本发明涉及纺织工艺，具体涉及一种全涤仿麻风格面料的生产工艺。
背景技术：
麻纤维是我国重要的天然纺织纤维之一，麻纤维有其他纤维难以比拟的优势，例如透气性优异，外形凉爽挺括、质地轻、防虫防霉、静电少、织物不易污染、色调柔和大方、粗犷、适宜人体皮肤的排泄和分泌等，但也具有一些缺陷，如其弹性和强度较差，有刺痒感等，随着各种前处理和后加工技术的发展应用，一些天然缺陷得到了一定的改善，但麻类纤维的品种开发仍然受到局限。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种全涤仿麻风格面料的生产工艺，其制得的面料具有优异的弹性和强度，且舒适性良好。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种全涤仿麻风格面料的生产工艺，包括如下步骤：
(1)经纬纱的制备；
经纱为仿麻涤纶和普通涤纶的加捻纱，其中以单位所述仿麻涤纶的横截面积作为一份，所述仿麻涤纶包括以下份数的原料：涤纶长丝：60～80份、麻纤维：10～20份和粘胶纤维：10～20份；
纬纱为氨纶包芯纱，所述氨纶包芯纱的包芯为棉纤维，包衣为氨纶；
所述涤纶长丝的纤度为3～6dtex，长度为30～45mm；所述棉纤维选用ne32棉纱；所述粘胶纤维的纤度为1.1～2.8dtex，长度为25～40mm；所述氨纶的纤度为2.1～3.5dtex，长度为20～40mm；
(2)面料的织造，具体包括如下步骤：
s1：将所述经纱和所述纬纱采用平纹变化组织编织成坯布；其中编织的径向密度为30～60根/cm，纬向密度为20～40根/cm；
s2：将所述坯布经由精炼、染色、定型得到定型布；
s3：将所述定型布经由碱减量、水洗、干燥、固化得到织物。
作为优选的，所述全涤仿麻风格面料的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)经纬纱的制备；
经纱为仿麻涤纶和普通涤纶的加捻纱，其中以单位所述仿麻涤纶的横截面积作为一份，所述仿麻涤纶包括以下份数的原料：涤纶长丝：70份、棉纤维：15份和粘胶纤维：15份；
纬纱为氨纶包芯纱，所述氨纶包芯纱的包芯为棉纤维，包衣为氨纶；
其中，所述涤纶长丝的纤度为4.5dtex，长度为37mm；所述棉纤维选用ne32棉纱；所述粘胶纤维的纤度为2dtex，长度为33mm；所述氨纶的纤度为2.8dtex，长度为30mm；
(2)面料的织造，具体包括如下步骤：
s1：将所述经纱和所述纬纱采用平纹变化组织编织成坯布；其中编织的径向密度为45根/cm，纬向密度为30根/cm；
s2：将所述坯布经由精炼、染色、定型得到定型布；
s3：将所述定型布经由碱减量、水洗、干燥、固化得到织物。
作为优选的，所述全涤仿麻风格面料的生产工艺，其特征在于，所述加捻纱的捻度为400～600捻/m。
作为优选的，所述全涤仿麻风格面料的生产工艺，其特征在于，所述精炼的时间为30～60min，温度为60～90℃。
作为优选的，所述全涤仿麻风格面料的生产工艺，其特征在于，所述染色的工艺为采用热共浴法在染缸中进行染色，所述染色的温度为40～130℃，染色的时间为40～150min。
作为优选的，所述全涤仿麻风格面料的生产工艺，其特征在于，所述定型的工艺为使用定型机进行连续定形，所述定形的温度为150～190℃，车速为20～40m/min。
作为优选的，所述全涤仿麻风格面料的生产工艺，其特征在于，所述碱减量的工艺为将所述定型布置于碱缸内浸泡，浴比为1：30，依次向碱缸内添加owf的值为10～30％的氢氧化钠溶液、1～1.5g/l的促进剂sn，初始30分钟保持碱缸内的温度为60～70℃，经10～15min，将温度升至90～100℃；再经15～20min，将温度升至110～130℃，保温20～30min；自然冷却至70～80℃后向碱缸内添加owf的值为10～35％的醋酸溶液。
作为优选的，所述全涤仿麻风格面料的生产工艺，其特征在于，所述水洗的工艺为
s1：清水洗；所述清水洗的温度为40～50℃，时间为30～40min；
s2：冷水洗；所述冷水洗的温度为温度为5～10℃，时间为10～15min。
作为优选的，所述全涤仿麻风格面料的生产工艺，其特征在于，所述固化的温度为室温，时间为24h。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明的经纬纱综合了涤纶长丝、麻纤维、粘胶纤维、氨纶和棉纤维的优点，增加了织物的快洗速干性、吸湿性、弹性和舒适性。
2、本发明制得的面料具有优异的弹性和强度。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明公开了一种全涤仿麻风格面料的生产工艺，包括如下步骤：
(1)经纬纱的制备；
经纱为仿麻涤纶和普通涤纶的加捻纱，上述加捻纱的捻度为400～600捻/m；其中以单位上述仿麻涤纶的横截面积作为一份，上述仿麻涤纶包括以下份数的原料：涤纶长丝：60～80份、麻纤维：10～20份和粘胶纤维：10～20份；
纬纱为氨纶包芯纱，上述氨纶包芯纱的包芯为棉纤维，包衣为氨纶；
上述涤纶长丝的纤度为3～6dtex，长度为30～45mm；上述棉纤维选用ne32棉纱；上述粘胶纤维的纤度为1.1～2.8dtex，长度为25～40mm；上述氨纶的纤度为2.1～3.5dtex，长度为20～40mm；
(2)面料的织造，具体包括如下步骤：
s1：将上述经纱和上述纬纱采用平纹变化组织编织成坯布；其中编织的径向密度为30～60根/cm，纬向密度为20～40根/cm；
s2：将上述坯布经由精炼、染色、定型得到定型布；其中，上述精炼的时间为30～60min，温度为60～90℃；上述染色的工艺为采用热共浴法在染缸中进行染色，上述染色的温度为40～130℃，染色的时间为40～150min；上述定型的工艺为使用定型机进行连续定形，上述定形的温度为150～190℃，车速为20～40m/min；
s3：将上述定型布经由碱减量、水洗、干燥、固化得到织物。
上述碱减量的工艺为将上述定型布置于碱缸内浸泡，浴比为1：30，依次向碱缸内添加owf的值为10～30％的氢氧化钠溶液、1～1.5g/l的促进剂sn，初始30分钟保持碱缸内的温度为60～70℃，经10～15min，将温度升至90～100℃；再经15～20min，将温度升至110～130℃，保温20～30min；自然冷却至70～80℃后向碱缸内添加owf的值为10～35％的醋酸溶液；上述水洗的工艺为s1：清水洗；上述清水洗的温度为40～50℃，时间为30～40min；s2：冷水洗；上述冷水洗的温度为温度为5～10℃，时间为10～15min；上述固化的温度为室温，时间为24h。
实施例二
本发明公开了一种全涤仿麻风格面料的生产工艺，包括如下步骤：
(1)经纬纱的制备；
经纱为仿麻涤纶和普通涤纶的加捻纱，上述加捻纱的捻度为500捻/m；其中以单位上述仿麻涤纶的横截面积作为一份，上述仿麻涤纶包括以下份数的原料：涤纶长丝：70份、麻纤维：15份和粘胶纤维：15份；
纬纱为氨纶包芯纱，上述氨纶包芯纱的包芯为棉纤维，包衣为氨纶；
上述涤纶长丝的纤度为4.5dtex，长度为37mm；上述棉纤维选用ne32棉纱；上述粘胶纤维的纤度为1.9dtex，长度为32mm；上述氨纶的纤度为2.8dtex，长度为30mm；
(2)面料的织造，具体包括如下步骤：
s1：将上述经纱和上述纬纱采用平纹变化组织编织成坯布；其中编织的径向密度为45根/cm，纬向密度为30根/cm；
s2：将上述坯布经由精炼、染色、定型得到定型布；其中，上述精炼的时间为45min，温度为75℃；上述染色的工艺为采用热共浴法在染缸中进行染色，上述染色的温度为85℃，染色的时间为95min；上述定型的工艺为使用定型机进行连续定形，上述定形的温度为175℃，车速为30m/min；
s3：将上述定型布经由碱减量、水洗、干燥、固化得到织物。
上述碱减量的工艺为将上述定型布置于碱缸内浸泡，浴比为1：30，依次向碱缸内添加owf的值为20％的氢氧化钠溶液、1.2g/l的促进剂sn，初始30分钟保持碱缸内的温度为65℃，经12min，将温度升至95℃；再经17min，将温度升至120℃，保温25min；自然冷却至75℃后向碱缸内添加owf的值为22％的醋酸溶液；上述水洗的工艺为s1：清水洗；上述清水洗的温度为45℃，时间为35min；s2：冷水洗；上述冷水洗的温度为温度为7℃，时间为12min；上述固化的温度为室温，时间为24h。
实施例三
本发明公开了一种全涤仿麻风格面料的生产工艺，包括如下步骤：
(1)经纬纱的制备；
经纱为仿麻涤纶和普通涤纶的加捻纱，上述加捻纱的捻度为400捻/m；其中以单位上述仿麻涤纶的横截面积作为一份，上述仿麻涤纶包括以下份数的原料：涤纶长丝：60份、麻纤维：20份和粘胶纤维：20份；
纬纱为氨纶包芯纱，上述氨纶包芯纱的包芯为棉纤维，包衣为氨纶；
上述涤纶长丝的纤度为3dtex，长度为30mm；上述棉纤维选用ne32棉纱；上述粘胶纤维的纤度为1.1dtex，长度为25mm；上述氨纶的纤度为2.1dtex，长度为20mm；
(2)面料的织造，具体包括如下步骤：
s1：将上述经纱和上述纬纱采用平纹变化组织编织成坯布；其中编织的径向密度为30根/cm，纬向密度为20根/cm；
s2：将上述坯布经由精炼、染色、定型得到定型布；其中，上述精炼的时间为30min，温度为60℃；上述染色的工艺为采用热共浴法在染缸中进行染色，上述染色的温度为40℃，染色的时间为40min；上述定型的工艺为使用定型机进行连续定形，上述定形的温度为150℃，车速为20m/min；
s3：将上述定型布经由碱减量、水洗、干燥、固化得到织物。
上述碱减量的工艺为将上述定型布置于碱缸内浸泡，浴比为1：30，依次向碱缸内添加owf的值为10％的氢氧化钠溶液、1g/l的促进剂sn，初始30分钟保持碱缸内的温度为60℃，经10min，将温度升至90℃；再经15min，将温度升至110℃，保温20min；自然冷却至70℃后向碱缸内添加owf的值为10％的醋酸溶液；上述水洗的工艺为s1：清水洗；上述清水洗的温度为40℃，时间为30min；s2：冷水洗；上述冷水洗的温度为温度为5℃，时间为10min；上述固化的温度为室温，时间为24h。
实施例四
本发明公开了一种全涤仿麻风格面料的生产工艺，包括如下步骤：
(1)经纬纱的制备；
经纱为仿麻涤纶和普通涤纶的加捻纱，上述加捻纱的捻度为600捻/m；其中以单位上述仿麻涤纶的横截面积作为一份，上述仿麻涤纶包括以下份数的原料：涤纶长丝：80份、麻纤维：10份和粘胶纤维：10份；
纬纱为氨纶包芯纱，上述氨纶包芯纱的包芯为棉纤维，包衣为氨纶；
上述涤纶长丝的纤度为6dtex，长度为45mm；上述棉纤维选用ne32棉纱；上述粘胶纤维的纤度为2.8dtex，长度为40mm；上述氨纶的纤度为3.5dtex，长度为40mm；
(2)面料的织造，具体包括如下步骤：
s1：将上述经纱和上述纬纱采用平纹变化组织编织成坯布；其中编织的径向密度为60根/cm，纬向密度为40根/cm；
s2：将上述坯布经由精炼、染色、定型得到定型布；其中，上述精炼的时间为60min，温度为90℃；上述染色的工艺为采用热共浴法在染缸中进行染色，上述染色的温度为130℃，染色的时间为150min；上述定型的工艺为使用定型机进行连续定形，上述定形的温度为190℃，车速为40m/min；
s3：将上述定型布经由碱减量、水洗、干燥、固化得到织物。
上述碱减量的工艺为将上述定型布置于碱缸内浸泡，浴比为1：30，依次向碱缸内添加owf的值为30％的氢氧化钠溶液、1.5g/l的促进剂sn，初始30分钟保持碱缸内的温度为70℃，经15min，将温度升至100℃；再经20min，将温度升至130℃，保温30min；自然冷却至80℃后向碱缸内添加owf的值为35％的醋酸溶液；上述水洗的工艺为s1：清水洗；上述清水洗的温度为50℃，时间为40min；s2：冷水洗；上述冷水洗的温度为温度为10℃，时间为15min；上述固化的温度为室温，时间为24h。
将实施例二、实施例三和实施例四得到的织物进行如下测试；
(1)弹性测定；
a.定负荷伸长率：取5cm×20cm(经＞纬)织物，按纬向一端固定，
一端悬挂522.5g的重锤，30s后准确测量在该负荷下织物的尺寸(l)，并用下式计算织物的定负荷弹性伸长率：
b.急弹性恢复率：取5cm×20cm(经＞纬)织物，将其纬向一端固定，另一端拉伸至28cm(亦可根据织物弹性范围自定)，保持5分钟后，立即释放张力，使织物自由恢复15s，及时测定纬长度(l’)，并使用下式计算得到急弹性恢复率
(2)强度测定
在距边10cm处以内织物上剪取试样布条，精确修正边丝，使试样长×宽＝20×5cm2，采用yg026型织物折裂强度试验机测定织物断裂强度，然后直接读取试样的断裂强度、断裂伸长率的数值。试验一般重复测试三次取其平均值。
将本实施例二、实施例三和实施例四中的织物的测试结果汇总在表1中。
表1
通过表1，我们可知本发明制得的织物的机械能性能和弹性优异，通过选用涤纶长丝增加了面料的机械强度，通过选用粘胶纤维和棉纤维增加了面料的吸湿性，通过选用氨纶包芯纱增加了面料的弹性，总之，本发明制得织物在拥有麻纤维本身的优点外，还具备强度高、弹性好和舒适度高的优点。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理能够在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。