液压扶正器的制作方法

本实用新型涉及油田套管扶正器的技术领域，是一种液压扶正器。

背景技术：

在下套管的过程中，由于井筒的自身缺陷，如井眼缩径、井眼不规则、井斜等问题，造成下放到井内的套管串发生偏斜，出现窄滑移间距的状况，套管达不到固井所需的居中度要求，如果在这种状况下进行固井作业，会严重影响固井水泥浆的顶替效率与固井水泥环的胶结质量，给油井带来了不可预知的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种液压扶正器，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决在下放套管的过程中由于井筒自身缺陷导致套管串偏斜的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种液压扶正器包括上连接筒体、扶正器筒体、下连接筒体，上连接筒体、扶正器筒体、下连接筒体从上至下依次固定连接，上连接筒体的内壁上设置有内螺纹段，下连接筒体的外壁上设置有外螺纹段，扶正器筒体的外壁上均布有至少两个安装槽，在安装槽内扶正器筒体的筒壁上设置有与扶正器筒体轴线相垂直的液压通孔，在液压通孔内设置有与液压通孔相对应的液压板，液压板内设置有弹簧通孔，安装槽内设置有与安装槽相对应的垫盘，垫盘呈水槽状，在垫盘上设置有与液压通孔同心的垫盘通孔，垫盘通孔的直径大于液压通孔的直径，在垫盘内设置有与垫盘相对应的支撑板，支撑板上设置有第一螺栓，第一螺栓上螺柱的一端与支撑板固定连接，第一螺栓上螺柱的另一端穿过垫盘通孔与液压板固定连接，支撑板与垫盘之间至少均布有两个剪切销钉，支撑板上设置有关于第一螺栓轴线对称分布的上沉孔与下沉孔，上沉孔与下沉孔的轴线都与扶正器筒体的轴线相垂直，上沉孔内设置有第二螺栓，第二螺栓上螺柱的一端穿过支撑板与垫盘、扶正器筒体固定连接，第二螺栓上螺柱的另一端和第二螺栓的头部都设置在上沉孔内，第二螺栓的头部与上沉孔内侧的底壁之间设置有滑移间距，下沉孔内设置有第三螺栓，第三螺栓在下沉孔内的安装方式与第二螺栓在上沉孔内的安装方式完全相同，第一螺栓与液压板固定连接处的螺杆将弹簧通孔分为上下两个弹簧安装孔，弹簧安装孔的轴线与第一螺栓的轴线相垂直，弹簧安装孔内都设置有弹簧，在弹簧与液压通孔之间的弹簧安装孔内设置有自锁钉，自锁钉呈圆柱状，自锁钉上设置有凹槽，弹簧的一端顶压在第一螺栓上，弹簧的另一端顶压在自锁钉上。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述液压板与液压通孔之间至少设置有一个密封环。

上述扶正器筒体的外壁上沿同一水平圆周方向均布有四个安装槽。

上述每组支撑板与垫盘间的剪切销钉数量为四个，四个剪切销钉均布在支撑板上。

上述支撑板是与扶正器筒体直径相同的圆弧板。

本实用新型结构合理而紧凑，安装方便，在液压的作用下使剪切销钉自动断裂，液压推动液压板向外移动，液压板通过第一螺栓可以实现支撑板的径向外伸，能在套管串与井壁间建立稳定的支撑，能有效地保证套管串的居中度，进而提高了固井时水泥浆的顶替效率与水泥环的胶结质量。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的支撑板在垫盘内的半剖视结构示意图。

附图2为本实用新型最佳实施例的支撑板从垫盘内伸出的半剖视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为上连接筒体，2为扶正器筒体，3为下连接筒体，4为液压通孔，5为安装槽，6为液压板，7为垫盘，8为支撑板，9为垫盘通孔，10为第一螺栓，11为上沉孔，12为下沉孔，13为第二螺栓，14为第三螺栓，15为剪切销钉，16为弹簧安装孔，17为弹簧，18为自锁钉，19为密封环，20为滑移间距。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2所示，该液压扶正器包括上连接筒体1、扶正器筒体2、下连接筒体3，上连接筒体1、扶正器筒体2、下连接筒体3从上至下依次固定连接，上连接筒体1的内壁上设置有内螺纹段，下连接筒体3的外壁上设置有外螺纹段，扶正器筒体2的外壁上均布有至少两个安装槽5，在安装槽5内扶正器筒体2的筒壁上设置有与扶正器筒体2轴线相垂直的液压通孔4，在液压通孔4内设置有与液压通孔4相对应的液压板6，液压板6内设置有弹簧通孔，安装槽5内设置有与安装槽5相对应的垫盘7，垫盘7呈水槽状，在垫盘7上设置有与液压通孔4同心的垫盘通孔9，垫盘通孔9的直径大于液压通孔4的直径，在垫盘7内设置有与垫盘7相对应的支撑板8，支撑板8上设置有第一螺栓10，第一螺栓10上螺柱的一端与支撑板8固定连接，第一螺栓10上螺柱的另一端穿过垫盘通孔9与液压板6固定连接，支撑板8与垫盘7之间至少均布有两个剪切销钉15，支撑板8上设置有关于第一螺栓10轴线对称分布的上沉孔11与下沉孔12，上沉孔11与下沉孔12的轴线都与扶正器筒体2的轴线相垂直，上沉孔11内设置有第二螺栓13，第二螺栓13上螺柱的一端穿过支撑板8与垫盘7、扶正器筒体2固定连接，第二螺栓13上螺柱的另一端和第二螺栓13的头部都设置在上沉孔11内，第二螺栓13的头部与上沉孔11内侧的底壁之间设置有滑移间距20，下沉孔12内设置有第三螺栓14，第三螺栓14在下沉孔12内的安装方式与第二螺栓13在上沉孔11内的安装方式完全相同，第一螺栓10与液压板6固定连接处的螺杆将弹簧通孔分为上下两个弹簧安装孔16，弹簧安装孔16的轴线与第一螺栓10的轴线相垂直，弹簧安装孔16内都设置有弹簧17，在弹簧17与液压通孔4之间的弹簧安装孔16内设置有自锁钉18，自锁钉18呈圆柱状，自锁钉18上设置有凹槽，弹簧17的一端顶压在第一螺栓10上，弹簧17的另一端顶压在自锁钉18上。

将本实用新型与套管串固定连接，在套管内进行憋压操作时，当液压通孔4处的压力达到剪切销钉15的剪切压力时，剪切销钉15会自动断裂，此时液压板6推动第一螺栓10向外运动，第一螺栓10带动支撑板8沿径向外伸，支撑板8的外伸极限取决于第二螺栓13的头部与上沉孔11的内侧底壁之间的滑移间距20大小，还有第三螺栓14的头部与下沉孔12的内侧底壁之间的滑移间距20大小，自锁钉18随着液压板6一起外移，当支撑板8外伸到极限位置后，自锁钉18的凹槽端会在弹簧17作用下从弹簧安装孔16内伸出并卡在液压通孔4上，此时的液压板6已经不能再向液压通孔4的内侧运动，以此达到自锁的目的，支撑板8可以与井壁间形成稳定的支撑，进而保证了井内套管串的居中度。

可根据实际需要，对上述液压扶正器作进一步优化或/和改进：

如附图1、2所示，液压板6与液压通孔4之间至少设置有一个密封环19。这样可以形成良好的密封，在打压时可以憋住压力，直到压力可以推动液压板6，使支撑板8顺利伸出，此处如果密封不好，支撑板8就不能正常伸出，严重影响本实新型对套管串的扶正效果。

可根据实际需要，扶正器筒体2的外壁上沿同一水平圆周方向均布有四个安装槽5。这样不仅可以使本实用新型与井壁间形成稳定的支撑，而且还可以使本实用新型四面均匀受力。

如附图1、2所示，每组支撑板8与垫盘7间的剪切销钉15数量为四个，四个剪切销钉15均布在支撑板8上。这样在憋压时支撑板8可以受到第一螺栓10均匀的推力，进而有利于保护支撑板8。

如附图1、2所示，支撑板8是与扶正器筒体2直径相同的圆弧板。这样支撑板8在外伸之前，可以与扶正器筒体2一起形成一个完整的圆柱面，当支撑板8外伸支撑套管时，又可以与井壁的形成很好的贴合，使支撑板8与井筒间的支撑更加稳定。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。