一种悬挂式单轨开口箱型轨道梁的制作方法

1.本实用新型涉及桥梁工程技术领域，具体为一种悬挂式单轨开口箱型轨道梁。


背景技术：

2.传统悬挂式单轨轨道梁采用开口箱型截面，梁截面由顶板、腹板和底板围成，其中，底板包含左、右两块，作为悬挂式单轨列车走行面，列车转向架通过底板间隙与列车车体连接。如图1所示。图中，a为顶板，b为腹板，c为底板。该传统形式，开口截面扭转刚度较低，对于曲线段桥梁，轨道梁采用曲梁曲做，小半径曲线中，竖向荷载(例如列车活载)作用下，使轨道梁受到较大的扭矩，因而产生较大的变形，该部分变形与竖向变形相当，甚至更大，对列车行驶时舒适性及平顺性产生很大的影响。由于悬挂式单轨在旅游观光项目中具有较大的优势，旅行舒适性对该制式中尤为重要。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种悬挂式单轨开口箱型轨道梁，至少可以解决现有技术中的部分缺陷。
4.为实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：一种悬挂式单轨开口箱型轨道梁，包括两块底板，每一所述底板上具有供走行轮接触的部位，还包括于两块所述底板上分别立设的第一闭口箱型和第二闭口箱型，所述第一闭口箱型与所述第二闭口箱型远离所述底板的端部之间设有第三闭口箱型，所述第一闭口箱型和所述第二闭口箱型均具有供导向轮接触的部位；所述第一闭口箱型、所述第二闭口箱型以及所述第三闭口箱型形成闭环结构。
5.进一步，还包括上顶板、两块内腹板以及两块外腹板，每一所述底板上立设有一块内腹板和一块外腹板，所述上顶板盖设于两块所述内腹板和两块所述外腹板上，所述第一闭口箱型由所述上顶板、其中一底板以及立设于该底板上的内腹板和外腹板围合而成，所述第二闭口箱型由所述上顶板、另一底板以及立设于该底板上的内腹板和外腹板围合而成。
6.进一步，还包括设于所述上顶板下方的下顶板，所述上顶板、所述下顶板以及两块所述内腹板围合形成所述第三闭口箱型。
7.进一步，所述上顶板、所述下顶板、所述内腹板以及外腹板均为厚度在12mm～28mm之间的钢板。
8.进一步，所述第一闭口箱型、所述第二闭口箱型以及所述第三闭口箱型均设有第一横向加劲肋。
9.进一步，所述第一闭口箱型、所述第二闭口箱型以及所述第三闭口箱型均开设有供所述第一横向加劲肋卡入它们内部的开口槽。
10.进一步，所述第一横向加劲肋凸出所述开口槽外25～50mm处。
11.进一步，每一所述底板下方均设有纵向加劲肋。
12.进一步，每一所述底板下方均设有第二横向加劲肋。
13.进一步，所述第一闭口箱型和所述第二闭口箱型还均具有供稳定轮接触的部位，该供稳定轮接触的部位位于供导向轮接触的部位的上方。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.1、通过三个闭口箱型组成的轨道梁，且三者形成闭环结构，使得应力流也形成完整闭环，相对于开口截面，该结构的截面抗扭强度大幅提高，约为开口截面的十倍以上，显著降低扭转引起的变形，为提高列车行驶舒适性提供保障。
16.2、传统开口截面中，轨道梁纵向板件外侧设置横向加劲肋，加劲肋高度150mm～250mm，对轨道梁外形有较大影响，景观效应较差，而本轨道梁横向加劲肋大部分位于外腹板和上顶板内侧，仅开槽处凸出30mm左右，对轨道梁外观连续性影响很小，显著提高景观效应。
17.3、传统开口截面中，顶板、腹板均采用20mm～30mm的钢板，焊接作业难度相对较大，而本轨道梁上、下顶板和内、外腹板均采用12mm～28mm厚的钢板，能够有效控制结构用钢量，与此同时，较小的焊脚高度能够显著降低焊接作业难度，减小参与应力和焊接变形，有利于轨道梁线形控制。
附图说明
18.图1为传统的悬挂式单轨轨道梁的示意图；
19.图2为本实用新型实施例提供的一种悬挂式单轨开口箱型轨道梁的示意图；
20.图3为本实用新型实施例提供的一种悬挂式单轨开口箱型轨道梁带三个接触位置的示意图；
21.附图标记中：1
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第一闭口箱型；2
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第二闭口箱型；3
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第三闭口箱型；40
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上顶板；41
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内腹板；42
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外腹板；43
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下顶板；44
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第一横向加劲肋；45
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开口槽；46
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纵向加劲肋；47
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第二横向加劲肋；48
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底板；50
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走行轮接触的部位；51
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导向轮接触的部位；52
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稳定轮接触的部位。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1和图2，本实用新型实施例提供一种悬挂式单轨开口箱型轨道梁，包括两块底板48，每一所述底板48上具有供走行轮接触的部位50，还包括于两块所述底板48上分别立设的第一闭口箱型1和第二闭口箱型2，所述第一闭口箱型1与所述第二闭口箱型2远离所述底板48的端部之间设有第三闭口箱型3，所述第一闭口箱型1和所述第二闭口箱型2均具有供导向轮接触的部位51；所述第一闭口箱型1、所述第二闭口箱型2以及所述第三闭口箱型3形成闭环结构。在本实施例中，通过三个闭口箱型组成的轨道梁，且三者形成闭环结构，使得应力流也形成完整闭环，相对于开口截面，该结构的截面抗扭强度大幅提高，约为开口截面的十倍以上，显著降低扭转引起的变形，为提高列车行驶舒适性提供保障。具体
地，将现有的单薄的板体改进为具有箱室的闭口箱型，而且三个闭口箱型形成闭环结构，这就使得应力流也形成完整闭环，进而使得抗扭强度大幅提高，约为开口截面的十倍以上，显著降低扭转引起的变形，解决了传统做法带来的一系列缺陷。
24.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，本轨道梁还包括上顶板40、两块内腹板41以及两块外腹板42，每一所述底板48上立设有一块内腹板41和一块外腹板42，所述上顶板40盖设于两块所述内腹板41和两块所述外腹板42上，所述第一闭口箱型1由所述上顶板40、其中一底板48以及立设于该底板48上的内腹板41和外腹板42围合而成，所述第二闭口箱型2由所述上顶板40、另一底板48以及立设于该底板48上的内腹板41和外腹板42围合而成。在实施例中，具体地，上述的第一闭口箱型1由上顶板40、其中一底板48以及立设于该底板48上的内腹板41和外腹板42围合而成，第二闭口箱型2由上顶板40、另一底板48以及立设于该底板48上的内腹板41和外腹板42围合而成，相邻的内腹板41和外腹板42之间具有一定的间隔，使得其内形成箱室。
25.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，本轨道梁还包括设于所述上顶板40下方的下顶板43，所述上顶板40、所述下顶板43以及两块所述内腹板41围合形成所述第三闭口箱型3。在本实施例中，第三闭口箱型3是由上顶板40、下顶板43以及两块内腹板41围合形成，上顶板40和下顶板43优选为平行设置，且二者之间也具有一定的间隔，使得围合后形成箱室。这样三个闭口箱型即可形成闭环结构。优选的，上顶板40、下顶板43、内腹板41、外腹板42、底板48、纵向加劲肋46，沿轨道梁轴线方向连续，是结构的主要承载构件，第二横向加劲肋47、两个第一横向加劲肋44组成的横向加劲肋焊接于下顶板43、内腹板41、底板48外侧，沿轨道梁纵向等间距布置，进一步提高截面抗扭刚度，同时降低板件局部变形。
26.进一步优化上述方案，所述上顶板40、所述下顶板43、所述内腹板41以及外腹板42均为厚度在12mm～28mm之间的钢板。在本实施例中，传统开口截面中，顶板、腹板均采用20mm～30mm的钢板，焊接作业难度相对较大，而本轨道梁上、下顶板43和内、外腹板42均采用12mm～28mm厚的钢板，能够有效控制结构用钢量，与此同时，较小的焊脚高度能够显著降低焊接作业难度，减小参与应力和焊接变形，有利于轨道梁线形控制。
27.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述第一闭口箱型1、所述第二闭口箱型2以及所述第三闭口箱型3均设有第一横向加劲肋44。在本实施例中，增加横向加劲肋可以提升结构的强度，进而提升结构的稳定性。
28.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，所述第一闭口箱型1、所述第二闭口箱型2以及所述第三闭口箱型3均开设有供所述第一横向加劲肋44卡入它们内部的开口槽45。优选的，所述第一横向加劲肋44凸出所述开口槽45外25～50mm处。在本实施例中，在第一闭口箱型1、第二闭口箱型2以及第三闭口箱型3上开设开口槽45，第一横向加劲肋44可以从该开口槽45中进入到闭口箱型中，传统开口截面中，轨道梁纵向板件外侧设置横向加劲肋，加劲肋高度150mm～250mm，对轨道梁外形有较大影响，景观效应较差，而本轨道梁横向加劲肋大部分位于外腹板42和上顶板40内侧，仅开槽处凸出30mm左右，对轨道梁外观连续性影响很小，显著提高景观效应。优选的，第一横向加劲肋44进入到箱室中，外腹板42和上顶板40的外表面通过焊接的形式与第一横向加劲肋44连接，提高局部支承效果，提高结构整体性。
29.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，每一所述底板48下方均设有纵向加劲肋46。每一所述底板48下方均设有第二横向加劲肋47。在本实施例中，设纵向加
劲肋46和第二横向加劲肋47与上述的第一横向加劲肋44的作用相同，此处就不再赘述。优选的，为了保证轨道梁线形，降低施工难度及结构焊接变形，可以适当减少横向加劲肋与纵向板焊缝长度。
30.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述第一闭口箱型1和所述第二闭口箱型2还均具有供稳定轮接触的部位52，该供稳定轮接触的部位52位于供导向轮接触的部位51的上方。在本实施例中，供走形轮接触的部位设于底板48上，供导向轮接触的部位51设于第一闭口箱型1和第二闭口箱型2上，具体地，是设于它们的内腹板41上，供稳定轮接触的部位52也设于内腹板41上，但其位置高于导向轮接触的部位51。
31.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。