本发明属于磁性材料领域，特别是指一种车用磁芯的磁性材料制备方法。
背景技术：
车用磁芯对磁性材料的要求比较严格，要求磁性材料必须具有高的居里温度，至少在280℃以上，在100℃及以上温度情况下，有好的抗饱和、抗直流叠加能力，并且磁材料的功率损耗要低。
现有的普通磁性材料均不能满足车用磁芯的上述要求，而能够保证上述要求的磁性材料的价格过高。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种高居里温度及饱和磁感应强度的磁性材料，另一方面具有低的功率损耗。
本发明是通过以下技术方案实现的：
所述制备方法是：
配料，成按重量百分比为，42.3-42.5％的锰、6.4-6.5％的锌、0.01-0.03％的钛、0.03-0.05％的钼、0.15-0.25％的铜、0.01-0.03％的钪、0.02-0.05％的碲、0.01-0.03％的钌、0.03-0.05％的铟、0.03-0.05％的锆、0.2-0.35％的铌、0.01-0.03％的钐、0.15-0.2％的钴，余量为铁进行备料；
混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，再于混料机内混料30-60分钟；
压制，在500-700MPa下压制10-60秒成坯体；
烧制，在750-800℃预烧1-2小时，然后带热于模具内加压180-200MPa进行整形压制，以篮球提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制2-4小时；然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。
所述的铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行制备。
本发明同现有技术相比的有益效果是：
通过本技术方案，所制得的磁体的居里温度超过280℃，其功率损耗同现有技术相比低的多。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，应当理解的是，以下的实施例仅能用来解释本发明而不能解释为是对本发明的限制。
所述制备方法是：
配料，成按重量百分比为，42.3-42.5％的锰、6.4-6.5％的锌、0.01-0.03％的钛、0.03-0.05％的钼、0.15-0.25％的铜、0.01-0.03％的钪、0.02-0.05％的碲、0.01-0.03％的钌、0.03-0.05％的铟、0.03-0.05％的锆、0.2-0.35％的铌、0.01-0.03％的钐、0.15-0.2％的钴，余量为铁进行备料；所述的铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；
混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，再于混料机内混料30-60分钟；在本发明的其它实施例中也可以加入粘接剂以利于压制，所用的粘接剂为本领域常用的技术；
压制，在500-700MPa下压制10-60秒成坯体；
烧制，在750-800℃预烧1-2小时，然后带热于模具内加压180-200MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制2-4小时；然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。在本发明中，后期的技术方案同现有技术相同，因此就不进行重复说明。在本发明中，各实施例的变化不大，区别最大的为磁性材料的配比。
实施例1
所述制备方法是：
配料，成按重量百分比为，42.3％的锰、6.4％的锌、0.01％的钛、0.03％的钼、0.15％的铜、0.01％的钪、0.02％的碲、0.01％的钌、0.03％的铟、0.03％的锆、0.2％的铌、0.01％的钐、0.15％的钴，余量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；
混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末，再于混料机内混料30分钟；压制，在600MPa下压制25秒成坯体；
烧制，在750-800℃预烧1小时，然后带热于模具内加压180MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制3.5小时；然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。
实施例2
所述制备方法是：
配料，成按重量百分比为，42.5％的锰、6.5％的锌、0.03％的钛、0.05％的钼、0.25％的铜、0.03％的钪、0.05％的碲、0.03％的钌、0.05％的铟、0.05％的锆、0.35％的铌、0.03％的钐、0.2％的钴，余量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；
混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末，再于混料机内混料60分钟；
压制，在700MPa下压制30秒成坯体；
烧制，在750-800℃预烧1.5小时，然后带热于模具内加压180MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制3小时；然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。
实施例3
所述制备方法是：
配料，成按重量百分比为，42.4％的锰、6.45％的锌、0.025％的钛、0.035％的钼、0.2％的铜、0.02％的钪、0.04％的碲、0.015％的钌、0.04％的铟、0.04％的锆、0.3％的铌、0.02％的钐、0.17％的钴，余量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；
混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末，再于混料机内混料45分钟；
压制，在650MPa下压制45秒成坯体；
烧制，在750-800℃预烧1.5小时，然后带热于模具内加压200MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制3小时；然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。