一种先导式气门的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种气门，尤其是涉及一种先导式气门。
【背景技术】
[0002]目前发动机气门大多采用凸轮带动气门杆，再由气门杆带动气门阀的方式来调节气门的开闭，位于气缸内的气门阀要承受燃气压强，每平方厘米约六公斤力，因此凸轮带动气门杆顶开气门阀就需要较大的力，增加了凸轮及其传动机构的负担和磨损，而凸轮的运转完全靠发动机带动，这也导致了发动机输出功率的损耗、凸轮驱动机构庞杂等诸多弊端。本实用新型采用先导式气门结构，减轻了气门开启的阻力，从而也减轻了凸轮轴及其传动机构的工作负担和磨损，减少发动机输出功率的损耗，为凸轮轴驱动机构的简化创造条件，同时由于采用先导式气门与主气门的双重设计，使主气门可以旋转运动，能够有效减少气门积碳。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于:提供一种先导式气门，以减轻气门开闭阻力，减轻凸轮及其传动机构的工作负担和磨损，减少发动机输出功率的损耗，还使主气门具备旋转功能，能够有效减少气门积碳。
[0004]本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种先导式气门包括先导气门、先导杆、主气门、先导气门底、导气栅、导气栅支柱、导气栅底网、凸轮压片、气门杆、气门复位簧、气门间复位簧、气缸壁、主气门锥开口、主气门锥、气门间气道、主气道，凸轮压片的下方安装气门杆，气门杆的外壁安装气门复位簧，气门杆的顶部安装导气栅，导气栅通过导气栅支柱固定连接导气栅底网，导气栅和导气栅底网为网栅状结构，导气栅底网正中安装先导杆，先导杆通过先导气门底与先导气门固定连接，先导气门位于主气门内，先导气门的外壁形状与主气门锥的内壁形状一致，先导气门的外壁与主气门锥的内壁贴合，主气门锥的气缸外开口为主气门锥开口，先导气门的外壁与主气门的内壁之间安装气门间复位簧，主气门的外壁与气缸壁贴合，先导气门的外壁和主气门的内壁之间形成气门间气道，主气门的外壁和所述气缸壁之间形成主气道。
[0005]作为一种优选方式之一，一种先导式气门包括主气门锥口缘、气门卡槽、卡槽外板、卡槽内板，导气栅底网的周边安装主气门卡槽，主气门卡槽为卡槽外板和卡槽内板组成的锐角腔室，卡槽外板和卡槽内板为弹性结构，主气门卡槽容纳主气门锥口缘，主气门卡槽的内缘为凸起结构，主气门锥口缘为强化结构。
[0006]作为一种优选方式之一，一种先导式气门包括气门套杆滚珠、主气门套杆、气门杆滚珠套轨、主气门锥斜形排气栅、下油封环、上油封环、主气门套杆顶缘、气门杆外壁、油封腔、主气门套杆滚珠套轨，主气门锥向上延伸为所述主气门套杆，主气门套杆为中空结构，主气门套杆的内壁开设有数道水平排列的主气门套杆滚珠套轨，气门杆外壁上开设有数道垂直排列的气门杆滚珠套轨，气门套杆滚珠卡于气门杆滚珠套轨和所述主气门套杆滚珠套轨之间，主气门套杆与主气门锥连接处开设主气门锥斜形排气栅，主气门锥斜形排气栅的开口全部相互平行且倾斜开启，主气门套杆的底部安装下油封环，主气门套杆的顶端安装上油封环，主气门套杆的内壁与气门杆外壁和上油封环与下油封环，共同围成密封结构的油封腔，主气门套杆顶缘为强化结构。
[0007]作为优选方式之一，一种先导式气门包括气门杆加强段、气门杆滑块套轨、压盘、击盘、排气栅楔形支柱、楔形支柱内缘、加厚型主气门锥、加厚型先导气门、击盘通孔，气门杆的中下部分固定安装压盘，压盘的底面正中固定安装气门杆加强段，气门杆加强段的外壁垂直开设有数道相互平行的气门杆滑块套轨，主气门锥为加厚型主气门锥，加厚型主气门锥的顶面等距固定安装有数个排气栅楔形支柱，楔形支柱内缘卡位于气门杆滑块套轨内，排气栅楔形支柱的顶部固定连接于击盘的斜行底面上，击盘的斜行底面为下行斜面，击盘的正中有击盘通孔，击盘通孔内容纳气门杆加强段，先导气门为加厚型先导气门。
【附图说明】
[0008]下面结合附图和对本实用新型做进一步说明，其中：
[0009]图I先导式气门关闭状态示意图
[0010]图2先导式气门开启状态示意图
[0011]图3先导式气门全开状态示意图
[0012]图4主气门全开状态示意图
[0013]图5主气门卡槽工作示意图
[0014]图6主气门卡槽示意图
[0015]图7套叠先导式气门示意图
[0016]图8加强型先导式气门示意图
[0017]图中：先导气门-I，先导杆-2，主气门-3，先导气门底-4，导气栅-5，导气栅支柱-6，导气栅底网-7，凸轮压片-8，气门杆-9，气门复位簧-10，气门间复位簧-I I，气缸壁-12，主气门锥开口-13，主气门锥-14，气门间气道-15，主气道-16，主气门锥口缘-17，主气门卡槽-18，卡槽外板-19，卡槽内板-20，气门套杆滚珠-21，主气门套杆-22，气门杆滚珠套轨_23，主气门锥斜形排气栅-24，下油封环-25，上油封环-26，主气门套杆顶缘-27，气门杆外壁-28，油封腔-29，主气门套杆滚珠套轨-30，气门杆加强段-31，气门杆滑块套轨-32，压盘-33，击盘-34，排气栅楔形支柱-35，楔形支柱内缘-36，加厚型主气门锥-37，加厚型先导气门-38，击盘通孔-39。
【具体实施方式】
[0018]如图1、2、3、4所示，所述凸轮压片8的下方安装所述气门杆9，所述气门杆9的外壁安装所述气门复位簧10，所述气门杆9的顶部安装所述导气栅5，所述导气栅5通过导所述气栅支柱6固定连接所述导气栅底网7，所述导气栅5和导气栅底网7为网栅状结构，所述导气栅底网7正中安装所述先导杆2，所述先导杆2通过所述先导气门底4与所述先导气门I固定连接，所述先导气门I位于所述主气门3内，所述先导气门I的外壁形状与所述主气门锥14的内壁形状一致，所述先导气门I的外壁与所述主气门锥14的内壁贴合，所述主气门锥14的气缸外开口为所述主气门锥开口 13，所述先导气门I的外壁与所述主气门3的内壁之间安装所述气门间复位簧11，所述主气门3的外壁与所述气缸壁12贴合，所述先导气门I的外壁和所述主气门3的内壁之间形成所述气门间气道15，所述主气门3的外壁和所述气缸壁12之间形成所述主气道16。
[0019]上述先导式气门的作动过程为，由于气门排气时阻力最大故以排气气门为例，首先气门处于关闭状态，如图I所示先导式气门关闭状态示意图。图2所示的为先导式气门开启状态示意图，当外部的凸轮轴下压所述凸轮压片8时进行排气时，带动所述气门杆9向下运动，所述气门杆9顶部的导气栅5通过正中安装的所述先导杆2，带动所述先导气门I向下运动，从而使所述主气门锥开口 13被打开，在所述先导气门I的外壁和所述主气门3的内壁之间形成了半开状态的所述气门间气道15。图3所示的为先导式气门全开状态示意图，当所述气门杆9继续向下运动，使所述导气栅5顶部的所述导气栅底网7顶住所述主气门锥开口13，从而在所述先导气门I的外壁和所述主气门3的内壁之间形成了全开状态的所述气门间气道15。在上述打开所述先导气门I的全过程中，当所述气门间气道15打开时，气缸内的高压燃气经过所述气门间气道15，由所述主气门锥开口 13，经所述导气栅底网7，再由所述导气栅5排出，从而减小所述主气门3的内壁和外壁之间气压差，减小了打开所述主气门3的阻力。如图4所示，当所述气门杆9继续向下运动，所述导气栅底网7顶住所述主气门锥开口 13并向下运动，带动所述主气门3向下运动，直至完全打开所述主气道16，完成一次全过程排气。在具体设计中，所述导气栅5可做成孔状结构，以加强气门杆的结构强度，但存在排气不畅的可能。另外在排气时间上，先导排气的过程相对较短，而主气道的排气过程要较长。如图5、6所示，所述主气门锥口缘17和所述导气栅底网7的作用对应位置均为强化结构，可设计为加宽加厚型，能经受反复冲击。在先导排气过程中，所述先导气门I可以经过所述气门间复位簧11牵拉所述主气门3向下运动，减小所述主气门锥口缘17受到的冲击。关于排气后气门的复位，由于所述先导气门I的外壁与所述主气门3的内壁之间安装有所述气门间复位簧11，保证了先导气门I与主气门3的位置稳定，在具体设计过程中，也可去除所述气门间复位簧11，由于先导气门I与主气门3外形完全相似，所述先导气门I向上复位运动时，就能带动所述主气门3牢固卡位于所述气缸壁12上，同时实现所述先导气门I外壁与所述主气门锥14的内壁紧密贴合，而不发生泄漏现象。
[0020]如图5、6所示，所述导气栅底网7的周边安装主气门卡槽18，所述主气门卡槽18为所述卡槽外板19和所述卡槽内板20组成的锐角腔室，所述卡槽外板19和所述卡槽内板20为弹性结构，所述主气门卡槽18容纳所述主气门锥口缘17，所述主气门卡槽18内缘为凸起结构，所述主气门锥口缘17为强化结构。
[0021]为了便于所述主气门3复位，如图5、6所示还可在所述导气栅底网7的边缘安装所述主气门卡槽18，所述主气门卡槽18为锐角且带弹性的腔隙结构，在向下运动过程中，能够容纳所述主气门锥口缘17，由于所述主气门卡槽18的内缘为凸起结构，能够夹持住所述主气门锥口缘17的强化结构，减轻了主气门锥口缘17的冲击，也减少了所述主气门锥口缘17的强化结构的重量，在复位过程中，所述气门卡槽18向上运动，与所述主气门锥口缘17脱离，所述先导气门I带动所述主气门3卡位于所述气缸壁12上，完成复位过程。
[0022]如图7所示，所述主气门锥14向上延伸为所述主气门套杆22，所述主气门套杆22为中空结构，所述主气门套杆22的内壁开设有数道水平排列的所述主气门套杆滚珠套轨30，所述气门杆外壁28上开设有数道垂直排列的所述气门杆滚珠套轨23，所述气门套杆滚珠21卡于所述气门杆滚珠套轨23和所述主气门套杆滚珠套轨30之间，所述主气门套杆22与所述主气门锥14连接处，开设有所述主气门锥斜形排气栅24，所述主气门锥斜形排气栅24的开口全部相互平行且倾斜开启，所述主气门套杆22的底部安装所述下油封环25，所述主气门套杆22的顶端安装所述上油封环26，所述主气门套杆22的内壁与所述气门杆外壁28和所述上油封环26与所述下油封环25，共同围成密封的所述油封腔29，所述主气门套杆顶缘27为强化结构。
[0023]为增加先导式气门的结构强度和功能，图7中，所述主气门锥14向上延伸，过度为所述主气门套杆22，所述主气门套杆22的内壁安装所述气门套杆滚珠21，所述气门套杆滚珠21可在所述气门杆滚珠套轨23内上向滑动，因此当所述气门杆9向下运动进行排气时，首先打开下方的所述先导气门I，从而打开所述气门间气道15实现先导排气，当