一种改进的废烟气脱硝催化剂回收处理方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及废烟气脱硝催化剂回收处理方法的技术领域，特别涉及改进的废烟气脱硝催化剂回收处理方法。
【背景技术】
[0002]选择性催化还原法(SCR)烟气脱硝技术从20世纪70年代开发成功到目前为止，已有40年应用历史，是目前公认的控制燃煤电厂氮氧化物排放最有效的方法，被广泛应用于我国燃煤电厂中。据统计，SCR占已投运烟气脱硝组容量的90%。SCR烟气脱硝工艺的技术核心是SCR脱硝催化剂，其化学寿命(即新鲜SCR脱硝催化剂使用至失活)按24000h设计，一般运行三年后，会因其失效而需要更换。按照脱硝催化剂的使用寿命推算，2016年前后我国将开始产生大量的废烟气脱硝催化剂，并呈逐年增长趋势，2020年以后稳定在25-30万m3/年(约合13-15万吨/年)。
[0003]本申请人申请了名称为一种废烟气脱硝催化剂的回收处理方法(申请号:2015100965150)的发明专利，本发明记载的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法中，使用后的块状废烟气脱硝催化剂先要进行一次粉碎，再进行清洗除杂质，脱硝催化剂要进行多次的粉碎，最后成型，这样不但增加了回收工艺，而且经过粉碎的催化剂势必会出现一些催化剂残渣，催化剂残渣会对外部环境造成影响，废烟气脱硝催化剂粉碎后会大大增加了后续的加工难度，降低了回收效率。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种改进的废烟气脱硝催化剂回收处理方法，在减少固体废物污染、对资源的循环利用、降低成本，节约能源、实现环保治理及提高综合效益的同时，减少了回收工艺、降低了回收处理难度，从而降低了处理成本，而且有效减少了废烟气脱硝催化剂回收过程中产生的二次污染。
[0005]本发明提供的技术方案是这样的，一种改进的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于:其包括步骤如下:
(1)、制备清洗液，取占清洗液质量百分比0.1-1%的渗透促进剂JFC，占清洗液质量百分比0.1-1%的乳化剂0P-10，占清洗液质量百分比0.1-1%的匀染剂平平加0，占清洗液质量百分比1~10%的硫酸，占清洗液质量百分比0.1~1%的缓蚀剂，余量为去离子水，调配得到清洗液；
(2)、清洗除杂，按每Ikg废烟气脱硝催化剂添加3~10L步骤(I)制备的清洗液，进行超声浸泡20~30min，超声功率l~5kW，频率为20~50kHz ；
(3)、固液分离，将步骤(2)清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂进行固液分离；
(4)、干燥处理，将完成步骤(3)固液分离后的废烟气脱硝催化剂进行干燥处理，干燥温度300~450°C，干燥时间l~5h ；
(5)、精细粉碎，将步骤(4)干燥后的废烟气脱硝催化剂使用粉碎设备精细粉碎至600目以上。
[0006]其进一步特征在于:将废烟气脱硝催化剂进行表面除尘后再进行清洗除杂； 其还包括步骤(7)、生产成型工艺:将步骤(6)得到的粉料使用成型设备生产得到成型脱硝催化剂；
对步骤(2)中的清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂进行检测分析，要求其中微量元素Fe、K、Na含量均低于lOOppm，硫酸根含量低于1% (质量百分比)，若达标，则进行下一步骤，若不达标，则重复步骤(2)。
[0007]本发明采用上述工艺后，废烟气脱硝催化剂依次经过清洗除尘、固液分离、干燥处理后再进行精细粉碎，由于采用超声浸泡进行废烟气脱硝催化剂清洗除尘，在减少固体废物污染、对资源的循环利用、降低成本，节约能源、实现环保治理及提高综合效益的同时，减少了回收工艺中废烟气脱硝催化剂粉碎工艺、降低了回收处理难度，从而降低了处理成本，而且废烟气脱硝催化剂采用块状进行清洗除尘、固液分离、干燥处理，有效减少了废烟气脱硝催化剂回收过程中产生的二次污染。
【附图说明】
[0008]图1为本发明改进的废烟气脱硝催化剂回收处理方法流程图。
【具体实施方式】
[0009]下面结合附图对本发明作进一步说明:
见图1，
实施例一:
一种改进的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，包括以下工艺步骤:
(1)、拆箱，使用拆箱设备拆开脱硝催化剂模块铁箱，取出废烟气脱硝催化剂；
(2)、清灰除尘:使用压缩空气、工业除尘器等除尘设备，清除废烟气脱硝催化剂表面附着的电厂灰尘，提高了后续清洗除杂效果；
(3)、制备清洗液:取占清洗液质量百分比0.1%的渗透促进剂JFC，占清洗液质量百分比0.1%的乳化剂0P-10，占清洗液质量百分比0.1%的匀染剂平平加0，占清洗液质量百分比1%的硫酸，占清洗液质量百分比0.1%的缓蚀剂，余量为去离子水，使用配液设备混合后机械搅拌20min，得到清洗液；
(4)、清洗除杂:按每Ikg废烟气脱硝催化剂添加3L步骤(3)制备的清洗液，用筛网盛装，超声浸泡20min，超声功率lkW，频率为20kHz ；
(5)、固液分离:将步骤(4)清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂用分离设备进行固液分离；
(6)、干燥处理:将完成步骤(5)的固液分离后的废烟气脱硝催化剂使用干燥设备进行干燥处理，干燥温度300 °C，干燥时间Ih ；
(7)、精细粉碎:将完成步骤(6)的已干燥废烟气脱硝催化剂使用粉碎设备精细粉碎至600目以上，优选600目-700目；
(8)、生产成型:将步骤(7)得到的粉料使用成型设备生产得到成型脱硝催化剂。
[0010]实施例二: 一种改进的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，包括以下工艺步骤::
(1)、拆箱，使用拆箱设备拆开脱硝催化剂模块铁箱，取出废烟气脱硝催化剂；
(2)、清灰除尘:使用压缩空气、工业除尘器等除尘设备，清除废烟气脱硝催化剂表面附着的电厂灰尘，提高了后续清洗除杂效果；
(3)、制备清洗液:取占清洗液质量百分比0.5%的渗透促进剂JFC，占清洗液质量分数0.5%的乳化剂0P-10，占清洗液质量百分比0.5%的匀染剂平平加O，占清洗液质量百分比5%的硫酸，占清洗液质量百分比0.5%的缓蚀剂，余量为去离子水，使用配液设备混合后机械搅拌25min，得到清洗液；
(4)、清洗除杂:按每Ikg废烟气脱硝催化剂添加6L步骤(3)制备的清洗液，用筛网盛装，超声浸泡25min，超声功率3kW，频率为35kHz ；
(5)、固液分离:将步骤(4)清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂用分离设备进行固液分离；
(6)、干燥处理:将完成步骤(5)的固液分离后的废烟气脱硝催化剂使用干燥设备进行干燥处理，干燥温度375 °C，干燥时间3h ；
(7)、精细粉碎:将完成步骤(6)的已干燥的废烟气脱硝催化剂使用粉碎设备精细粉碎至600目以上，优选600目-700目；
(8)、生产成型:将步骤(7)得到的粉料使用成型设备生产得到成型脱硝催化剂。
[0011]实施例三:
一种改进的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，包括以下工艺步骤::
(1)、拆箱，使用拆箱设备拆开脱硝催化剂模块铁箱，取出废烟气脱硝催化剂；
(2)、清灰除尘:使用压缩空气、工业除尘器等除尘设备，清除废烟气脱硝催化剂表面附着的电厂灰尘，提高了后续清洗除杂效果；
(3)、制备清洗液:取占清洗液质量百分比1%的渗透促进剂JFC，占清洗液质量百分比1%的乳化剂0P-10，占清洗液质量百分比1%的匀染剂平平加0，占清洗液质量百分比10%的硫酸，占清洗液质量百分比1%的缓蚀剂，余量为去离子水，使用配液设备混合后机械搅拌30min，得到清洗液；
(4)、清洗除杂:按每Ikg废烟气脱硝催化剂添加1L步骤(3)制备的清洗液，用筛网盛装，超声浸泡30min，超声功率5kW，频率为50kHz ；
(5)、固液分离:将步骤(4)清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂用分离设备进行固液分离；
(6)、干燥处理:将完成步骤(5)的固液分离后的废烟气脱硝催化剂使用干燥设备进行干燥处理，干燥温度450 °C，干燥时间5h ；
(7)、精细粉碎:将完成步骤(6)的已干燥废烟气脱硝催化剂使用粉碎设备精细粉碎至600目以上，优选600目-700目；
(8)生产成型:将步骤(7)得到的粉料使用成型设备生产得到成型脱硝催化剂。
[0012]实施例四:
一种改进的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，包括以下工