用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的装置及方法与流程

本发明涉及侧气帘点爆试验技术领域，具体涉及一种用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的装置及方法。

背景技术：

侧气帘在车辆翻滚及受到侧面碰撞时，能有效降低人员所受的伤害，侧气帘点爆后，弹出的气袋保压（工作压强）时间越长，安全性能越好。在侧气帘试制阶段需要对样品进行检测试验，在批量生产时需要对侧气帘进行抽样检测试验，并且在汽车碰撞试验中需要对气帘保压性进行试验，这几种试验均需要在侧气帘点爆后，采集侧气帘的气袋内的压强数据，因此需要一种能够准确测量气袋内实时压强的装置及方法。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的装置及方法，装置结构简单，测量时的耗材少，成本低，试验时操作简便快捷，测量的气袋内实时压强数据准确。

本发明的一种用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的装置，包括基座、压板、气管和气体压强传感器；所述基座包括依次连接的安装部和紧固部，所述安装部用于与气体发生器连接，所述紧固部将所述压板的内壁压紧贴合在气袋的外壁上，所述压板的内壁与气袋的外壁之间形成用于容纳所述气管的容纳空间，所述气管的首端用于伸入气袋内，所述气管的尾端与所述气体压强传感器连接。

进一步，所述紧固部还包括紧固螺栓，所述紧固部上设置有螺纹孔，所述紧固螺栓穿过所述螺纹孔并抵靠在所述压板的外壁上，将所述压板的内壁压紧贴合在气袋的外壁上。

进一步，所述安装部为圆环结构，所述圆环结构的中部设置有能够套设在气体发生器上的安装孔。

进一步，所述圆环结构朝向侧气帘一侧设置有避让缺口。

进一步，所述紧固部的内壁、所述压板的外壁和所述压板的内壁均为圆弧面；所述压板上的朝向气袋一侧的棱角均倒圆角。

进一步，所述压板的内壁上设置有用于形成所述容纳空间的安装槽，所述安装槽沿远离气袋的方向凹陷。

进一步，所述安装槽为半圆柱状凹槽，所述安装槽的整体形状为“一”字形、“l”字形或者“t”字形其中一种。

进一步，所述气管采用高压软气管。

本发明还提供了一种用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的方法，采用了如上所述的用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的装置，包括以下步骤：

步骤一、在靠近汽车发生器的出口端一侧的气袋上开设通孔，所述通孔使气袋的内部与气袋的外部相连通；

步骤二、将所述气管的首端通过所述通孔伸入气袋内，并在所述通孔与所述气管之间涂抹胶水进行密封；

步骤三、将所述气管的尾端与所述气体压强传感器连接；

步骤四、将所述压板的内壁贴合在气袋的外壁上，并且将所述气管与所述安装槽的位置相对应，同时使所述压板的中部覆盖在所述通孔上；

步骤五、将所述安装部与气体发生器连接，将紧固部的内壁朝向所述压板的外壁，旋紧所述紧固螺栓，所述紧固螺栓穿过所述螺纹孔并抵靠在所述压板的外壁上，将所述压板的内壁压紧贴合在气袋的外壁上；

步骤六、点爆侧气帘，所述气体压强传感器所采集到的实时数据即为气袋内的实时压强。

本发明的有益效果是：本发明公开的一种用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的装置，通过气管使气体压强传感器与气袋的内部连通，实时测量气袋的内部的压强，通过压板和基座防止气管、气体发生器以及通孔附近的气袋的形状和相对位置发生变化，能够防止气袋的通孔附近发生撕裂，还能够防止气管与气袋脱离，使气体压强传感器测量的压强数据准确，并且本装置结构简单，测量时的耗材少，成本低；本发明公开的一种用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的方法，试验时操作简便快捷，测量的气袋内实时压强数据准确。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的a处局部放大示意图；

图3为图2的爆炸示意图；

图4为本发明的基座的结构示意图；

图5为本发明的压板的结构示意图；

图6为根据本发明采集到的数据绘制的侧气帘点爆后气袋内实时压强曲线。

主要附图标记说明：10-基座，11-安装部，111-安装孔，112-避让缺口，12-紧固部，121-螺纹孔，122-紧固螺栓，20-压板，21-安装槽，30-气管，40-气体压强传感器，50-气体发生器，60-侧气帘，61-气袋，611-通孔。

具体实施方式

如图1-图5所示，本实施例中的一种用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的装置，包括基座10、压板20、气管30和气体压强传感器40；所述基座10包括依次连接的安装部11和紧固部12，所述安装部11用于与气体发生器50连接，所述紧固部12将所述压板20的内壁压紧贴合在气袋61的外壁上，所述压板20的内壁与气袋61的外壁之间形成用于容纳所述气管30的容纳空间，所述气管30的首端用于伸入气袋61内，所述气管30的尾端与所述气体压强传感器40连接。侧气帘60点爆后，气袋61内的压强发生变化，气管30能够使气体压强传感器40与气袋61的内部连通，因此气体压强传感器40测量到的压强数据即为气袋61的内部的压强数据，气体压强传感器40采用市场上能够直接购买到的现有的成品，气体压强传感器40的具体结构和工作原理在此不再详细说明。由于气管30伸入气袋61需要在气袋61上打通孔611，在侧气帘60点爆后通孔611处容易发生撕裂，导致测量的压强数据与实际真实压强数据有较大的偏差，因此本发明设置了压板20和基座10，基座10的安装部11与气体发生器50连接，基座10的紧固部12将压板20的内壁压紧贴合在气袋61的外壁上，气管30放置在压板20的内壁与气袋61的外壁之间的容纳空间中，因此基座10和压板20能够防止气管30、气体发生器50以及通孔611附近的气袋61的形状和相对位置发生变化，能够防止气袋61的通孔611附近发生撕裂，还能够防止气管30与气袋61脱离，从而使气体压强传感器40测量的压强数据准确。

本实施例中，所述紧固部12还包括紧固螺栓122，所述紧固部12上设置有螺纹孔121，所述紧固螺栓122穿过所述螺纹孔121并抵靠在所述压板20的外壁上，将所述压板20的内壁压紧贴合在气袋61的外壁上；所述安装部11为圆环结构，所述圆环结构的中部设置有能够套设在气体发生器50上的安装孔111。安装部11套设在气体发生器50上，能够防止基座10整体沿安装孔111的径向移动，螺纹孔121的轴线方向与安装孔111的轴向方向垂直，在旋紧紧固螺栓122，使紧固螺栓122穿过所述螺纹孔121并抵靠在压板20的外壁上之后，能够将压板20的内壁压紧贴合在气袋61的外壁上。紧固螺栓122可以拆卸，因此每次试验只消耗一根气管30，基座10、压板20和气体压强传感器40均可以重复使用，成本低。

本实施例中，所述圆环结构朝向侧气帘60一侧设置有避让缺口112。避让缺口112能够在安装部11套设在气体发生器50上时，防止安装座与侧气帘60发生干涉，在本实施例中，避让缺口112由一个截平面与圆环结构相截产生，该截平面与安装孔111相切。

本实施例中，所述紧固部12的内壁、所述压板20的外壁和所述压板20的内壁均为圆弧面。靠近气体发生器50的出口端一侧的气袋61的部分外壁为圆弧面，压板20的内部为圆弧面能够更好的与气袋61的外壁紧密贴合，增加接触面积；紧固部12的内壁朝向压板20的外壁，两者均为圆弧面并且紧固部12的内壁的直径大于压板20的外壁，能够使紧固部12的内壁不与压板20的内壁发生干涉，同时在紧固螺柱122失效时，紧固部12的内壁对于压板20也有限位作用，虽然限位作用不如紧固螺柱122的限位作用，但是也具有能够防止气袋61的通孔611附近发生撕裂以及能够防止气管30与气袋61脱离的功能，从而防止紧固螺柱122失效时气体压强传感器40测量的压强数据出现较大误差。基座10的安装部11套设在气体发生器50上，因此压板20的一部分是压在气袋61与气体发生器50的连接处的，压板20上的朝向气袋61一侧的棱角均倒圆角，能够在旋紧紧固螺柱122压紧压板20时，防止压板20压坏气体发生器50与压板20之间的气袋61。

本实施例中，所述压板20的内壁上设置有用于形成所述容纳空间的安装槽21，所述安装槽21沿远离气袋61的方向凹陷，试验时，气管30位于安装槽21中，侧气帘60点爆后气管30不易被挤压变形。

本实施例中，所述安装槽21为半圆柱状凹槽，压板20的中部覆盖在气管30与气袋61的连接处，气管30的尾端通过安装槽21伸出压板20并与气体压强传感器40连接，安装槽21的整体形状为“一”字形、“l”字形或者“t”字形其中一种，一方面能够使气管30的尾端的伸出方向具有多个选择，不同试验场景的空间布局不同，气管的伸出方向具有多个选择能够增加本发明对不同的试验场景的适应性，另一方面为了使测量的压强数据更加准确，可以在试验时同时开设两个或者三个通孔611，再搭配相应数量的气管30和气体压强传感器40，一次试验同时测量出多组数据，确保测量结果的准确性。

本实施例中，所述气管30采用高压软气管，气管30的首端伸入气袋61的内部，在侧气帘60点爆后，侧气帘60的气袋61的内部的压强升高，气管30可能会发生变形从而导致气体压强传感器40测量的压强数据不准确，采用高压软气管能够防止气管30发生变形。

本实施例中的一种用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的方法，采用了如上所述的用于测量侧气帘点爆后气袋内实时压强的装置，包括以下步骤：

步骤一、在靠近汽车发生器的出口端一侧的气袋61上开设通孔611，所述通孔611使气袋61的内部与气袋61的外部相连通；在本实施例中，通孔611、气管30和气体压强传感器40的数量均为一个；

步骤二、将所述气管30的首端通过所述通孔611伸入气袋61内，并在所述通孔611与所述气管30之间涂抹胶水进行密封；为了使试验更加快捷，胶水可以采用快干胶水；

步骤三、将所述气管30的尾端与所述气体压强传感器40连接；

步骤四、将所述压板20的内壁贴合在气袋61的外壁上，并且将所述气管30与所述安装槽21的位置相对应，同时使所述压板20的中部覆盖在所述通孔611上；

步骤五、将所述安装部11与气体发生器50连接，将紧固部12的内壁朝向所述压板20的外壁，旋紧所述紧固螺栓122，所述紧固螺栓122穿过所述螺纹孔121并抵靠在所述压板20的外壁上，将所述压板20的内壁压紧贴合在气袋61的外壁上；

步骤六、点爆侧气帘60，所述气体压强传感器40所采集到的实时数据即为气袋61内的实时压强，为了使测量的数据更加直观，以时间为横坐标，以测量的实时压强为纵坐标，绘制侧气帘60点爆后气袋61内实时压强曲线，可以从图表中的曲线直观的看出本次试验中的侧气帘60的压强大小以及保压能力是否符合要求，如图6所示。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。