视图；
[0021] 图3为本发明实施例提供的生产模具中下模板的结构示意图；
[0022] 图4为本发明实施例提供的生产模具中下模板的剖视图；
[0023] 图5为本发明实施例提供的生产模具中上模的结构示意图；
[0024] 图6为图5中I处的放大图；
[0025] 图7为本发明实施例提供的生产模具中上模的侧视图；
[0026] 图8为本发明实施例提供的生产模具中下模的结构示意图；
[0027] 图9为图8中II处的放大图；
[0028] 图10为空模状态下上模与下模合模时的结构示意图；
[0029] 图11为图10中III处的放大图；
[0030] 图12为生产状态下上模与下模合模时的结构示意图；
[0031] 图13为图12中IV处的放大图；
[0032] 图14为本发明实施例提供的生产模具中导柱与导套配合的示意图；
[0033] 图15为本发明实施例提供的生产模具的结构示意图；
[0034] 图16为本发明另一实施例提供的生产模具的结构示意图。
[0035] 上图 1-16 中：
[0036] 1为上模板、11为导柱固定孔、12为上模安装孔、13为测温孔、2为下模板、21为导 套固定孔、22为下模安装孔、23为排气槽、3为上模、31为第一型腔、32为排气凹槽、33为溢 胶槽、4为下模、41为第二型腔、5为导柱、51为导向端、6为导套、61为导向孔。
【具体实施方式】
[0037] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完 整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于 本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他 实施例，都属于本发明保护的范围。
[0038] 请参见图1至图16,本发明实施例提供的用于加工0形圈的生产模具，包括上模板 1、下模板2、固定设置在上模板1上的上模3、固定设置在下模板2上的下模4、用于导向和 定位的导柱5和导套6。其中，上模3的外锥面上设置有第一型腔31，下模4的内锥面上设 置有与第一型腔31配合的第二型腔41，且第一型腔31与第二型腔41中的一者为半圆型 腔，另一者为小半圆型腔，小半圆型腔的尺寸根据目标飞边厚度确定。这里目标飞边的厚度 主要根据个人的加工能力、企业的加工水平来确定。
[0039] 本实施例中第一型腔31为小半圆型腔，第一型腔31的圆心位于型腔的外部，如图 6所示；第二型腔41为半圆型腔，如图9所示。可以理解的是，也可将第二型腔41设置为 小半圆型腔，第一型腔31设置为半圆型腔，此外，在考虑到飞边厚度后，还可想到将两者均 设置为小半圆型腔也是可以提高加工圆度的，本实施例中仅为优选方案，并不做具体限定。 在空模的情况下，上模3与下模4合模后的情况如图11所示，可以看出第一型腔31的圆心 与第二型腔41的圆心并不重合，两者之间具有一定的距离。设置时，假设目标飞边的厚度 为h，即上模3的外锥面与下模4的内锥面之间的距离为h，在型腔中加入橡胶原料再合模 后，控制飞边厚度为h，则第一型腔31的圆心与第二型腔41的圆心重合，型腔之间形成的0 形圈的圆度能够达到最理想的圆度效果，如图12至13所示。此时，由于上模3的外锥面和 下模4的内锥面均是45°倾角，则第一型腔31的圆心与第二型腔41的圆心之间的距离为 VTh,即需要使第一型腔31与第二型腔41在空模的情况下合模后，第一型腔31的圆心到 下模4加工端的大端面的距离大于第二型腔41的圆心到下模4的加工端大端面的的距离， 且大于的距离为v5h。上述下模4加工端的大端面是指加工端远离安装端的一侧的端面。 在设置了该距离差后，才能使第一型腔31和第二型腔41在充满橡胶原料的情况下合模时， 第一型腔31的圆心与第二型腔41的圆心重合，从而使得加工出来的0形圈的圆度更高、使 用性能更好。
[0040] 优选的，飞边的厚度可设置为0. 02mm~0. 05mm，且厚度包含0. 02mm和0. 05mm，此 时第一型腔31的圆心到上模3的外锥面之间的距离为0. 02mm~0. 05mm，第一型腔31的 圆心到下模4加工端的大端面的距离比第二型腔41的圆心到下模4的加工端大端面的的 距离大（0.02* ) mm~（0.05*万）mm:*具体的，飞边的厚度设置为〇. 〇3mm，以在保 证〇形圈成型效果的同时，降低飞边的厚度。加工模具时，在考虑到飞边的厚度后，能使得 型腔在生产时合模后形成的〇形圈的圆度更好，该圆度主要是指〇形圈在径向上截开后的 圈体截面的圆度。
[0041 ] 上述生产模具在安装时，上模3安装在上模板1上的上模安装孔12内，下模4安装 在下模板2上的下模安装孔22内，导柱5和导套6分别安装在上模板1上的导柱固定孔11 和下模板2