1.本发明涉及催化剂技术领域，具体为干法脱硫、脱硝一体化催化剂。
背景技术：
2.减少烟气中硫氧化物和氮氧化物是降低大气污染的重要途径，文献报道和工业所采取的脱硝温度范围和采取的脱硝方式存在多种选则方案，例如：非选择性还原脱硝(sncr)通常在温度约为800℃～950℃范围进行。根据选择性催化还原(scr)催化剂适用的烟气温度范围不同，scr催化剂可以分为高温、中温和低温。此外，还存在更低温度的scr脱硝催化剂的研究探索。目前，炼钢、玻璃制品工厂排放100℃左右的烟气含有浓度高于超低排放限值的so2和no，开发效果显著、具有较长寿命的脱硫脱硝剂具有重要意义。
3.目前现有的脱硫脱硝催化剂是通过两催化剂进行单独分开使用，加大催化剂的使用成本和生产成本，无法达到一种催化剂可同时达到脱硫脱硝的作用。
技术实现要素：
4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了干法脱硫、脱硝一体化催化剂，具备可同时进行脱硫脱硝，生产成本低等优点，解决了现有的脱硫脱硝催化剂是通过两催化剂进行单独分开使用，加大催化剂的使用成本和生产成本的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：干法脱硫、脱硝一体化催化剂，包括以下重量份数配比的原料：二氧化钛12
‑
15份、二氧化钼3
‑
7份、三氧化二铬10
‑
15份、二氧化锰3
‑
6份、氧化锡6
‑
12份、二氧化锆10
‑
15份、高锰酸钾12
‑
16份、硅溶胶6
‑
9份、碳酸钠溶液15
‑
20份、氧化镁3
‑
6份、润滑液及多酸。
8.干法脱硫、脱硝一体化催化剂，包括以下步骤：
9.s1、原材料称重备用
10.将二氧化钛、二氧化钼、三氧化二铬、二氧化锰、氧化锡、二氧化锆、高锰酸钾、硅溶胶、碳酸钠溶液、氧化镁、润滑液及多酸等原材料按所需重量在相对应的称重仪器上进行称重备用。
11.s2、混炼
12.将称重备用的二氧化钛、二氧化钼、三氧化二铬、二氧化锰、氧化锡、二氧化锆、高锰酸钾、硅溶胶、碳酸钠溶液、氧化镁等原料投入混料机中，进行第一次高温加热搅拌混合，搅拌混合时间为20至30分钟，混合完成后加入称好备用的润滑液和多酸，进行第二次高温加热搅拌，其搅拌时间为15至20分钟，完成后进行第一次陈腐。
13.s3、预挤出
14.将陈腐后的混合浆液通过过滤预挤机进行过滤预挤出，将其混合胶液中的杂质进行过滤，将过滤预挤出的混合浆液进行第二次陈腐。
15.s4、挤出成型
16.将第二次陈腐的混合浆液通过挤出成型机，进行挤出成型，并通过一次干燥烘箱进行烘干成型，烘干成型后进入干燥隧道窑进行对成型催化剂模块进行干燥处理。
17.s5、煅烧
18.将干燥处理后的催化剂模块通过网带窑进行高温煅烧，煅烧完成后通过风冷设备进行冷却。
19.s6、切割
20.将冷却得到了催化剂通过切割设备进行切割，最终得到成品催化剂。
21.优选的，所述润滑液由环氧树脂、聚丙烯酸酯、脂肪酸酰胺、羧酸、硅酸酯或氟油中的一种或多种混合而成。
22.优选的，所述多酸由钨磷酸、钨硅酸或钼硅酸中的一种或多种混合而成。
23.优选的，所述s2步骤中第一高温加热搅拌的温度为160℃至200℃，第二高温加热搅拌的温度为250℃至300℃。
24.优选的，所述s2步骤中陈腐的时间为2
‑
3小时，所述s3步骤中陈腐的时间为1
‑
2小时。
25.优选的，所述s4步骤中干燥烘箱的烘干温度为350℃至400℃，烘干时间为30分钟至1个小时，其干燥隧道窑的内部温度为200℃。
26.优选的，所述s5步骤中网带窑的煅烧温度为400℃至450℃，煅烧时间为15分钟至30分钟。
27.(三)有益效果
28.与现有技术相比，本发明提供了干法脱硫、脱硝一体化催化剂，具备以下有益效果：
29.该干法脱硫、脱硝一体化催化剂，通过各个组分的配合可极大的提高催化剂在使用过程中的活性，在so2和h2o存在的烟气条件下，催化剂依然具有很高的低温活性，且氨逃逸低，通过合理的微孔结构，抗abs能力强，催化剂具有更适于低温工况的孔径结构，降低abs在催化剂微孔内聚集的程度，机械性能高，保证合理壁厚，催化剂强度高，抗磨损性好，机械性能上保证催化剂易于再生使用，延长催化剂使用周期，催化剂可浸泡、冲洗，保证催化剂可以水洗再生。
具体实施方式
30.下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.实施例一：
32.干法脱硫、脱硝一体化催化剂，包括以下重量份数配比的原料：二氧化钛12份、二氧化钼3份、三氧化二铬10份、二氧化锰3份、氧化锡6份、二氧化锆10份、高锰酸钾12份、硅溶胶6份、碳酸钠溶液15份、氧化镁3份、润滑液及多酸。
33.干法脱硫、脱硝一体化催化剂，包括以下步骤：
34.s1、原材料称重备用
35.将二氧化钛、二氧化钼、三氧化二铬、二氧化锰、氧化锡、二氧化锆、高锰酸钾、硅溶胶、碳酸钠溶液、氧化镁、润滑液及多酸等原材料按所需重量在相对应的称重仪器上进行称重备用。
36.s2、混炼
37.将称重备用的二氧化钛、二氧化钼、三氧化二铬、二氧化锰、氧化锡、二氧化锆、高锰酸钾、硅溶胶、碳酸钠溶液、氧化镁等原料投入混料机中，进行第一次高温加热搅拌混合，搅拌混合时间为20至30分钟，温度为160℃至200℃，混合完成后加入称好备用的润滑液和多酸，进行第二次高温加热搅拌，其搅拌时间为15至20分钟，温度为250℃至300℃，完成后进行第一次陈腐，其陈腐的时间为2
‑
3小时。
38.s3、预挤出
39.将陈腐后的混合浆液通过过滤预挤机进行过滤预挤出，将其混合胶液中的杂质进行过滤，将过滤预挤出的混合浆液进行第二次陈腐，其陈腐的时间为1
‑
2小时。
40.s4、挤出成型
41.将第二次陈腐的混合浆液通过挤出成型机，进行挤出成型，并通过一次干燥烘箱进行烘干成型，烘干温度为350℃至400℃，烘干时间为30分钟至1个小时，烘干成型后进入干燥隧道窑进行对成型催化剂模块进行干燥处理，其干燥隧道窑的内部温度为200℃。
42.s5、煅烧
43.将干燥处理后的催化剂模块通过网带窑进行高温煅烧，煅烧温度为400℃至450℃，煅烧时间为15分钟至30分钟，煅烧完成后通过风冷设备进行冷却。
44.s6、切割
45.将冷却得到了催化剂通过切割设备进行切割，最终得到成品催化剂。
46.润滑液由环氧树脂、聚丙烯酸酯、脂肪酸酰胺、羧酸、硅酸酯或氟油中的一种或多种混合而成。
47.多酸由钨磷酸、钨硅酸或钼硅酸中的一种或多种混合而成。
48.实施例二：
49.二氧化钛13份、二氧化钼5份、三氧化二铬12份、二氧化锰4份、氧化锡8份、二氧化锆12份、高锰酸钾14份、硅溶胶7份、碳酸钠溶液18份、氧化镁4份、润滑液及多酸。
50.干法脱硫、脱硝一体化催化剂，包括以下步骤：
51.s1、原材料称重备用
52.将二氧化钛、二氧化钼、三氧化二铬、二氧化锰、氧化锡、二氧化锆、高锰酸钾、硅溶胶、碳酸钠溶液、氧化镁、润滑液及多酸等原材料按所需重量在相对应的称重仪器上进行称重备用。
53.s2、混炼
54.将称重备用的二氧化钛、二氧化钼、三氧化二铬、二氧化锰、氧化锡、二氧化锆、高锰酸钾、硅溶胶、碳酸钠溶液、氧化镁等原料投入混料机中，进行第一次高温加热搅拌混合，搅拌混合时间为20至30分钟，温度为160℃至200℃，混合完成后加入称好备用的润滑液和多酸，进行第二次高温加热搅拌，其搅拌时间为15至20分钟，温度为250℃至300℃，完成后进行第一次陈腐，其陈腐的时间为2
‑
3小时。
55.s3、预挤出
56.将陈腐后的混合浆液通过过滤预挤机进行过滤预挤出，将其混合胶液中的杂质进行过滤，将过滤预挤出的混合浆液进行第二次陈腐，其陈腐的时间为1
‑
2小时。
57.s4、挤出成型
58.将第二次陈腐的混合浆液通过挤出成型机，进行挤出成型，并通过一次干燥烘箱进行烘干成型，烘干温度为350℃至400℃，烘干时间为30分钟至1个小时，烘干成型后进入干燥隧道窑进行对成型催化剂模块进行干燥处理，其干燥隧道窑的内部温度为200℃。
59.s5、煅烧
60.将干燥处理后的催化剂模块通过网带窑进行高温煅烧，煅烧温度为400℃至450℃，煅烧时间为15分钟至30分钟，煅烧完成后通过风冷设备进行冷却。
61.s6、切割
62.将冷却得到了催化剂通过切割设备进行切割，最终得到成品催化剂。
63.润滑液由环氧树脂、聚丙烯酸酯、脂肪酸酰胺、羧酸、硅酸酯或氟油中的一种或多种混合而成。
64.多酸由钨磷酸、钨硅酸或钼硅酸中的一种或多种混合而成。
65.实施例三：
66.二氧化钛15份、二氧化钼7份、三氧化二铬15份、二氧化锰6份、氧化锡12份、二氧化锆15份、高锰酸钾16份、硅溶胶9份、碳酸钠溶液20份、氧化镁6份、润滑液及多酸。
67.干法脱硫、脱硝一体化催化剂，包括以下步骤：
68.s1、原材料称重备用
69.将二氧化钛、二氧化钼、三氧化二铬、二氧化锰、氧化锡、二氧化锆、高锰酸钾、硅溶胶、碳酸钠溶液、氧化镁、润滑液及多酸等原材料按所需重量在相对应的称重仪器上进行称重备用。
70.s2、混炼
71.将称重备用的二氧化钛、二氧化钼、三氧化二铬、二氧化锰、氧化锡、二氧化锆、高锰酸钾、硅溶胶、碳酸钠溶液、氧化镁等原料投入混料机中，进行第一次高温加热搅拌混合，搅拌混合时间为20至30分钟，温度为160℃至200℃，混合完成后加入称好备用的润滑液和多酸，进行第二次高温加热搅拌，其搅拌时间为15至20分钟，温度为250℃至300℃，完成后进行第一次陈腐，其陈腐的时间为2
‑
3小时。
72.s3、预挤出
73.将陈腐后的混合浆液通过过滤预挤机进行过滤预挤出，将其混合胶液中的杂质进行过滤，将过滤预挤出的混合浆液进行第二次陈腐，其陈腐的时间为1
‑
2小时。
74.s4、挤出成型
75.将第二次陈腐的混合浆液通过挤出成型机，进行挤出成型，并通过一次干燥烘箱进行烘干成型，烘干温度为350℃至400℃，烘干时间为30分钟至1个小时，烘干成型后进入干燥隧道窑进行对成型催化剂模块进行干燥处理，其干燥隧道窑的内部温度为200℃。
76.s5、煅烧
77.将干燥处理后的催化剂模块通过网带窑进行高温煅烧，煅烧温度为400℃至450℃，煅烧时间为15分钟至30分钟，煅烧完成后通过风冷设备进行冷却。
78.s6、切割
79.将冷却得到了催化剂通过切割设备进行切割，最终得到成品催化剂。
80.润滑液由环氧树脂、聚丙烯酸酯、脂肪酸酰胺、羧酸、硅酸酯或氟油中的一种或多种混合而成。
81.多酸由钨磷酸、钨硅酸或钼硅酸中的一种或多种混合而成。
82.本发明的有益效果是：通过各个组分的配合可极大的提高催化剂在使用过程中的活性，在so2和h2o存在的烟气条件下，催化剂依然具有很高的低温活性，且氨逃逸低，通过合理的微孔结构，抗abs能力强，催化剂具有更适于低温工况的孔径结构，降低abs在催化剂微孔内聚集的程度，机械性能高，保证合理壁厚，催化剂强度高，抗磨损性好，机械性能上保证催化剂易于再生使用，延长催化剂使用周期，催化剂可浸泡、冲洗，保证催化剂可以水洗再生。
83.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。