本发明涉及一种铝模体系模板混凝土脱模方法。
背景技术：
1、在国内，随着建筑行业的快速发展，铝模体系现浇混凝土结构的应用越来越广泛。然而，在施工过程中，混凝土表面气泡的问题一直困扰着施工方。混凝土表面气泡的问题是由多种因素共同作用产生的，混凝土表面产生气泡以下是一些主要原因：
2、水泥品种和化学成分：水泥生产过程中可能加入的助磨剂，这些助磨剂含有表面活性剂，会引入空气并产生气泡。水泥的细度和碱含量也会影响气泡的生成。细度越高的水泥比表面积增大，与水反应更剧烈，可能释放更多气体。水泥的化学成分，如碱含量过高时，会与混凝土中的其他成分反应产生额外气体。
3、骨料：骨料的级配不合理，如粗骨料过多、细骨料偏少，或骨料粒径选择不当，都会导致混凝土内部结构不密实，形成气泡。骨料的含水量和形状也会影响气泡的生成。含水量大的骨料会使混凝土坍落度波动，形状不规则的骨料如片状碎石表面积大，易在振捣时产生水泡。
4、外加剂：不同类型的外加剂对混凝土气泡的生成有显著影响。例如，松香类型的引气剂会相对产生更多气泡。外加剂的用量和质量也会影响气泡的数量和大小。过量使用外加剂会增加混凝土的粘度，影响气泡的排出。
5、用水量和水灰比：用水量较大、水灰比较高的混凝土容易产生气泡，因为多余的水分会形成水泡。
6、搅拌和运输：搅拌时间不合理会导致混凝土搅拌不均匀，从而影响气泡的分布和密度。搅拌和运输过程中的机械作用也可能引入气泡。
7、脱模剂：脱模剂的选择和使用不当会导致混凝土表面产生气泡。某些脱模剂对气泡具有强吸附性，会阻止气泡的排出。
8、振捣：振捣不充分、不均匀或振捣时间不当都会导致气泡无法完全排出。特别是当混凝土分层厚度过大时，气泡更难排出。振捣器的插拔速度、振捣时间以及振捣方式都会影响气泡的生成和排出。
9、模板：模板的材质、光洁度和清洁度也会影响气泡的生成。光滑的模板表面产生的气泡较少，而粗糙的模板表面则容易产生气泡。
10、环境温度和湿度：在低温环境下施工，混凝土中的水分蒸发速度较慢，可能导致气泡不易排出。
11、混凝土配合比：不合理的配合比会导致混凝土性能不稳定，进而影响气泡的生成和排出。
12、现有铝模体系模板脱模剂主要分为油性脱模剂和水性脱模剂，油性脱模剂脱模效果极佳，尤其在复杂的模具下也能达到完美的脱模效果，但是油性脱模剂以油类物质作为溶剂，具有较高的粘度和较低的流动性，即如果产生气泡，气泡流动性差。水性脱模剂脱模效果略逊于油性脱模剂，但在环保要求较高的环境下更为适用，但是水性脱模剂以水作为溶剂，具有较低的粘度和较好的流动性，即气泡流动性好。
技术实现思路
1、本发明针对现有技术中的不足，提供了一种铝模体系现浇混凝土结构表面气泡控制方法，
2、为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决： 铝模体系现浇混凝土结构表面气泡控制方法，包括以下几个步骤：步骤a：清洗模板表面，去除尘土和杂物，确保模板表面干净无污，然后检查模板是否有损坏或不平整的地方，如果有则对模板进行修复；步骤b：根据脱模方向，将模板按1：2至1:3的比列分成前半段和后半段，先脱模处为前半段；步骤c：通过刷子工具或喷雾器工具将油性脱膜剂均匀涂刷在模板前半段表面，通过刷子工具或喷雾器工具将水性脱膜剂均匀涂刷在模板后半段表面，油性脱膜剂和水性脱膜剂涂覆的厚度一致；步骤d：等待油性脱膜剂以及水性脱膜剂完全干燥；步骤e：在脱模剂完全干燥后，进行混凝土浇筑，混凝土每浇筑1.5m进行一次振捣，直至全部浇筑完毕；步骤f：混凝土凝固后，从前半段开始拆除模板。
3、上述技术方案，优选的，在步骤 c中，当油性脱膜剂涂覆到前半段和后半段分隔处时，油性脱膜剂可涂覆到靠近分隔处的后半段，此处为过渡段，然后在过渡段油性脱膜剂上涂覆防水剂，再然后在防水剂上涂覆水性脱膜剂，过渡段的涂覆厚度和前半段、后半段一致。
4、上述技术方案，优选的，过渡段的长度不超过10cm。
5、上述技术方案，优选的，在过渡段，当油性脱膜剂完全干燥后再涂覆防水剂，当防水剂完全干燥后再涂覆水性脱膜剂。
6、上述技术方案，优选的，在步骤b中，模板的总高度不超过15m。
7、上述技术方案，优选的，在步骤e中，一立方米中混凝土中水泥、水、砂、石的配比在365kg-375kg：165kg-175kg：635kg-645kg：1200kg-1220kg。
8、上述技术方案，优选的，在步骤e中，振捣时，将若干个振捣器垂直插入混凝土中，首次插入混凝土时，振捣器插入深度不小于100cm，非首次插入混凝土时时，振捣器插入下层混凝土深度不小于20cm，每次插入振捣的时间为35s-45s。
9、上述技术方案，优选的，在步骤a中，在模板外侧，将模板接缝处通过可拆卸胶条进行密封。
10、上述技术方案，优选的，在步骤a中，单片模板上下一体。
11、上述技术方案，优选的，开模时，即可从上往下进行开模，又可从下往上进行开模。
12、本技术的核心技术特征为油性脱模剂和水性脱模剂的混用。现在混凝土脱模主要单用油性脱模剂或水性脱模剂，但这两个各有缺陷，但在大件混凝土浇筑中，这两者各有缺陷。如油性脱模剂流动性低，混凝土浇筑较高时，底部边缘气泡不容易逸出，会让混凝土表面产生空包。而水性脱模剂在大件建筑时容易昌盛残留，脱模效果较差。本技术则结合油性脱模剂和水性脱模剂的优点进行分段涂覆，即将模板分成前半段和后半段，后半段总长远大于前半段，前半段用油性脱模剂，后半段用水性脱模剂，开模时从前半段开始开模，延伸至后半段。开模时即可从上往下开模，又可从下放上开模。这种设置的好处是由于水性脱模剂涂覆面积原大于油性脱模剂涂覆面积，位于模板边缘的气泡还是可以较为容易的逸出，在开模时从油性脱模剂涂覆处前半段开始开模，开模起始阶段非常顺滑，然后从前半段借力后可直接将后半段从混凝土上拆除，混凝土残留少。不仅如此，本技术还增加了混凝土中水泥配比以及改变了振捣参数，在使用单侧单片模板上时，本技术技术效果极佳，气泡残留少。
13、本技术通过对铝模进行优化设计，采用单一侧板，减少拼缝和缝隙，提高铝模的密封性和稳定性，从而减少气泡的产生。本技术通过对混凝土配合比进行优化，通过调整混凝土的配合比，优化骨料级配、提高水泥用量、调整水灰比等措施，减少气泡的产生。本技术通过对施工工艺进行改进，采用油性的脱模剂和水性的脱模剂混用，在不怎么降低脱模效果的情况下增加气泡流动，进而使气泡快速排出。本技术通过对振捣工艺进行改进，如采用合适的振捣方式、控制施工温度、加强养护等措施，减少气泡的产生。
14、本技术的技术效果包括：气泡数量控制，通过优化设计和施工工艺，使结构表面气泡的数量控制在一定范围内，以保证结构的外观质量和整体性能。气泡大小控制，通过调整混凝土配合比和施工工艺，使气泡的大小控制在一定范围内，避免出现过大或过小的气泡，以保证结构的强度和耐久性。气泡分布优化，通过合理设计模板和施工工艺，优化气泡在结构表面的分布，避免出现集中或大面积的气泡，以提高结构的均匀性和整体性能。
15、通过优化设计和施工工艺，减少气泡的产生，降低混凝土结构表面的处理费用和维修费用，从而降低工程成本。采用先进的检测技术和优化施工工艺，提高气泡检测和处理的效率，缩短工期，提高工程建设的效率。优化设计和施工工艺，提高混凝土结构表面的质量，延长结构的使用寿命，从而增加工程的经济效益。
16、通过铝模体系现浇混凝土结构表面气泡控制技术研究，提高混凝土结构表面的质量，保证工程的安全性和稳定性，为社会提供更高质量的建筑产品。该技术的研究和应用将推动建筑行业的技术进步和创新发展，提高行业的整体技术水平。技术的研究和应用将减少混凝土结构表面的气泡数量和大小，减少对环境的污染和破坏，提升社会的环保意识。