提升激光清洗精度的方法及装置与流程

本发明涉及激光清洗技术领域，具体地，涉及一种提升激光清洗精度的方法及装置。

背景技术：

在电池的生产过程中，需要通过激光清洗去除阳极极片设定位置区域的涂膜，以形成清洗槽，进而使得清洗槽置的基材裸露并达到tab焊接的要求。在现有技术中，虽然已有采用激光清洗的方式在基带的涂膜处形成清洗槽，但是其无法避免误差的影响，导致清洗精度较低，进而影响清洗质量。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供一种提升激光清洗精度的方法及装置。

本发明公开的一种提升激光清洗精度的方法，包括以下步骤：

获得带材涂覆膜的涂覆基准位；

根据涂覆基准位对带材进行预设长度的定段走带；

监测带材定段走带时的实时长度；

判断实时长度与预设长度之间存在距离偏差，则对距离偏差进行补偿；

对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗。

根据本发明一实施方式，获得带材涂覆膜的涂覆基准位之前还包括：

对带材的走带方向进行纠偏。

根据本发明一实施方式，对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗，并形成清洗槽。

根据本发明一实施方式，获得带材涂覆膜的涂覆基准位之后还包括：

判断涂覆基准位的角度与预设基准角度之间存在角度偏差；

对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗之前，还包括：

对角度偏差进行补偿。

根据本发明一实施方式，对角度偏差进行补偿，包括：

对带材走带方向的角度偏差进行补偿；或/和

对带材宽度方向的角度偏差进行补偿。

根据本发明一实施方式，对带材走带方向的角度偏差进行补偿，包括：

定义带材在走带方向的偏差角为α；

根据公式cosα＝δl1/l1计算出α，其中，δl1为涂覆基准位在走带方向的位置偏移，l1为预设的清洗槽的宽度；

根据带材在走带方向的偏差角α进行角度偏差补偿。

根据本发明一实施方式，对带材宽度方向的角度偏差进行补偿，包括：

定义带材宽度方向的偏差角为θ；

根据公式tanθ＝δl2/l2计算出θ，其中δl2为涂覆基准位在带材宽度方向的位置偏移，l2为预设检测距离；

根据带材宽度方向的偏差角θ进行角度偏差补偿。

根据本发明一实施方式，获得带材涂覆膜的涂覆基准位，包括以下子步骤：

对经过的带材进行检测；带材包括基带以及多个涂覆膜，多个涂覆膜依次间隔涂覆于基带；

识别出涂覆膜与基带的分界位置，获得涂覆基准位。

根据本发明一实施方式，识别出涂覆膜与基带的分界位置，获得涂覆基准位，包括：

获得涂覆基准位的位置信息，获得涂覆基准位在走带方向的角度信息，获得涂覆基准位在带材宽度方向的角度信息。

根据本发明一实施方式，根据涂覆基准位对带材进行预设长度的定段走带，包括以下子步骤：

预设清洗位置；

根据涂覆基准位以及预设清洗位置计算出定段走带长度；

根据定段走带长度进行定段走带。

一种提升激光清洗精度的装置，包括：第一清洗装置；第一清洗装置包括第一基准位检测机构、第一激光清洗机构、第一主驱机构以及第一距离检测机构；带材经过第一基准位检测机构、第一激光清洗机构、第一主驱机构以及第一距离检测机构；第一基准位检测机构用于获得带材涂覆膜的涂覆基准位，第一主驱机构根据涂覆基准位对带材进行预设长度的定段走带，使得定段走带后的带材的涂覆膜置于第一激光清洗机构的清洗位，第一距离检测机构用于检测带材定段走带时的实时长度；第一激光清洗机构对实时长度与预设长度之间的距离偏差进行补偿，而后对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗。

本申请通过对带材走带的实时长度与预设长度之间的距离偏差进行补偿，进而提升了对带材的涂覆膜清洗时的精度，保证了清洗质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例一中提升激光清洗精度方法的流程图；

图2为实施例一中带材的结构示意图；

图3为实施例一中定段走带的流程图；

图4为实施例一中带材另一视角的结构示意图；

图5为实施例二中提升激光清洗精度方法的流程图；

图6为实施例二中带材及角偏检测机构的结构示意图；

图7为实施例三中提升激光清洗精度装置的结构示意图；

图8为实施例三中第二清洗装置中的带材走向示意图；

图9为实施例四中第二清洗装置中的带材走向示意图。

附图标记说明：

1、第一清洗装置；11、第一基准位检测机构；111、过带纠偏组件；112、检测组件；12、第一激光清洗机构；121、清洗平台；122、激光清洗组件；123、除尘组件；13、第一主驱机构；14、第一距离检测机构；2、第二清洗装置；21、第二基准位检测机构；22、第二激光清洗机构；23、第二主驱机构；24、第二距离检测机构；25、换面走带机构；251、第一换面辊；252、第二换面辊；253、第三换面辊；10、架体；20、放卷机构；30、放卷主驱机构；40、第一缓存机构；50、第二缓存机构；60、第三缓存机构；70、除尘机构；80、视觉检测机构；90、贴标机构；200、收卷机构；100、带材；110、基带；120、涂覆膜；130、清洗槽；140、涂覆基准位；1000、第一检测器；2000、第二检测器。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后......仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及＂第一″、＂第二″等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有＂第一″、＂第二″的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例一

参照图1，图1为实施例一中提升激光清洗精度的方法的流程图。本实施例中的提升激光清洗精度方法包括以下步骤：

s1，获得带材涂覆膜的涂覆基准位。

s2，根据涂覆基准位对带材进行预设长度的定段走带。

s3，监测带材定段走带时的实时长度。

s4，判断实时长度与预设长度之间存在距离偏差，则对距离偏差进行补偿。

s5，对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗。

通过对带材走带的实时长度与预设长度之间的距离偏差进行补偿，进而提升了对带材的涂覆膜清洗时的精度，保证了清洗质量。

优选的，在步骤s5中，对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗，并形成清洗槽。此处清洗槽的形状以及大小可根据实际需求设定。本实施例中的清洗槽为矩形槽位。

继续参照图2，图2为实施例一中带材的结构示意图。进一步，本实施例中的步骤s1，获得带材涂覆膜的涂覆基准位包括以下子步骤：

s11，对经过的带材进行检测。带材包括基带以及多个涂覆膜，多个涂覆膜依次间隔涂覆于基带。

s12，识别出涂覆膜与基带的分界位置，获得涂覆基准位。

如图2所示，带材100包括基带110、涂覆膜120及清洗槽130。涂覆膜120的数量为多个，多个涂覆膜120依次间隔涂覆于基带110的表面，优选的，相邻两个涂覆膜120之间的间距相同。每一涂覆膜120的始端均具有涂覆基准位140，清洗槽130是通过激光清洗的方式在涂覆膜120上的设定位置清洗出的槽位，以使得基带110露出于涂覆膜120，便于后续的焊接要求。在基带110上进行分段涂覆，并形成间隔排列的多个涂覆膜120的结构，是可通过现有的涂覆工艺实现，此处不再赘述。值得说明的是，多个涂覆膜120中相邻两个涂覆膜120的间距是由涂覆工艺决定的，优选的相邻两个涂覆膜120的间距相同，但是也可能会因为涂覆工艺误差出现相邻两个涂覆膜120间距不同的情况，也是导致传统激光清洗方式形成清洗槽的位置一致性差的原因。

涂覆有涂覆膜120的带材100会以卷料的方式运输，带材100也会以卷料的方式上料。在具体应用时，可采用放卷机构对成卷的带材100进行放带，而后经过缓存机构对放卷的带材100进行缓存。其中，放卷机构及缓存机构可采用现有的装置，此处不再赘述。在步骤s11中，缓存后的带材100进行延伸，并经过检测机构，由检测机构对经过的带材100进行检测。在步骤s12中，是由检测机构识别出涂覆膜与基带的分界位置，获得涂覆基准位。本实施例中的步骤s12，获得涂覆基准位为获得涂覆基准位的位置信息。可以理解的是，涂覆膜120是涂覆于基带110上，基带110与涂覆膜120是有分界的，基带110与涂覆膜120是具有不同颜色的，在涂膜膜120涂覆在基带110的起始位置，基带110与涂覆膜120会形成分界线，也就是本实施例中的涂覆基准位140，基带110与涂覆膜120的颜色不同，光电传感器检测时会产生不同的光电反应，本实施例中检测机构是为光电传感器，通过光电传感器就能够检测出经过的带材100的涂覆基准位140，进而就获得了涂覆基准位140，也就是获得了基带110上每一个涂覆膜120的起始位置。在对任一个涂覆膜120进行激光清洗前，都需要检测出该涂覆膜120的涂覆基准位140，使得当前涂覆膜120的清洗位置是重新以该涂覆膜120的涂覆基准位140确定的，如此才能够避免相邻两个涂覆膜120之间间距不相同的影响。

继续参照图3，图3为实施例一中定段走带的流程图。更进一步，步骤s2中，根据涂覆基准位对带材进行预设长度的定段走带，包括以下子步骤：

s21，预设清洗位置。

s22，根据涂覆基准位以及预设清洗位置计算出定段走带长度。

s23，根据定段走带长度进行定段走带。

本实施例中是通过激光清洗机构对带材100的涂覆膜120进行激光清洗，并形成清洗槽130，在具体应用时可采用现有的激光清洗机构，此处不再赘述。而在涂覆膜120上的具体哪个位置形成清洗槽130是人为设定的，在实际应用中，是根据实际需求或者客户需求来确定涂覆膜120上的清洗槽130的位置，也就是说，清洗槽130的形成位置是预设的，是已知的，也就是步骤s21中预设清洗位置。而在步骤s22中，如图2所示，当清洗槽130的位置已知，涂覆基准位140的位置在步骤s1中已经实时测得，进而即可计算出定段走带长度＂l″。在步骤s23中，可以理解的是，带材100的放带及缓存需要一个动力源对带材100进行拉，例如，通过伺服电机与动辊的配合拉带机构对带材进行拉带，拉带机构即可根据定段走带长度＂l″对带材100进行拉带，即从涂覆基准位140开始，拉动带材100移动＂l″距离的定长，可以使得涂覆膜120上待清洗的位置刚好正对处于激光清洗机构的清洗位，从而使得激光清洗机构在该位置进行激光清洗，形成清洗槽130，清洗槽130形成的位置准确，而且，每一次走带都是以重新测定的涂覆基准位140为计算起点，走定长＂l″后达到预设清洗位置，这样保证了每次形成清洗槽130的位置一致性较高。然而在实际应用时，拉带机构的伺服电机在执行拉动＂l″长度的带材100时会出现误差，例如，设定的定段走带长度＂l″为100个长度单位，拉带机构的伺服电机根据控制命令，驱动动辊执行走100个长度单位，但是因为带材100与动辊之间产生相对滑动，动辊执行走了100个长度单位，但是动辊实际拉动的带材100却只是走了99个长度单位，其中有1个长度单位就是产生的走带误差，也就是实际走带的距离偏差，这个距离偏差就会影响到激光清洗机构的激光清洗精度，需要对该距离偏差进行补偿，才能够确保和提升激光清洗精度。

而若要进行补偿，则需要先获得距离偏差是是多少。因此在步骤s3中，在拉带机构执行定段走带长度为＂l″的拉带任务时，要对带材100实际走的实时长度进行监测。本实施例中，对带材100的实时长度监测可通过测长机构实现，例如测长辊和压辊的配合，带材100绕设在测长辊上，压辊压于带材100，使得带材100与测长辊贴合，如此可使得测长辊跟随带材100的移动而转动，通过在测长辊上设置编码器检测得到测长辊的实时转动角度，在已知测长辊的直径的情况下，即可计算出测长辊转动产生的周长，从而获得带材100的定段走带的实时长度。然后，在步骤s4中，将步骤s2中的预设长度与步骤s3中的实时长度进行对比，若一致，则说明没有没有距离偏差，若不一致，则说明存在距离偏差，需要对距离偏差进行补偿。而后，在步骤s5中，激光清洗机构需要先进行距离偏差补偿后，再对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗，进而提高激光清洗机构的清洗精度。在现有的激光机中，激光头是具有位移摆动功能的，在获得距离偏差信息后，激光机可根据距离偏差信息摆动激光头完成距离偏差的补偿，而后再进行清洗动作。复参照图2，值得说明的是，清洗槽130的实际大小及形状是以实际需求为准，本实施例中的清洗槽130为矩形槽位结构，清洗槽130相对于涂覆基准位140的距离是确定的，激光清洗机构在清洗形成清洗槽130时，是以涂覆基准位140为参考线，使得形成的清洗槽130的长边与涂覆基准位140平行。

复参照图1，更进一步，在步骤s1，获得带材涂覆膜的涂覆基准位之前还包括以下步骤：s0，对带材的走带方向进行纠偏。先通过对带材100的走带方向进行纠偏，保证了带材100后续走带方向的准确性，从而进一步提升了清洗精度。在具体应用时，可通过现有的走带纠偏机构，此处不再赘述。

继续参照图4，图4为实施例一中带材另一视角的结构示意图。可以理解的是，基带110是具有两面的，本实施例中定义为a面和b面。基带110的两面均具有涂覆膜120，也就是带材100的a面和b面均具有涂覆膜120。根据焊接需求不同，需要对带材100的a面进行单面清洗，形成清洗槽130，或者需要对带材100的ab两面都进行清洗，在基带110的ab两面形成一一对应的清洗槽130。因此，在步骤s5中，对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗，可分别执行s5a和s5b两种清洗：

执行s5a，对带材a面的涂覆膜进行激光清洗。

执行s5b，对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗，包括以下子步骤：

s5b1，对带材a面的涂覆膜进行激光清洗。

s5b2，对带材进行翻面。

s5b3，对带材b面的涂覆膜进行激光清。

进而可根据实际需求，实现带材100的单面清洗，或者实现带材100的双面清洗。

优选的，在步骤s5a中，对带材a面的涂覆膜进行激光清洗，包括：

s5a1，对带材a面的奇数位涂覆膜进行激光清洗，或对带材a面的偶数位涂覆膜进行激光清洗。

s5a2，对带材a面的偶数位涂覆膜进行激光清洗，或对带材a面的奇数位涂覆膜进行激光清洗。

在具体应用时，前后分别设置两组检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构，前一组的检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构配合对奇数位的涂覆膜120进行清洗，形成清洗槽130；后一组的检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构配合对偶数位的涂覆膜120进行清洗，形成清洗槽130。或者，前一组的检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构配合对偶数位的涂覆膜120进行清洗，形成清洗槽130；后一组的检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构配合对奇数位的涂覆膜120进行清洗，形成清洗槽130。也就是说，前一组的检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构只是配合对带材100的a面的涂覆膜120进行间隔清洗，a面未清洗的部分，由后一组的检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构配合进行清洗，如此，可在同一时间内对基带100上的两个涂覆膜120进行同步清洗，提升了清洗效率。

优选的，在步骤s5b中也是设置两组检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构。在步骤s5b1中，由前一组检测机构、激光清洗机构、测长机构及拉带机构配合对带材a面的涂覆膜进行激光清洗。而后在步骤s5b2中对带材进行翻面，具体可采用多个变向辊的配合对后一组的检测机构检测完成的带材100进行180度的变向后，在延伸至后一组的激光清洗机构，而后在步骤s5b3中，后一组的激光清洗机构对翻转后的带材100的b面进行清洗，从而完成带材100的ab面双面，值得说明的是，在进行双面清洗时，前后两组的激光清洗机构对带材100的涂覆膜120的清洗均是连续的，不间隔的。

实施例二

参照图5，图5为实施例二中提升激光清洗精度方法的流程图。本实施例中的提升激光清洗精度的方法与实施例一中的提升激光清洗精度的方法不同之处在于，在步骤s12，获得涂覆基准位时，在获得涂覆基准位的位置信息之外，还包括获得涂覆基准位在走带方向的角度信息，获得涂覆基准位在带材宽度方向的角度信息。

在步骤s1，获得带材涂覆膜的涂覆基准位之后还包括以下步骤：s1’，判断涂覆基准位的角度与预设基准角度之间存在角度偏差。

在步骤s5，对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗之前，还包括以下步骤：s5′，对角度偏差进行补偿。

可以理解的是，在步骤s0中，对带材100的纠偏，即纠偏机构无法保证对带材100的走带方向进行完全的纠偏，依然会使得带材100的走带方向出现一定的误差，该误差会使得涂覆基准位分别与走带方向以及带材100的宽度方向形成角度偏差，该角度偏差会影响到清洗机构清洗出清洗槽130的精确性。上述步骤s1′中的预设基准角度，即是清洗机构以涂覆基准位作为参考线形成的合格清洗槽130的角度。因此，需要通过对涂覆基准位的角度与预设基准角度之间的角度偏差进行补偿，进一步提升了清洗精度，确保清洗质量。

优选的，步骤s5′，对所述角度偏差进行补偿，包括对带材走带方向的角度偏差进行补偿；或/和对带材宽度方向的角度偏差进行补偿。优选的，在清洗时，对带材100走带方向以及带材100宽度方向都进行角度偏差的补偿。

其中，对带材走带方向的角度偏差进行补偿，包括以下步骤：

1s5′，定义带材在走带方向的偏差角为α。

2s5′，根据公式cosα＝δl1/l1计算出α，其中，δl1为涂覆基准位在走带方向的位置偏移，l1为预设的清洗槽的宽度。

3s5′，根据带材在走带方向的偏差角α进行角度偏差补偿。

对所述带材宽度方向的角度偏差进行补偿，包括以下步骤：

4s5′，定义所述带材宽度方向的偏差角为θ。

5s5′，根据公式tanθ＝δl2/l2计算出θ，其中δl2为所述涂覆基准位在所述带材宽度方向的位置偏移，l2为预设检测距离。

6s5′，根据所述带材宽度方向的偏差角θ进行角度偏差补偿。

再一并参照图6，图6为实施例二中带材及角偏检测机构的结构示意图。本实施例中是通过角偏检测机构对涂覆基准位140的偏差角进行检测。本实施例中的角偏检测机构包括两个第一检测器1000以及两个第二检测器2000。两个第一检测器1000位于带材100的一侧，并沿着带材100的宽度方向并排设置，两个第一检测器1000之间具有间隔，两个第一检测器1000配合对带材100在走带方向的对偏差角α进行检测。具体的，根据公式cosα＝δl1/l1，l1为预设的清洗槽130的宽度，因为清洗槽130是根据实际需求预设的，所以其宽度是已知的，当涂覆基准位140在走带方向出现偏移时，通过在带材100宽度方向设置的两个第一检测器1000分别检测涂覆基准位140的数值偏差即可获得。本实施例中的第一检测器1000可采用具有区域检测功能的光电传感器。从而根据上述公式cosα＝δl1/l1计算出带材100在走带方向的对偏差角α。

两个第二检测器2000位于带材100的一侧，并沿着带材100的走带方向并排设置，两个第二检测器2000之间具有间隔，两个第二检测器2000配合对带材100宽度方向的偏差角θ进行检测。具体的，根据公式tanθ＝δl2/l2，其中，l2为预设检测距离，也就是两个第二检测器2000之间的间隔，其是已知的，δl2为涂覆基准位在带材宽度方向的位置偏移，当涂覆基准位140在带材100宽度的方向出现偏移时，通过在带材100走带方向设置的两个第二检测器2000分别检测涂覆基准位140的数值偏差即可获得。实施例中的第二检测器2000可采用具有光纤反射功能的光电传感器。从而根据上述公式tanθ＝δl2/l2计算出带材100在带材100宽度方向的偏差角θ。

本实施例中的对带材100在走带方向的偏差角α和对带材100宽度方向的偏差角θ的补偿也是通过清洗机构的清洗头的位移和摆动功能实现。若定义实施例一中的距离偏差为δy，则清洗机构的清洗头的补偿过程如下：激光头先在带材100走带方向偏移δy，然后在带材100的宽度方向旋转θ，最后在带材100的走带方向旋转α，依次对距离偏差和角度偏差的补偿后，再进行精确的激光清洗，形成清洗槽130。

实施例三

继续参照图6和图7，图7为实施例三中提升激光清洗精度装置的结构示意图。本实施例中的提升激光清洗精度装置包括第一清洗装置1。第一清洗装置1包括第一基准位检测机构11、第一激光清洗机构12、第一主驱机构13以及第一距离检测机构14。带材经过第一基准位检测机构11、第一激光清洗机构12、第一主驱机构13以及第一距离检测机构14。第一基准位检测机构11用于获得带材涂覆膜的涂覆基准位，第一主驱机构13根据涂覆基准位对带材进行预设长度的定段走带，使得定段走带后的带材的涂覆膜置于第一激光清洗机构12的清洗位，第一距离检测机构14用于检测带材定段走带时的实时长度；第一激光清洗机构12对实时长度与预设长度之间的距离偏差进行补偿，而后对定段走带后的带材的涂覆膜进行激光清洗。

具体的，激光清洗装置还包括架体10、放卷机构20、放卷主驱机构30以及第一缓存机构40。放卷机构20、放卷主驱机构30、第一缓存机构40、第一基准位检测机构11、第一激光清洗机构12、第一主驱机构13以及第一距离检测机构14依次设于架体10。其中，放卷机构20设于架体10的始端，放卷主驱机构30相邻于放卷机构20设置。本实施例中的放卷机构20可采用放卷盘，成卷的带材100套设在放卷盘上，放卷主驱机构30可采用现有的拉带机构，例如电机、主动轮、同步带、从动轮以及动辊的配合，带材100绕设在动辊上，电机驱动动辊转动，进而带动放卷盘转动进行带材100的释放。第一缓存机构40位于放卷主驱机构30远离放卷机构20的一侧，优选的，第一缓存机构40与放卷主驱机构30相邻设置。第一缓存机构40接收放卷主驱机构30拉带释放的带材100，并对带材100进行缓存，在具体应用时，可采用现有的缓存机构，例如，多个缓存辊的配合，此处不做限定。第一基准位检测机构11位于第一缓存机构40远离放卷主驱机构30的一侧，优选的，第一基准位检测机构11与第一缓存机构40相邻。具体的，第一基准位检测机构11包括过带纠偏组件111以及检测组件112。过带纠偏组件111以及检测组件112分别设于架体10，其中检测组件112位于过带纠偏组件111的上方，第一缓存机构40缓存的带材100经过过带纠偏组件111进行纠偏移动，检测组件112的检测端正对纠偏后的带材100，并对带材100的涂膜基准位140进行识别检测、识别出带材100的涂覆基准位140的位置信息及角度偏移信息。本实施例中的过带纠偏组件111可采用现有的纠偏结构对带材100的走带方向进行纠偏。检测组件112可采用实施例一和实施例二中所述的光电传感器对涂覆基准位140的位置信息以及涂覆基准位140在带材100走带方向和带材100宽度方向的角度偏移信息进行检测。第一激光清洗机构12位于第一基准位检测机构11远离第一缓存机构40的一侧，优选的，第一激光清洗机构12与第一基准位检测机构11相邻。本实施例中的激光清洗机构12包括清洗平台121、激光清洗组件122以及除尘组件123。清洗平台121、激光清洗组件122以及除尘组件123分别设于架体10，其中清洗平台121与检测组件112相邻，激光清洗组件122位于清洗平台121的上方，除尘组件123位于清洗平台121的一侧。第一主驱机构13位于清洗平台121远离检测组件112的一侧，优选的，第一主驱机构13与清洗平台121相邻。第一距离检测机构14位于第一主驱机构13与清洗平台121之间，或者，设于第一主驱机构13远离清洗平台121的一侧，第一距离检测机构14对经过带材100的实时长度进行检测。经过检测组件112检测的带材100，由过带纠偏组件111向着清洗平台121的表面延伸，本实施例中的清洗平台121可采用现有的真空吸附平台，而后带材100继续延伸并依次绕设于第一距离检测机构14以及第一主驱机构13，或者依次绕设于第一主驱机构13以及第一距离检测机构14，本实施例中的第一主驱机构13的结构以及作动原理与放卷主驱机构30一致，此处不再赘述，第一距离检测机构14可采用测长辊和压辊的配合。第一主驱机构13根据检测组件112检测的涂覆基准位140以及预设清洗位置计算出定段走带长度，而后作为动力源拉动带材100，拉动带材100移动″l″距离的定长，使得涂覆膜120上待清洗的位置刚好正对处于激光清洗组件122清洗端的正下方，而后，清洗平台121对带材100进行吸附，此时，激光清洗组件122先后依次根据实施例二中的距离偏差δy、带材宽度方向的偏差角θ以及带材在走带方向的偏差角α进行补偿，而后激光清洗组件122再对涂覆膜120进行激光清洗，形成清洗槽130，除尘组件123对激光清洗组件122清洗所产生的杂物或灰尘进行除尘。本实施例中的激光清洗组件122以及除尘组件123可采用现有的激光清洗机和吸尘机构。

继续参照图7和图8，图8为实施例三中第二清洗装置中的带材走向示意图。更进一步，本实施例中的激光清洗装置还包括第二清洗装置2。第二清洗装置2包括第二基准位检测机构21、第二激光清洗机构22、第二主驱机构23以及第二距离检测机构24。第二基准位检测机构21与第一主驱机构13相邻。第一基准位检测机构11、第一激光清洗机构12、第一主驱机构13以及第一距离检测机构14配合对带材a面的奇数位涂覆膜进行激光清洗，或对带材a面的偶数位涂覆膜进行激光清洗。第二基准位检测机构21、第二激光清洗机构22、第二主驱机构23以及第二距离检测机构24配合对带材a面的偶数位涂覆膜进行激光清洗，或带材a面的奇数位涂覆膜进行激光清洗。

具体的，激光清洗装置还包括第二缓存机构50。第二缓存机构50设置于架体10上，并位于第二清洗装置2与第一清洗装置1之间，优选的，第二缓存机构50分别与第一主驱机构13以及第二基准位检测机构21相邻。在具体设置时，第一距离检测机构14可设置在第二缓存机构50与第一主驱机构13之间。第一主驱机构13拉动的带材100继续延伸至第二缓存机构50进行缓存。第二基准位检测机构21、第二激光清洗机构22、第二主驱机构23以及第二距离检测机构24从靠近第二缓存机构50的方向向着远离第二缓存机构50的方向依次设置于架体10上。本实施例中的第二基准位检测机构21、第二激光清洗机构22、第二主驱机构23以及第二距离检测机构24的结构以及作动原理与第一基准位检测机构11、第一激光清洗机构12、第一主驱机构13以及第一距离检测机构14的结构以及作动原理一致，此处不再赘述。如此，第二缓存机构50缓存的带材100，在第二主驱机构23的拉带作用下，依次通过第二基准位检测机构21、第二激光清洗机构22及第二距离检测机构24，由第二基准位检测机构21、第二激光清洗机构22、第二主驱机构23及第二距离检测机构24配合对带材100进行精确清洗。

在具体应用时，第一清洗装置1只是对带材100的a面的涂覆膜120进行间隔清洗，例如，对处于奇数位或偶数位的涂覆膜120进行清洗，a面未清洗的部分，由第二清洗装置2进行清洗，例如，对处于偶数位或奇数位的涂覆膜120进行清洗。如此，可在同一时间内对基带100上的两个涂覆膜120进行同步清洗，从而提升了清洗效率。

优选的，激光清洗装置还包括第三缓存机构60。第三缓存机构60设于架体10上，并位于第二主驱机构23远离第二激光清洗机构22的一侧，第三缓存机构60用于对第二清洗装置2清洗完成的带材100进行缓存。

优选的，激光清洗装置还包括除尘机构70。除尘机构70设于架体10，并位于第三缓存机构60远离第二清洗装置2的一侧，除尘机构70用于对清洗完成后的带材100的除尘，本实施例中的除尘机构70可采用现有毛刷除尘机构，例如毛刷、动辊及电机的配合。

优选的，激光清洗装置还包括视觉检测机构80。视觉检测机构80设于架体10，并位于除尘机构70远离第三缓存机构60的一侧，视觉检测机构80用于对除尘后的带材100进行视觉检测，本实施例中的视觉检测机构80可采用现有ccd视觉检测系统，以检测清洗槽130是否合格。

优选的，激光清洗装置还包括贴标机构90。贴标机构90设于架体10，并与视觉检测机构80相邻，其用于对视觉检测不合格的清洗槽130进行贴标处理，例如贴蓝标，以便于后续工序的识别。

优选的，激光清洗装置还包括收卷机构200。收卷机构200设于架体10的末端，并与贴标机构90相邻，其用于对贴标后的带材100进行收卷，本实施例中的收卷机构200可采用现有的收卷机构进行收卷。

值得说明的是，带材100在上述各个机构之间进行延伸转移时，可通过变向辊进行变向，以便于上述各个机构的合理布局设置。

实施例四

继续参照图9，图9为实施例四中第二清洗装置中的带材走向示意图。本实施例中的清洗装置与实施例三中的不同之处在于：第一基准位检测机构11、第一激光清洗机构12、第一主驱机构13以及第一距离检测机构14配合对带材a面的涂覆膜进行激光清洗，且是对带材100的a面的涂覆膜120进行连续的清洗。第二清洗装置2还包括换面走带机构25。换面走带机构25用于对激光清洗前的带材进行换面，使得第二基准位检测机构21、换面走带机构25、第二激光清洗机构22、第二主驱机构23以及第二距离检测机构24配合对带材b面的涂覆膜进行激光清洗。

具体的，换面走带机构25包括多个第一换面辊251、两个第二换面辊252及多个第三换面辊253。两个第二换面辊252水平设置，且两者分别位于第二激光清洗机构22的清洗平台相对的两侧。多个第一换面辊251位于激光清洗机构22的清洗平台的下方，多个第三换面辊253位于激光清洗机构22的清洗平台的上方，且多个第一换面辊251逆时针间隔排列，多个第三换面辊253顺时针间隔排列。经过第二基准位检测机构21的带材100，先经过逆时针间隔排列的多个第一换面辊251被变向180度，而后经过两个水平设置的第二换面辊252，以便于被激光清洗机构22的清洗平台吸附，之后，再继续经过顺时针间隔排列的多个第三换面辊253，使得带材100向着第二主驱机构23延伸转移，而后被第三缓存机构60缓存。

综上，通过对带材的纠偏，对带材走带的实时长度与预设长度之间的距离偏差进行补偿，对涂覆基准位的角度与预设基准角度之间的角度偏差进行补偿，进而提升了对带材的涂覆膜清洗时的精度，保证了清洗质量。

上仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。