一种汽车点火线圈的制作方法

本实用新型涉及发动机零部件领域，特别涉及一种汽车点火线圈。

背景技术：

汽车点火线圈是汽车点火系统中的重要部件，是为点燃发动机气缸内空气和燃油混合物提供点火能量的执行部件。其主要工作是基于电磁感应的原理，通过电子控制器接收ECU的指令关断和打开点火线圈的初级回路，通过初级线圈绕组的电流作为磁场储存，当初级线圈绕组电流突然被切断时，磁场衰减，使次级线圈绕组产生感应电动势，该感应电动势的电压足以使火花塞放电。点火线圈可以认为是一种特殊的脉冲变压器。

点火线圈通常由铁芯、初级线圈、次级线圈外壳以及连接件等部分组成，在生产过程中，需要将多个部件进行安装，而在安装过程中则需要保证安装位置的准确性。不同的发动机会匹配不同的点火线圈，有的双缸发动机则会使用到双线圈双火花点火线圈，则有两组成套的线圈以及四个高压咀，而在装配双线圈的点火线圈时，需要将次级线圈上的高压输出端和高压咀的接收端进行配合。

中国专利公开号CN201747503U的专利文件公开了一种双线圈双火花点火线圈,包括外壳、低压电源输入端和设置在外壳内的并排设置的两点火线圈组件；两个点火线圈组件各自独立设置,每个点火线圈组件均包括一信号控制器、铁芯、线圈组及高压点火输出端；所述线圈组缠绕在铁芯外,线圈组由独立的初级绕组和次级绕组组成,每个初级绕组一端与所述低压电源输入端连接,另一端与对应的信号控制器连接；每个次级绕组则与高压点火输出端连接。上述技术方案在装配时，需要使次级绕组和高压点火输出端相配合连接，使初级绕组和低压输入端相配合连接，所以在安装过程中，需要工作人员对准相配合的端口，才能准确地进行配合连接，导致工作效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车点火线圈，在装配时，先把铁芯从安装口处嵌设进入安装槽，确定铁芯在外壳中的位置进而实现高压连接柱和高压套接柱的插接配合，以及低压插脚和低压接收柱的插接配合，无需人工对准，提升了装配准确度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种汽车点火线圈，包括外壳、低压电源输入端、高压输出端、置于外壳内的两个线圈组，所述线圈组包括初级绕组骨架、次级绕组骨架和铁芯，所述外壳设有安装口，所述外壳内壁设有与铁芯呈嵌设配合的安装槽，所述安装槽端部延伸至安装口边沿；所述外壳内设有与高压输出端相连接的高压连接柱，所述次级绕组骨架设有和高压连接柱呈插接配合的高压套接柱，所述高压套接柱与铁芯其中一侧壁之间的连线距离和高压连接柱与对应安装槽槽壁之间的连线距离相等；所述外壳内设有与低压电源输入端相连接的低压插脚，所述初级绕组骨架设有和低压插脚呈插接配合的低压接收柱，所述低压接收柱与铁芯其中一侧壁之间的连线距离和低压插脚与对应安装槽槽壁之间的连线距离相等。

通过采用上述技术方案，当开始装配次级绕组骨架和初级绕组骨架时，先把铁芯从安装槽延伸至安装口边沿处朝外壳内进行插接，使铁芯带着线圈组插接至外壳过程中可以沿着安装槽的走向移动，使其不会发生偏离，进而则确定了铁芯在外壳中的位置，一旦确定了铁芯的位置，因为在设计制造时，将高压连接柱和安装槽其中一侧壁之间的距离设计成高压套接柱和铁芯相对应侧壁之间的距离，使两者距离保持一致，则能在确定铁芯位置的同时，就能使高压套接柱套接至高压连接柱上，与此同时，将低压插脚和安装槽其中一侧壁之间的距离设计成低压接收柱和铁芯相对应侧壁之间的距离，使两者距离保持一致，则能在确定铁芯位置后，就能使低压接收柱和低压插脚完成插接配合，在一整个装配过程中，无需将高压套接柱和高压连接柱之间的位置进行对准，也不用对准低压接收柱和低压插脚，只要将铁芯插接至外壳内的安装槽就直接能完成相应连接件的插接配合，方便了安装，提升了效率。

本实用新型进一步设置为：所述次级绕组骨架设有呈矩形的贯穿孔，所述初级绕组骨架设有定位翻边，所述定位翻边侧壁抵触于贯穿孔内壁。

通过采用上述技术方案，利用定位翻边和矩形贯穿孔内壁的抵触配合，能够确定低压绕组骨架和次级绕组骨架之间的相对位置，并且使低压绕组骨架无法在次级绕组骨架的贯穿孔内发生转动，对其周向进行限位，从而也就确定了低压接收柱和高压套接柱之间的位置关系。

本实用新型进一步设置为：所述次级绕组骨架端面设有卡嵌槽，所述初级绕组骨架设有嵌设于卡嵌槽的定位板。

通过采用上述技术方案，进一步确定了初级绕组骨架在次级绕组骨架中的位置，当定位板嵌设于卡嵌槽时，则使初级绕组骨架无法再在次级绕组骨架的贯穿孔内发生周向转动，同时也能确定低压接收柱的朝向方向。

本实用新型进一步设置为：所述铁芯包括插接于初级绕组骨架的柱体、连接于柱体两端且呈门字形的包围体，所述包围体嵌设且滑移连接于安装槽。

通过采用上述技术方案，利用包围体与安装槽的嵌设滑移配合，能够确定整个连接于包围体的线圈组在外壳中的位置，将铁芯分成两部份，在装配过程中，先将柱体插接于初级绕组骨架中，再安装包围体，从而可以确定包围体在初级绕组骨架以及次级绕组骨架上的位置。

本实用新型进一步设置为：所述初级绕组骨架两端面各设有抵触于包围体端部的挡板。

通过采用上述技术方案，因为插接于初级绕组骨架上的柱体一般都会具有一个永磁铁，并且在将包围体的两端分别连接至柱体的两端时，因为需要实现包围体和柱体之间的紧密配合，所以在安装时，会需要把包围体在初级绕组骨架的端面用力推动才能完成装配，一旦用力推动，包围体则会在一瞬间具有一个很大的加速度，为了避免包围体偏离柱体的端部，在装配过程中利用挡板来对包围体起到抵触作用，从而方便了整个装配的过程，并且确定了整个铁芯在初级绕组骨架和次级绕组骨架上的位置。

本实用新型进一步设置为：述包围体朝向次级绕组骨架一侧插接有塑料保护板。

通过采用上述技术方案，对包围体朝向次级绕组骨架的内壁利用塑料保护板起到保护作用，避免在装配过程中包围体会和次级绕组骨架发生碰撞。

本实用新型进一步设置为：所述低压接收柱包括设有开口的连接座、嵌设于连接座的连接片，所述连接片呈门字形，所述连接片一端一体成型有弹性片。

通过采用上述技术方案，利用弹性片的弹性作用，在低压接收柱和低压插脚配合时，弹性片能够凭借自身的弹性作用而将低压插脚抵紧在连接片的侧壁上，从而使低压接收柱和低压插脚实现更紧密的连接，避免两者发生脱开而无法进行传导。

本实用新型进一步设置为：所述外壳沿其边缘均匀设置有若干安装座，所述安装座设有安装孔。

通过采用上述技术方案，利用多个安装孔能够将外壳稳定地固定到发动机上，进而使外壳无法在发动机工作过程中发生移动。

本实用新型进一步设置为：所述外壳沿着安装口边沿设有若干防裂槽，若干所述防裂槽中均嵌设有防裂块，若干所述防裂块一体成型，所述防裂块设有若干溢脂间隙。

通过采用上述技术方案，当防裂块嵌设于防裂槽中时，一体成型的若干个防裂块将会对整个外壳的安装口起到一个支撑作用，避免外力对外壳产生挤压力而造成向内收缩进而发生碎裂，同时，在向外壳内填充环氧树脂时，环氧树脂会进入防裂块的溢脂间隙中，进而提升防裂块整体的强度，从而也就提高了外壳边缘的强度，使其不会发生破损。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：利用安装槽来对铁芯的安装位置进行确定，在将铁芯插接至外壳内时，则已经对准了高压套接柱和高压连接柱以及对准了低压接收柱和低压插脚，进而在装配时无需对准多个连接端口，使整个过程方便快速，且装配准确度高。

附图说明

图1是本实施例主要用于体现次级绕组骨架的结构示意图；

图2是本实施例主要用于体现初级绕组骨架的结构示意图；

图3是本实施例主要用于体现连接座的结构示意图；

图4是图3的I部放大图，主要用于体现低压接收柱；

图5是本实施例主要用于体现铁芯的局部爆炸示意图；

图6是本实施例主要用于体现外壳和线圈组的结构示意图；

图7是本实施例主要用于体现高压连接柱和低压插脚的俯视图；

图8是本实施例主要用于体现外壳和线圈组的装配示意图。

附图标记：1、外壳；11、安装口；12、安装槽；2、低压电源输入端；21、低压插脚；211、低压接收柱；22、连接座；221、开口；23、连接片；3、高压输出端；31、高压连接柱；311、高压套接柱；4、线圈组；41、初级绕组骨架；411、定位翻边；412、定位板；42、次级绕组骨架；421、贯穿孔；422、卡嵌槽；43、铁芯；431、柱体；432、包围体；44、支柱；45、连接柱；5、挡板；6、塑料保护板；7、弹性片；8、安装座；81、安装孔；9、防裂槽；91、防裂块；911、溢脂间隙；10、绕线槽；13、穿设孔；14、永磁铁；15、限位板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种汽车点火线圈，参照图1和图6所示，包括两个线圈组4，每个线圈组4包括一个截面呈正方形的次级绕组骨架42，并且次级绕组骨架42的侧壁之间采用弧形过渡；在次级绕组骨架42上下端面且相对应的一个角处均一体成型有一个高压套接柱311，高压套接柱311的轴向呈竖直设置；在次级绕组骨架42的中心开设有一个形状与其外缘形状相同的贯穿孔421，并且在其中一个端面设有一个卡嵌槽422；在次级绕组骨架42的外壁沿其中心轴向设有若干绕线槽10。

参照图1和图2所示，在贯穿孔421中穿设有一个截面呈正方形的初级绕组骨架41，在初级绕组骨架41的一端面延伸有抵触于贯穿孔421内壁的定位翻边411；在初级绕组骨架41背离定位翻边411的一端面延伸有嵌设于卡嵌槽422的定位板412；在初级绕组骨架41中心开设有一个贯穿其长度方向且截面形状与其外缘形状相同的穿设孔13；在初级绕组骨架41上下端面沿着穿设孔13的边缘设置有呈三面环绕的挡板5，并且处于中间的一块挡板5的高度大于另两块挡板5高度；在定位板412表面设有分别贴合于两块挡板5侧壁的低压接收柱211，结合图3-4所示，低压接收柱211包括了一个连接于定位板412表面的的连接座22，连接座22设有一个开口221；在开口221中嵌设有一个呈门字形的连接片23，在连接片23的一端一体成型有一个弹性片7，弹性片7具有一定的弹性性能。

参照图5所示，在穿设孔13中嵌设有一根长方体柱体431，在柱体431靠近定位板412的一端面吸有一块永磁铁14，在定位板412沿着穿设孔81的边缘延伸有限位板15，进而使永磁铁14正好能够嵌设在其中；在柱体431的两端吸合有一个呈门字形的包围体432，包围体432包括两根呈平行设置的支柱44以及一体成型于两根支柱44之间的连接柱45，两根支柱44分别嵌设于初级绕组骨架41两端面三块挡板5形成的空间，且支柱44的侧壁抵触于挡板5的侧壁；在连接柱45和支柱44朝向次级绕组骨架42一侧壁插接有一个也呈门字形的塑料保护板6。

参照图6-7所示，在装配过程中，需要把两个线圈组4置于呈长方体状的外壳1中；外壳1一侧设有安装口11；在外壳1靠近安装口11一侧且位于其四个角处分别延伸有一个安装座8，在安装座8上设有一个供螺栓穿设且固定至发动机外壁的安装孔81；在外壳1位于其宽度方向两侧中的其中一个侧壁上一体成型有一个低压电源输入端2；在外壳1内部对应于设有低压电源输入端2的内壁上沿着外壳1的长度方向设有四个均于低压电源输入端2相连接的低压插脚21，低压插脚21呈片体状，低压插脚21与低压接收柱211呈插接配合，并且由弹性片7（标示于图4）将低压插脚21抵紧在连接片23（标示于图4）侧壁；在外壳1的三个侧壁上形成有两个截面均呈门字形的安装槽12；安装槽12的两端延伸至外壳1安装口11的长度边沿；安装槽12位于外壳1背离安装座8一侧底壁上的一段与连接柱45呈嵌设配合且处于其中两个低压插脚21之间；在外壳1背离安装座8一侧的底壁上且位于安装槽12的一侧设置有两个沿外壳1宽度方向排列的高压连接柱31，高压连接柱31与高压套接柱311呈插接配合；在外壳1位于相对于高压套接柱311的外壁设有与高压套接柱311一一对应的高压输出端3；高压输出端3的轴向垂直于外壳1的表面。

参照图8所示，在外壳1内壁沿着安装口11的边缘设置有若干形状不同的防裂槽9；在每一个防裂槽9中均嵌设有一个形状不同的防裂块91；每一个防裂块91相互连接且一体成型，并且在每一个防裂块91上设有若干溢脂间隙911来填充环氧树脂。

本实施例的工作原理是：把初级绕组骨架41插接至贯穿孔421内，并且使连接座22的开口221与高压套接柱311的端口朝向一侧，并且使定位板412嵌设于卡嵌槽422；再把柱体431插接至穿设孔13内，把包围体432的两端分别嵌设于初级绕组骨架41两端面挡板5形成的空间内；再把两个支柱44嵌设于安装槽12位于外壳1两个相对侧壁上的部分，从而使铁芯43能够沿着安装槽12逐渐插接至外壳1内，在插接过程中，高压套接柱311直接插接于高压连接柱31，低压接收柱211直接插接于低压插脚21，利用低压接收柱211中的弹性片7来对低压插脚21起到抵紧作用，从而快速完成线圈组4与外壳1的装配；之后，再把防裂块91嵌设进入防裂槽9内，再往外壳1内填充入环氧树脂，使环氧树脂可以填充入溢脂间隙911中，进而对外壳1起到一个支撑作用。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。