侧边的分支部12a和12b沿着分支部12a和12b上的折痕线LI和L2逆时针方向以90°依次弯折两次。根据这些措施，可形成相对于中心元件12d以高度为H的相邻间隔平行布置的上部元件 12e。
5、焊接元件至两终端部11和11的工序
将已经分别准备好的一对终端部11、11焊接至元件12的每个基座端部15、15上。
[0063]根据以上制造工序制造出了如图2(b)所示的元件12c、12d、12e的横截面那样大致呈“己”形的立体形状组成的熔丝元件10。此外，这道工序之后还会施加前文所述的向大致中心部13低熔点金属的沉积加工(图中未示出)、检查等必要的措施。
<本发明的效果>
根据如图1所示的熔丝元件10，包含有大致中心部13的三排并列布置的元件12，是通过将一张金属片同时冲压成规定形状，再弯折成大致呈“己”形的立体形状而成形的，因此，完全不需要像图10和图11中前文所述的以往的熔丝元件51的元件55那样，分别准备包含有熔断部57的四张元件55。此外，向终端部54焊接元件的时候，熔丝元件10也完全不需要进行在终端部54和元件55之间、要求麻烦熟练的经验的定位作业。
[0064]也就是说，本发明的熔丝元件10中，包含大致中心部13的元件12，相比于两终端部11、11，加工的精确程度更高，因此，仅仅只要通过简单的手段大量生产元件12就足以达成本发明的目的。
[0065]总之，根据第一实施例中的元件10，能够简化制造工序，显著地提高熔丝元件及装配该熔丝元件的熔丝的生产力。
[0066]此外，包含有大致中心部13的三排元件12c、12d、12e的两端部中，由于分支部12a、12b从一开始就是平行连接的，因此，能够得到具有非常高的尺寸精度的高品质熔丝元件10
[0067]而且，这样的熔丝元件10，在一对终端部11、11之间，由于形成有大致中心部13的并联电路，因此会产生熔断电流的支流，因而，可以抑制电弧能。
<本发明的变形例>
图3为图1所示的熔丝元件10的第一变形例的熔丝元件1A的立体图。
[0068]该第一变形例的熔丝元件1A与图1所示的熔丝元件10的不同点在于，终端部
11、11和元件12全都是通过将与图3所示的熔丝元件1A的展开图相符合的形状从一张金属片冲压后再弯折成图中所示的立体形状而成形的(第二发明)；以及为了吸收在使用时的温度升降导致的终端部的方向(图中的箭头方向)上的热膨胀和热收缩，构成元件12的三排元件12c、12d、12e全都在终端部11、11的方向上被折叠收缩(第四发明)。
[0069]另外，图中的折痕线S是弯折加工的结果所形成的。
[0070]该图3所示形态的恪丝元件1A也与图1所示的恪丝元件10 —样，在终端部11、11之间，同样地以相邻间隔H互相平行地弯折形成三排元件12c、12d、12e，从而在终端部IlUl之间形成三排在大致中心部13的并联电路(第三发明)。
[0071]在这种实施形态中，并列布置有三排大致中心部13，而像后文所述的实施例3、4中，当然也可以布置有四排或者四排以上大致中心部13。
[0072]其次，参考图2和图3说明图3所示的熔丝元件1A的制造方法。
1、板材取出工序
从图中未示出的铜板(或者铜合金板)中，取出具有比图2(a)所示的整个熔丝元件1A的展开图(也就是说全部的终端部11、11和元件12、12...)的外形尺寸略大的外形尺寸的板材。
2、元件12的厚度调整工序
对于具有在前一道工序中经过板材取出的板材的铜板，通过图中未示出的机械锤打击与元件12所对应的部分，从而，将元件12的厚度t加工成比终端部11的厚度T更薄(t〈T)(就是说是一种沉积加工)。
3、冲压工程
完成厚度调整的板材被定位在图中未示出的自动定位冲压机中，通过冲压机进行打孔，其具有刀片，刀口的平面形状与图2 (a)所示的整个熔丝元件1A的形状类似，再将板材冲压成与图2(a)所示的熔丝元件1A的展开图的形状符合的板材，其中元件12的基座端部15、15与终端部11、11连接。在这种情况下，优选地，尽可能地通过一道工序冲压板材，从而使其与图2(a)所示的形状符合，其中元件12的基座端部15与终端部11、11连接。然而，在有困难的情况下，也可以分别进行复数道工序依次冲压。
4、折痕线形成工序
根据需要，在右分支部12a和左分支部12b的表面上形成折痕线L1、L2。
5、弯折工序
元件12的右分支部12a和左分支部12b沿着根据前文所述的要点形成的折痕线L1、L2在箭头方向依次弯折，在弯折后的U-U线位置的横截面形状如图2(b)所示，弯折成形成大致呈“己”形的立体形状。
6、元件的折叠收缩工序
在温度升降时，为了吸收元件12中向终端部11、11的方向上的热膨胀，下部元件12c、中心元件12d及上部元件12e沿着作为弯折线的折痕线S(图3)在大致中心部13的方向上折叠收缩。如果可以的话，这道工序也可以与上述弯折工序同时进行。
[0073]根据该第一变形例中图2所示的熔丝元件10A，在元件12的基座端部15、15各自连接着终端部11的状态下同时实施冲压加工，因此相比于图1所示的熔丝元件10，能进一步简化制造工序，使生产力急剧地提高。
[0074]此外，由于元件12c、12d和12e在与终端部11、11的方向交叉的方向上被实施弯折加工，每一元件在终端部11、11的方向上被弯折收缩，因此，能够吸收在使用时的温度升降导致的终端部11、11的方向上的热膨胀和热收缩。因而，在能够吸收热膨胀(图中所示的实现箭头方向)和热收缩(图中所示的点划线箭头方向)的方面，能够使得熔丝元件1A的使用寿命延长。
[0075]其次，根据图1所示的熔丝元件10的第二变形例，图4所示的是熔丝元件1B的示意图，其中，图4(a)为整个熔丝元件1B的立体图，图4(b)为从通过大致中心部13的小孔13a的V-V线方向上看到图4(a)所示的熔丝元件1B的扩大横截面图。
[0076]如图4(b)的横截面图所示，该第二变形例中，其特征在于，大致中心部13的横截面形状被弯折成形成大致呈“己”形的状态下，处于上下位置的两张平板形状的下部元件12c和上部元件12e的宽度Wl，相比于平板形状的中心元件12d的宽度W2更狭小(W1〈W2)。进一步地，从总共6处熔断部到外壳的内壁表面52a之间的距离(最短距离)R、R、R、R、R、R全部相等，这6处熔断部包括:在下部元件12c的宽度方向上处于大致中心部13的两端部12cl、12cl ;在上部元件12e的宽度方向上处于大致中心部13的两端部12el、12el ;中心元件12d处于大致中心部13的两端部12dl、12dl。
[0077]为满足那些构成条件，三张元件12c、12d、12e的相邻间隔H相等，同时下部元件12c和上部元件12e相对于中心线C对称的方式布置。
[0078]所以，下部元件12c的大致中心部13处的两端部12cl、12cl ;中心元件12d的大致中心部13处的两端部12dl、12dl ;以及上部元件12e的大致中心部13处的两端部12el、12el，以上总共6处部位全部定位在以外壳52的中心点O为中心的同心圆P的圆周上。
[0079]因此，根据该第二变形例的熔丝元件10B，从下部元件12c的大致中心部13处的两端部12cl、12cl、中心元件12d的大致中心部13处的两端部12dl、12dl、以及上部元件12e的大致中心部13处的两端部12el、12el至外壳的内壁表面52a之间的距离R、R、R、R、R、R全都相等，因此，不仅能简单地向外壳52内容纳熔丝元件10B，而且元件12c、12d、12e的大致中心部13、13、13在通电时以及熔断时各自扩散给外壳的内壁表面52a的热影响是均等的。
[0080]因此，外壳的内壁表面52a也更不易受到从作为元件12c、12d、12e的熔断部的无论哪一个大致中心部13、13、13向其扩散所导致的上述热损伤，就能取得整个熔丝元件的使用寿命延长的作用效果。
[0081]其次，根据图1所示的熔丝元件10的第三变形例，图5所示的是熔丝元件1C的示意图，其中，图5(a)为整个熔丝元件1C的立体图，图5(b)为从通过大致中心部13的小孔13a的W-W线方向上看到图5(a)所示的熔丝元件1C的扩大横截面图。
[0082]如图5(a)所示，根据该第三变形例的熔丝元件10C，是将根据前文所述的第二变形例的图4(a)所示的熔丝元件1B的全部构成元件12c、12d、12e在终端部11、11的方向上折叠收缩而成的。所以，如图5(b)所示，仅仅熔丝元件1C那样的折叠收缩的程度，就导致了整个元件12从外壳52的中心点O处以位移量e向图中所示的上方位移。
[0083]但是，在上述情形下，上部元件12e的大致中心部13处的两端部12el、12el和中心元件12d的大致中心部13处的两端部12dl、12dl从圆P中伸出，接近外壳的内壁表面52a，从而外壳的内壁表面52a更容易承受从这些端部扩散的热损伤。
[0084]因此，为了避免上述缺陷，该第三变形例中，在上部元件12e的大致中心部13处的两端部12el、12el、以及中心元件12d的大致中心部13处的两端部12dl、12dl上设置有狭窄部(有缺口的部分)K。通过切割去除伸出部分及将下部元件12c向图中所示的下方稍稍压低，使得下部元件12c的大致中心部13处的两端部12cl、12cl、中心元件12d的大致中心部13处的两端部12dl、12dl、以及上部元件12e的大致中心部13处的两端部12el、12el全都被定位在以外壳52的中心点O为中心的圆P的圆周上。因而，如图6(a)的侧面图和图6(b)的平面图所示的该第三变形例中的上述狭窄部K的形状为具有平行的两条直线侧边，上部元件12e的大