大口径钢管的涂塑方法与流程

本发明涉及钢管涂塑工艺技术领域，尤其涉及一种大口径钢管的涂塑方法。

背景技术：

内外涂塑钢管是在钢管壁融溶一层聚乙烯(PE)树脂、乙烯－丙烯酸共聚物(EAA)、环氧(EP)粉末、无毒聚丙烯(PP)或无毒聚氯乙烯(PVC)等有机物而构成的钢塑复合型管材，涂塑钢管不但具有钢管的高强度、易连接、耐水流冲击等优点，还克服了钢管遇水易腐蚀、污染、结垢及塑料管强度不高、消防性能差等缺点。

大口径钢管一般是指管口直径在300mm～2400mm的钢管，可根据不同的需要涂敷聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、环氧树脂(EPOZY)等各种不同性能的塑料涂层。对大口径钢管进行涂塑，能降低钢管的输送阻力，提高流量及输送效率，减少输送压力损失。大口径涂敷钢管广泛应用于自来水、天然气、石油、化工、医药、通讯、电力、海洋等工程领域。

中国发明专利CN203316338公开了一种新型智能全自动钢管内外涂塑生产线，该生产线由上料装置、预热装置、外抛丸装置、内抛丸装置、内涂塑装置、外涂塑装置、涂塑固化装置、电火花检测装置、喷码装置、成品包装装置、中央控制台组成。利用该生产线对钢管进行内外涂塑时，钢管的内涂工序和外涂工序需要分先后进行，因此需要花费时间较长。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种大口径钢管的涂塑方法，该方法使用粉料槽和翻料斗分别在钢管的外周面和内周面沿钢管的长度方向均匀撒粉，对大口径钢管进行内外涂塑，使用该方法涂装速度快，钢管的涂层均匀。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种大口径钢管的涂塑方法，包括以下步骤：

1)将预热至涂塑温度的钢管放置于旋转装置的滚轮上；

2)通过所述旋转装置驱动所述钢管转动；

3)将盛装有塑料粉末的翻料斗沿轴向伸入所述钢管内部至工作位，将盛装有塑料粉末的粉料槽送至所述钢管外部上方的工作位；

4)打开所述粉料槽的闸板，使所述塑料粉末从长条形的漏料缝隙淋撒到所述钢管外周面，淋撒至规定的量后关闭闸板，使所述粉料槽从所述钢管外部的上方移开；

5)使所述翻料斗翻转，将所述翻料斗内的塑料粉末翻撒到所述钢管的内周面，翻撒完成后所述翻料斗翻转回位并退回；

6)使钢管持续转动，直至所述塑料粉末在所述钢管的内外周面溜平形成连续的涂层；

7)将所述钢管送入固化炉中固化或在常温下自然固化。

作为一种改进的方式，所述粉料槽和所述翻料斗均设置于沿导轨行进的行走架，作业时，所述粉料槽和所述翻料斗同时或分别行进至工作位并同时或分别从工作位退回。

作为一种改进的方式，步骤3)在步骤1)之后、步骤2)之前。

作为一种改进的方式，步骤4)和步骤5)同时进行或先后进行。

作为一种改进的方式，所述行走架有两个，两个所述行走架均设置有所述粉料槽和所述翻料斗，作业时，两个所述行走架从所述钢管的两端相向行进至各自的工作位，下料完成后两个所述行走架背向退回。

作为一种改进的方式，所述粉料槽的长度方向与所述钢管的长度方向平行，所述翻料斗的长度方向与所述钢管的长度方向平行。

作为一种改进的方式，从所述漏料缝隙流出的粉料撒落到所述钢管的外周面时，着落位置偏离所述钢管的回转轴线所在的铅垂面。

作为一种改进的方式，所述翻料斗位于所述粉料槽对应的下方。

作为一种改进的方式，通过控制所述闸板的开启时间控制所述粉料槽向所述钢管淋撒塑料粉末的量。

采用上述技术方案所取得的技术效果为：

采用翻料斗翻转送粉和粉料槽的撒粉对旋转的钢管进行内外涂塑，提高了钢管的涂装速度，且使钢管的涂层均匀。

采用两个行走架联合对大口径钢管进行涂塑，可对长度较长的钢管进行涂塑。

从所述漏料缝隙流出的粉料撒落到所述钢管的外周面时，着落位置偏离所述钢管的回转轴线所在的铅垂面，钢管托接塑料粉末侧向上转动，与塑料粉末的下落方向的方向相反，可使涂塑粉料与钢管的外周面充分接触。

所述翻料斗位于所述粉料槽对应的下方，可通过开启粉料槽下部的闸门向翻料斗内添加涂塑粉末。

附图说明

图1是涂塑设备的结构示意图；

图2是涂塑设备的侧面结构示意图；

图3是图2中C部的放大图；

图4是内凃装置的结构示意图；

图5是图4的俯视图；

图6是驱动装置的结构示意图；

图7是图6的侧视图；

图8是实施例二未涂塑状态的结构示意图；

图9是实施例二涂塑状态的结构示意图；

图中，1-钢管旋转装置，103-滚轮，104-电机，105-支撑座，109-防滑齿，2-内涂塑装置，21-翻料轴，22-翻料斗，23-气缸，24-齿条，25-齿轮，40-粉料槽，402-导流板，403-闸门，404-气缸，405-振动器，501-集料溜板，502-输送带，6-爬梯，7-行走架，8-导轨，9-钢管，10-底架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例一

结合图1、图2、图6以及图7所示，一种大口径钢管涂塑设备，包括底架10，底架10设置有钢管旋转装置1。钢管旋转装置1有两组，用于承托钢管9的两端，每一组钢管旋转装置1包括支撑座105，支撑座105安装于底架10，支撑座105转动安装有两个并排设置的滚轮103，均为驱动滚轮103，采用四驱动的方式，可以有效避免在涂塑的过程中钢管9与滚轮103之间的打滑现象。

滚轮103的外周面设有防滑齿109，相邻的防滑齿109之间设有容纳塑料粉末的槽，钢管9在涂塑时，温度一般在280℃～320℃左右，钢管9与滚轮103接触时，钢管9外表面上的塑料粉末非常粘滑，滚轮103防滑齿109之间的槽可以容纳这些塑料粉末，从而起到防滑作用。

钢管旋转装置1的滚轮103的外周面设置为圆锥面，将钢管9放置于圆锥面上，钢管9所受的轴向分力可防止钢管9沿轴向窜动。同时，滚轮103与钢管9的接触近似线接触，接触面积小，对钢管9上塑料粉末的破坏小，容易修补。

钢管旋转装置1的两侧分别设置有粉料回收传送带装置，粉末回收传送带装置的传送带的上方设置有集料溜板501，未能附着到钢管9上的涂塑粉末顺着集料溜板501滑落到粉料回收传送带装置。回收传送带装置包括由驱动装置驱动的输送带502，可对涂塑粉末进行回收，提高涂塑粉末的利用率。

结合图1至图3所示，导轨8与钢管旋转装置1所承托钢管9的回转轴线平行设置，导轨8上设置有由动力装置驱动的行走架7，行走架7安装有爬梯6。行走架7设置有外涂塑装置和内涂塑装置2，内涂塑装置2位于外涂塑装置的下方。外涂塑装置包括粉料槽40，粉料槽40固定于行走架7，粉料槽40的下料口处设置有由动力装置驱动的闸板。闸板下方设有导流板402。粉料槽40的下料口偏离被承托钢管9的回转轴线所在的铅垂面，钢管9托接塑料粉末侧向上转动，与塑料粉末的下落方向的方向相反，可使涂塑粉料与钢管9的外周面充分接触。粉料槽40设有振动器405，振动器使粉料槽40振动，使涂塑粉末从粉料槽40底部的下料口均匀淋向待涂塑的钢管9。

结合图4和图5共同所示，内涂塑装置2包括翻料轴21，翻料轴21转动安装于行走架7，翻料轴21的一端连接有翻转驱动机构，翻转驱动机构包括齿轮25，齿轮25连接于翻料轴21，齿条24滑动安装于行走架7并与齿轮25啮合，气缸23连接于齿条24与行走架7之间。翻料轴21的另一端固定连接有可轴向伸入钢管9内的翻料斗22。翻料斗22位于粉料槽40对应的下方，可通过开启粉料槽40下部的闸门403向翻料斗22内添加涂塑粉末。采用翻料斗22翻转送粉和粉料槽40的撒粉对旋转的钢管9进行内外涂塑，提高了钢管9的涂装速度，且使钢管9的涂层均匀。

结合图8和图9共同所示，一种大口径钢管的涂塑方法，包括以下步骤：

1)将预热至涂塑温度的钢管9放置于旋转装置的滚轮103上；

2)通过旋转装置驱动钢管9转动，旋转装置包括底架10，底架10上并排安装有撑托钢管9的滚轮103；

3)粉料槽40的长度方向与钢管9的长度方向平行，翻料斗22的长度方向与钢管9的长度方向平行。将盛装有塑料粉末的粉料槽40送至钢管9外部上方的工作位，将盛装有塑料粉末的翻料斗22沿轴向伸入钢管9内部至工作位；

4)打开粉料槽40的闸板，使塑料粉末从长条形的漏料缝隙淋撒到钢管9外周面，着落位置偏离钢管9的回转轴线所在的铅垂面。通过控制闸板的开启时间控制粉料槽40向钢管9淋撒塑料粉末的量。淋撒至规定的量后关闭闸板，使粉料槽40从钢管9外部的上方移开；

5)翻料斗22位于粉料槽40对应的下方，使翻料斗22翻转，将翻料斗22内的塑料粉末翻撒到钢管9的内周面，翻撒完成后翻料斗22翻转回位并退回。

粉料槽40和翻料斗22均设置于沿导轨8行进的行走架7上，作业时，粉料槽40和翻料斗22同时或分别行进至工作位并同时或分别从工作位退回。

6)使钢管9持续转动，直至塑料粉末在钢管9的内外周面溜平形成连续的涂层；

7)将钢管9送入固化炉中固化或在常温下自然固化。

此外，步骤3)可以设在步骤1)之后、步骤2)之前。步骤4)和步骤5)可以同时进行或先后进行。

实施例二

结合图8和图9共同所示，行走架7有两个，两个行走架7均设置有粉料槽40和翻料斗22，作业时，两个行走架7从钢管9的两端相向行进至各自的工作位，下料完成后两个行走架7背向退回。采用两个行走架7联合对大口径钢管9进行涂塑，可对长度较长的钢管9进行涂塑。

本发明采用翻料斗22翻转送粉和粉料槽40的撒粉对旋转的钢管9进行内外涂塑，提高了钢管9的涂装速度，且使钢管9的涂层均匀。

以上实施例为本发明较佳的实施例，并不用以限制本发明，凡是在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围内。