0030]升降装置具体可采用下述SI和S2中的技术方案进行实施:
[0031]SI方案为:升降装置包括机架A20上设置的支撑座60和支撑座60上设置的升降气缸61，升降气缸61的活塞杆上设置有水平布置的升降板62，升降板62位于工装板、支撑座之间，升降板62上设置有竖直布置的各顶杆63，各顶杆63的上端呈平齐状布置，工装板20上开设供顶杆63上端穿过的穿孔22，顶杆63的上端穿过穿孔22后对导向件50进行顶升，如图2、3、18所示。
[0032]具体的为:穿孔22和顶杆63可分别设置3个，三穿孔22位于三角形的三顶点处，这样对棒材Al的扶正效果最佳。
[0033]S2方案为:升降装置包括机架A20上设置的支撑座60和支撑座60上设置的丝杆升降机，工装板、支撑座之间设置有水平布置的升降板62，升降板62的下板面上设置有连接轴承，连接轴承的外圈与升降板62相固接，连接轴承的内圈上端面与升降板62的下板面呈分离状布置，丝杆升降机的升降丝杆呈竖直状布置，升降丝杆的上端固定在连接轴承的内圈内，升降板62上设置有竖直布置的各顶杆63，各顶杆63的上端呈平齐状布置，工装板20上开设供顶杆63上端穿过的穿孔22，顶杆63的上端穿过穿孔22后对导向件50进行顶升。
[0034]第一输送机构可为链条、皮带、滚轮中的任意一者组成的输送线，优选链条构成的输送线，第一输送机构A201由两相同且相对布置的第一、二输送部组成，第一、二输送部分别对工装板20的两端进行支撑和输送。到位检测装置的旁侧设置有用于对工装板20的输送进行阻挡的挡料机构80，挡料机构80位于第一、二输送部之间。挡料机构80包括与工装板20两端分别相对设置的两轴体81，两轴体81的芯线相重合且垂直于第一输送机构的输送方向布置，轴体81转动固定在机架A20上，轴体81的内端延伸至第一输送机构A201的内侧且在该端设置挡块82，轴体81延伸至机架A20外侧的外端设置有限位块84和转轮85，机架A20上设置有限位套83，限位套83为一空套在轴体81上的管体构成。管体的管壁上开设有限位空缺部831，限位块84和挡块82分别沿轴体81的径向延伸设置，限位块84与限位空缺部831组合构成对轴体81转动进行限位的限位机构(限位块84位于限位空缺部831内，限位块84在限位空缺部831内移动的范围即为轴体81可转动的角度范围)，转轮85通过传动机构与第三驱动机构相连接。两轴体上的转轮可通过同步传动机构与驱动电机相连接，驱动电机与控制装置相连接。挡块82处于两种状态，其一为:挡块82的端部凸出于第一输送机构A201的输送面用于阻挡工装板20进行输送的挡料位，其二为:挡块82回缩至第一输送机构A201的输送面下方的避让位；具体如图15、16、17所示。挡料机构80的设置主要是对工装板的输送进行临时限位，待涂刷的棒材Al在工装板上装配好后放置于第一输送机构上进行输送，通过设置到位检测装置，这样在到位检测装置检测到工装板20到位(到位是指该装置被输送至预定的位置处)后启动挡料机构80，使得挡块82处于工作位对工装板20的输送进行阻挡，使得顶杆63的上端与工装板上开设的穿孔22相对应布置，顶杆63、穿孔22相对应布置后启动升降装置，使得导向件50上升至工作位对个棒材进行扶正，使得各套刷和工装板20上固定的棒材Al同芯布置。导向件50升至工作位后进行涂刷操作，各套刷和各棒材Al能够同芯布置，是保证涂刷可靠进行的重要因素。
[0035]另外，可在支撑座60上设置夹持装置，如图14所示，夹持装置包括第一、二边部分别设置的第一、二卡爪64、65，第一、二边部为支撑座60上相对布置的两边部，第一、二边部与第一输送机构A201的输送方向相垂直布置，第一、二卡爪64、65为条杆构成，条杆的下端通过第一铰接轴与支撑座60铰接连接，第一铰接轴与第一输送机构A201的输送方向垂直布置，条杆的上端向支撑座60的内侧弯折成L型或钩状，第一、二卡爪64、65之间设置有双向气缸66，双向气缸66两端的活塞杆分别通过第二铰接轴与第一、二卡爪64、65的中部铰接连接，第一、二铰接轴相平行布置。通过夹持机构将工装板、支撑座相连接为一体，避免升降装置在顶升导向件50上升时将工装板20抬起导致各套刷和棒材Al无法同芯布置。因此，在到位检测装置检测到工装板40到位后，先启动挡料机构80进行阻挡，然后启动夹持装置对工装板40进行夹持固定，夹持固定后再启动升降装置将导向件50推至工作位。
[0036]具体的操作为，如图4、5、10、11所示:套管41上端的第一套管41段凸出于活动横梁40的上表面，固定横梁30的下表面上间隔设置用于容置第一套管41段的环形槽，环形槽内设置有用于插入耐磨海绵套42内腔的圆形凸柱33，圆形凸柱33的直径与耐磨海绵套42的内径相一致，环形槽的槽宽大于第一套管41段的壁厚，环形槽的槽底设置传感器32以及开设用于安装环形喷头31的环状凹槽，传感器32设置在环形喷头31的外围。第一套管41段触发传感器32，使得控制装置调控喷洒装置喷洒涂料。由于喷洒涂料时套管41内没有插设棒材Al，因此通过设置的圆形凸柱33对耐磨海绵套42的孔腔进行堵塞，防止喷洒的涂料从孔腔中滴落，圆形凸柱33凸出于固定横梁30的下表面，喷洒装置可为一般的喷水或喷涂装置构成，将喷涂装置的喷头去除，然后将喷涂装置的出液口与环形管的进液口 34通过软管进行连接，这样就能实现对个环形喷头31的送料喷洒。对于此种方案，可在套管41的管壁上开设一圈抽气孔49，如图7、13所示，抽气孔49位于套管41内管壁面上的孔口高度小于另一端的孔口高度(亦即:抽气孔49倾斜布置，抽气孔49靠近耐磨海绵套42 —端的高度低于另一端高度，抽气孔49沿套管41的周向间隔设置)，抽气孔49位于套管41内管壁面上的孔口与耐磨海绵套42的底端相对应布置，抽气装置的吸气口与抽气孔49相连接，这样能够保证喷洒的涂料能够迅速的渗入耐磨海绵套42内，保证后续的涂覆和提高生产效率。
[0037]另外，涂料补加装置也可采用如下技术方案进行实施:在套管41的内管壁上设置环形喷头31，环形喷头31被耐磨海绵套42包覆，环形喷头31包括环形管和环形管上间隔交错设置的第一、二喷嘴，第一喷嘴喷出的涂料流向为斜向上指向远离套管41内管壁一侧的方向，第二喷嘴P2喷出的涂料流向为斜向下指向远离套管41内管壁一侧的方向，环形管位于套管41的中部，喷洒装置的出液口与各环形管的进液口分别通过软管进行连接。
[0038]涂覆涂料时须保证安装座21、棒材Al、套刷同芯布置，如果棒材Al下端耳轴A12与安装座21装配过紧则会影响卸载，因此，本实用新型中进一步采用如下技术方案进行实施，如图9所示，安装座21为立状布置的圆管构成，圆管的内管壁上开设有收口状的安装孔，安装孔的孔芯方向与圆管的径向相一致，安装孔在圆管的同一高度沿其周向间隔设置，安装孔沿圆管的高度方向呈层状布置，相邻层的安装孔呈间隔交错状布置，安装孔内设置有钢珠212和弹簧211，弹簧211抵靠钢珠212使得钢珠212的局部凸出于圆管的内管壁，圆管的外径小于第一通孔的直径。这样棒材Al下端的耳轴A12插入圆管内时，通过弹簧211和钢珠212的作用，使得棒材Al进行自调节，保证安装座21、棒材Al、套刷同芯布置，从而保证涂覆的均匀性。
[0039]另外，为了提高涂覆的均匀性，本实用新型中将套管41转动固定在活动横梁40上，各套管41与驱动其转动的第五驱动机构相连接。这样在活动横梁40运行至最低点处时，第五驱动机构驱使套管41转动90°或者180°，然后再向上运行，提升涂覆的均匀性。更为具体的方案为，如图2、3、6、8、12所示:套管41上端的第一套管41段凸出于活动横梁40的上表面，第一套管41段上设置有传动齿轮43，传动齿轮43与齿条构成传动配合，齿条沿活动横梁40长度方向布置，齿条与第五驱动机构相连接(此种情况齿条沿其身长方向与活动横梁40构成滑动导向配合，第五驱动机构可为气缸构成);套管41通过轴承44固定在活动横梁40上，活动横梁40由上、下叠码布置的第一、二条板401、402拼接构成，第一条板401上间隔开设用于安装套管41的装配孔，第二条板402上间隔开设供棒材Al穿过的第二通孔，装配孔和第二通孔同芯布置，第二通孔的直径小于套管41的外径，第二通孔外围的第二条板402的上板面上分别设置有环形凸起402b和环形凹槽402a，环形凸起402b、环形凹槽402a和第二通孔同芯布置，环形凹槽402a位于环形凸起402b的外围，环形凹槽402a与轴承44上下相对应布置，环形凸起402b的直径小于套管41的外径，各环形凹槽402a通过一引流槽402c将环形凹槽内的槽液引流至活动横梁40的外端。轴承44的设置，需要注入润滑油保证轴承44转动的可靠性，但是润滑油会滴落掺杂至涂料中涂覆在棒材Al的表面，影响棒材Al的质量，因此，本实用新型