艺步骤:
(1)、拆箱，使用拆箱设备拆开脱硝催化剂模块铁箱，取出废烟气脱硝催化剂；
(2)、清灰除尘:使用压缩空气、工业除尘器等除尘设备，清除废烟气脱硝催化剂表面附着的电厂灰尘，提高了后续清洗除杂效果；
(3)、制备清洗液:取占清洗液质量百分比0.1%的渗透促进剂JFC，占清洗液质量百分比0.1%的乳化剂0P-10，占清洗液质量百分比0.1%的匀染剂平平加O，占清洗液质量百分比1%的硫酸，占清洗液质量百分比0.1%的缓蚀剂，余量为去离子水，使用配液设备混合后机械搅拌20min，得到清洗液；
(4)、清洗除杂:按每Ikg废烟气脱硝催化剂添加3L步骤(3)制备的清洗液，用筛网盛装，超声浸泡20min，超声功率lkW，频率为20kHz ；
(5)、含量检测:使用ICP、碳硫分析仪等检测分析步骤(4)处理后的废烟气脱硝催化剂，要求其中微量元素Fe、K、Na含量均低于lOOppm，硫酸根含量低于1% (质量百分比)，若达标，则进行下一步骤，若不达标，则重复步骤(4);
(6)、固液分离:将步骤(4)清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂用分离设备进行固液分离；
(7)、干燥处理:将完成步骤(6)的固液分离后的废烟气脱硝催化剂使用干燥设备进行干燥处理，干燥温度300 °C，干燥时间Ih ；
(8)、精细粉碎:将完成步骤(7)的已干燥废烟气脱硝催化剂使用粉碎设备精细粉碎至600目以上，优选600目-700目；
(9)、生产成型:将步骤(8)得到的粉料使用成型设备生产得到成型脱硝催化剂。
[0013]实施例五:
一种改进的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，包括以下工艺步骤:
(1)、拆箱，使用拆箱设备拆开脱硝催化剂模块铁箱，取出废烟气脱硝催化剂；
(2)、清灰除尘:使用压缩空气、工业除尘器等除尘设备，清除废烟气脱硝催化剂表面附着的电厂灰尘，提高了后续清洗除杂效果；
(3)、制备清洗液:取占清洗液质量百分比0.5%的渗透促进剂JFC，占清洗液质量分数0.5%的乳化剂0P-10，占清洗液质量百分比0.5%的匀染剂平平加0，占清洗液质量百分比5%的硫酸，占清洗液质量百分比0.5%的缓蚀剂，余量为去离子水，使用配液设备混合后机械搅拌25min，得到清洗液；
(4)、清洗除杂:按每Ikg废烟气脱硝催化剂添加6L步骤(3)制备的清洗液，用筛网盛装，超声浸泡25min，超声功率3kW，频率为35kHz ；
(5)、含量检测:使用ICP、碳硫分析仪等检测分析步骤(4)处理后的废烟气脱硝催化剂，要求其中微量元素Fe、K、Na含量均低于lOOppm，硫酸根含量低于1%，若达标，则进行下一步骤，若不达标，则重复步骤(4);
(6)、固液分离:将步骤(4)清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂用分离设备进行固液分离；
(7)、干燥处理:将完成步骤(6)的固液分离后的废烟气脱硝催化剂使用干燥设备进行干燥处理，干燥温度375 °C，干燥时间3h ；
(8)、精细粉碎:将完成步骤(7)的已干燥的废烟气脱硝催化剂使用粉碎设备精细粉碎至600目以上，优选600目-700目；
(9)、生产成型:将步骤(8)得到的粉料使用成型设备生产得到成型脱硝催化剂。
[0014]实施例六: 一种改进的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，包括以下工艺步骤::
(1)、拆箱，使用拆箱设备拆开脱硝催化剂模块铁箱，取出废烟气脱硝催化剂；
(2)、清灰除尘:使用压缩空气、工业除尘器等除尘设备，清除废烟气脱硝催化剂表面附着的电厂灰尘，提高了后续清洗除杂效果；
(3)、制备清洗液:取占清洗液质量百分比1%的渗透促进剂JFC，占清洗液质量百分比1%的乳化剂0P-10，占清洗液质量百分比1%的匀染剂平平加O，占清洗液质量百分比10%的硫酸，占清洗液质量百分比1%的缓蚀剂，余量为去离子水，使用配液设备混合后机械搅拌30min，得到清洗液；
(4)、清洗除杂:按每Ikg废烟气脱硝催化剂添加1L步骤(3)制备的清洗液，用筛网盛装，超声浸泡30min，超声功率5kW，频率为50kHz ；
(5)、含量检测:使用ICP、碳硫分析仪等检测分析步骤(4)处理后的废烟气脱硝催化剂，要求其中微量元素Fe、K、Na含量均低于lOOppm，硫酸根含量低于1% (质量百分比)，若达标，则进行下一步骤，若不达标，则重复步骤(4);
(6)、固液分离:将步骤(4)清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂用分离设备进行固液分离；
(7)、干燥处理:将完成步骤(6)的固液分离后的废烟气脱硝催化剂使用干燥设备进行干燥处理，干燥温度450 °C，干燥时间5h ；
(8)、精细粉碎:将完成步骤(7)的已干燥废烟气脱硝催化剂使用粉碎设备精细粉碎至600目以上，优选600目-700目；
(9)、生产成型:将步骤(8)得到的粉料使用成型设备生产得到成型脱硝催化剂。
[0015]本发明废烟气脱硝催化剂的回收处理方法与现有的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法相比，其有益效果:
本发明废烟气脱硝催化剂的回收处理方法成型脱硝催化剂在进行后续的烟气脱硝过程中的脱硝效率为50%-80%，而现有的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法成型脱硝催化剂在进行后续的烟气脱硝过程中的脱硝效率也只有50%-80%，本发明在减少了回收工艺中废烟气脱硝催化剂粉碎工艺、简化了处理工艺、降低了回收处理难度、从而降低了处理成本的同时达到了现有的废烟气脱硝催化剂的回收处理方法的技术效果。
[0016]上述实施例中，制备清洗液与拆箱是两个并列的工艺，制备清洗液的目的是为了对废烟气脱硝催化剂清灰除尘，可以先制备清洗液，用清洗液对废烟气脱硝催化剂清灰除尘，当然也可以在同时制备清洗液和拆箱，在采用清洗液对拆箱后的废烟气脱硝催化剂进行清洗，制备清洗液与拆箱并不需要有先后顺序。
【主权项】
1.一种废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于:其包括步骤如下:(1)、制备清洗液，取占清洗液质量百分比0.1-1%的渗透促进剂JFC，占清洗液质量百分比0.1-1%的乳化剂0P-10，占清洗液质量百分比0.1-1%的匀染剂平平加0，占清洗液质量百分比1~10%的硫酸，占清洗液质量百分比0.1~1%的缓蚀剂，余量为去离子水，调配得到清洗液；(2)、清洗除杂，按每1kg废烟气脱硝催化剂添加3~10L步骤(2)制备的清洗液，进行超声浸泡20~30min，超声功率l~5kW，频率为20~50kHz ；(3)、固液分离，将步骤(2)清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂进行固液分离；(4)、干燥处理，将完成步骤(3)的废烟气脱硝催化剂进行干燥处理，干燥温度300~450°C，干燥时间 l~5h ；(5)、精细粉碎，将步骤(4)干燥后的废烟气脱硝催化剂使用粉碎设备精细粉碎至600目以上。2.根据权利要求1所述一种废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于:将废烟气脱硝催化剂进行表面除尘后再进行清洗除杂。3.根据权利要求2所述一种废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于:其还包括步骤(6)、生产成型工艺，将步骤(5)得到的粉料使用成型设备生产得到成型脱硝催化剂。4.根据权利要求1-3任一所述一种废烟气脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于:对步骤(2)中的清洗除杂后的废烟气脱硝催化剂进行检测分析，要求其中微量元素Fe、K、Na含量均低于lOOppm，硫酸根含量低于1%(质量百分比)，若达标，则进行下一步骤(3)、固液分离，若不达标，则重复步骤(2 )。
【专利摘要】本发明提供一种改进的废烟气脱硝催化剂回收处理方法，在减少固体废物污染、对资源的循环利用、降低成本，节约能源、实现环保治理及提高综合效益的同时，减少了回收工艺、降低了回收处理难度，从而降低了处理成本，而且有效减少了废烟气脱硝催化剂回收过程中产生的二次污染。其包括步骤如下：（1）、制备清洗液；（2）、清洗除杂；（3）、固液分离；（4）、干燥处理，（5）、精细粉碎。
【IPC分类】B09B3/00, B09B5/00
【公开号】CN104889143
【申请号】CN201510293894
【发明人】钱军, 赵建新, 孙志翱, 尤毓敏, 高宽峰, 陈玲, 孟德海, 马俊, 白丽
【申请人】无锡华光新动力环保科技股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月2日