一种桥梁用单支座支撑结构及其更换方法与流程

1.本技术涉及桥梁施工的技术领域，尤其是涉及一种桥梁用单支座支撑结构及其更换方法。


背景技术：

2.桥梁支座是连接桥梁上部结构和下部结构的重要结构部件，位于梁体和墩台之间，能将桥梁上部结构承受的荷载和变形可靠地传递给桥梁下部结构，是桥梁的重要传力装置。桥梁支座主要包括固定支座、单向滑动支座以及多向滑动支座三类。
3.参照图1和图2，相关技术中,单向滑动支座也称为单支座，主要包括上支座板11、下支座板12以及设置在上支座板11与下支座板12之间的抗震组件2，抗震组件2包括从下至上顺次设置的承压橡胶板21、中间钢板22、聚四氟乙烯板23以及不锈钢板24；在使用过程中，将上支座板11通过固定螺栓111与梁体6的底壁固定，将下支座板12通过固定螺栓111与墩台7的顶壁固定，从而将该单支座稳定安置在梁体6与墩台7之间，而通过抗震组件2有助于减缓桥梁在地震等突发状况下受到的震动。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：经过一段时间的使用后，单支座存在磨损的情况，当工人对单支座进行更换时，需先分别旋松单支座与梁体、墩台之间的螺栓，再利用千斤顶代替原单支座的顶升位置，将原单支座从梁体和墩台之间取出后，再将新的单支座放置在原单支座的位置进行安装，费时费力。


技术实现要素：

5.为了改善工人更换单支座时费时费力的问题，本技术提供一种桥梁用单支座支撑结构及其更换方法。
6.本技术提供的一种桥梁用单支座支撑结构及其更换方法采用如下的技术方案：一种桥梁用单支座支撑结构，包括两块支座板以及设置在两块支座板之间的抗震组件，两块支座板分别为上支座板和下支座板，两所述支座板之间设有伸缩套筒，所述抗震组件设置在伸缩套筒内，两所述支座板之间设有用于顶升梁体的顶升机构；两所述支座板相互远离的一侧的侧壁上均设有若干导向滑槽，所述导向滑槽内滑移连接有安装杆，所述安装杆与梁体、墩台上预设的安装槽插接配合，所述支座板上设有用于驱动若干安装杆沿导向滑槽同步往复滑移的驱动机构。
7.通过采用上述技术方案，起始状态下，单支座抵紧在梁体底壁与墩台顶壁之间，且安装杆稳定插接在安装槽内，当桥梁整体受到震动时，由于伸缩套筒设置在两支座板之间，所以可实现两支座板之间的相对滑动；且利用伸缩套筒对抗震组件起到稳定限位的作用，有助于将梁体上部受到的缓冲通过该单支座更好地传递给墩台；当工人需要拆卸旧的单支座时，利用驱动机构驱动若干安装杆同步朝支座板内滑移至与安装槽分离，以便工人将旧的单支座挪动至原先安装位置的附近，再利用旧的单支座上的顶升机构对梁体进行顶升，以便工人将新的单支座安装在原先位置处，从而实现单支座的快速装拆，省时省力。
8.可选的，所述支座板内设有盛放腔，所述导向滑槽与盛放腔连通，所述驱动机构包括连接支架，所述安装杆的一端穿过导向滑槽并伸入盛放腔内，所述安装杆伸入盛放腔内的一端与连接支架相连，所述盛放腔内设有两根相铰接的第一连杆与第二连杆，所述第一连杆的一端与连接支架铰接，所述第一连杆的另一端铰接有第一滑块，所述第一滑块滑移连接在盛放腔的腔壁上，所述盛放腔内设有固定板，所述第二连杆的一端铰接有第二滑块，所述第二滑块滑移连接在连接支架上，所述第二连杆的另一端铰接在固定板的侧壁上，所述固定板上设有用于驱动第二连杆转动的动力源。
9.通过采用上述技术方案，起始状态下，安装杆插接在安装槽内，当工人需要拆卸旧的单支座时，利用动力源驱动第二连杆转动，由于第一连杆与第二连杆铰接，使得第二连杆带动第一连杆转动，使得第一连杆与第二连杆相互远离，从而使得连接支架带动若干安装杆同步收纳在支座板内，进而实现安装杆与安装槽的分离。
10.可选的，所述动力源包括弧形齿条，所述弧形齿条设置在第二连杆远离第二滑块的一端，所述固定板位于弧形齿条一侧的侧壁上通过转轴转动连接有驱动齿轮，所述驱动齿轮与弧形齿条啮合，所述转轴的一端顺次贯穿固定板、支座板的侧壁，所述转轴伸出支座板的一端同轴设有转动块，所述支座板的外侧壁上设有用于锁紧转动块的锁紧组件。
11.通过采用上述技术方案，起始状态下，锁紧组件将转动块锁紧在支座板上，当工人需要拆卸单支座时，先释放锁紧组件，再转动转动块，使得转动块通过转轴带动驱动齿轮转动，驱动齿轮与弧形齿条啮合传动，使得弧形齿条带动第二连杆转动，从而使得第二连杆带动第一连杆转动，进而实现若干安装杆的同步升降，结构方便稳定。
12.可选的，所述锁紧组件包括滑移设置在支座板外侧壁上的两抵紧块，两所述抵紧块关于转动块对称设置在转动块的两侧，所述转动块的侧壁、两抵紧块相对的侧壁上均设有花纹，两所述抵紧块相互远离的一侧的侧壁上均设有螺纹，两所述抵紧块的外侧壁上螺纹连接有锁紧套筒。
13.通过采用上述技术方案，起始状态下，两抵紧块抵紧在转动块的两侧，且两抵紧块螺纹连接在锁紧套筒内，当工人需要旋拧转动块时，先旋拧锁紧套筒至与抵紧块分离，再将两抵紧块滑移分离，结构方便简单。
14.可选的，所述顶升机构包括储油盒，所述储油盒的顶壁上贯穿设有通槽，所述储油盒内滑移连接有活塞板，所述活塞板上设有顶升杆，所述顶升杆远离活塞板的一端与上支座板的底壁抵紧，所述储油盒的侧壁上连通有输油管，所述输油管远离储油盒的一端外接用于供油的加压设备，所述输油管上设有封闭组件。
15.通过采用上述技术方案，当安装杆与安装槽分离时，工人将加压设备与输油管连通后，先释放封闭组件，再通过加压设备与输油管的配合，向储油盒内注油，使得活塞板带动顶升杆向上运动，顶升杆将上支座板朝梁体底壁抵推，以使得该单支座稳定支撑于在梁体与墩台之间。
16.可选的，所述输油管的内壁上设有卡槽，所述封闭组件包括设置在输油管上的固定块，所述固定块内设有与输油管连通的收纳槽，所述收纳槽内滑移设有封闭板，所述封闭板与卡槽插接配合，所述固定块上设有用于驱动封闭板沿收纳槽滑移的动力件。
17.通过采用上述技术方案，当加压设备通过输油管向储油盒内注油完毕后，利用动力件驱动封闭板朝储油盒内滑移，使得封闭板与卡槽插接配合，以实现对输油管管口的封
堵，从而减少油液外泄的可能。
18.可选的，所述动力件包括与固定块转动连接的驱动螺杆，所述驱动螺杆的一端贯穿固定块的侧壁并伸入收纳槽内，所述输油管的内侧壁上设有导向槽，所述封闭板与导向槽滑移连接，所述驱动螺杆与封闭板螺纹连接。
19.通过采用上述技术方案，起始状态下，封闭板与输油管闭合，当需要向储油盒内注油时，工人旋拧驱动螺杆，在导向槽的导向作用下，使得驱动螺杆带动封闭板沿导向槽向上滑移，使得封闭板的底端与输油管分离，以便工人利用加压设备向当储油盒内注油。
20.可选的，两所述支座板相互的远离的侧壁上均设有两凹槽，所述凹槽内设有伸缩导向杆，所述伸缩导向杆上套设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的一端与伸缩导向杆相连，所述缓冲弹簧的另一端与凹槽的槽壁相连，所述伸缩导向杆远离与凹槽相连接的一端设有支撑块，所述支撑块远离伸缩导向杆的一端设有万向轮。
21.通过采用上述技术方案，起始状态下，该单支座抵紧在梁体底壁与墩台顶壁之间时，万向轮收纳在凹槽内，缓冲弹簧产生形变并具有良好的弹性恢复力，当工人需要拆卸该单支座时，先利用加压设备吸取储油盒中的油液，使得活塞杆回落，从而使得两块支座板的间距缩小，且在弹簧的弹性恢复力的作用下，使得万向轮伸出凹槽并与梁体的底壁、墩台的顶壁抵紧，从而减小两块支座板与梁体、墩台之间的摩擦力，进而方便工人将该单支座从梁体与墩台之间滑移取出。
22.可选的，所述伸缩套筒顶端以及底端的侧壁上均延伸有端板一，所述端板一通过螺栓一与梁体的底壁、墩台的顶壁固定连接。
23.通过采用上述技术方案，当单支座中的上支座板或下支座板发生损坏时，无需更换整个单支座，利用端板一与螺栓一的配合，实现伸缩套筒与两块支座板的装拆，从而实现上支座板、下支座板以及伸缩套筒的循环利用，进而达到绿色环保的要求。
24.可选的，s1：先释放待更换的单支座上的顶升机构，以减小待更换的单支座与梁体、墩台之间的抵紧力，此时，上支座板上的万向轮与梁体的底壁抵紧，下支座板上的万向轮与墩台的顶壁抵紧；s2：再利用驱动机构驱动若干安装杆沿导向槽同步朝盛放腔内滑移，从而实现单支座与梁体、墩台的分离；s3：在万向轮的作用下，工人将旧的单支座滑移至安装位置附近；s4：再利用旧的单支座上的顶升机构将旧的单支座支撑在梁体的底壁与墩台的顶壁之间，以实现对梁体的稳定支撑；s5：将新的单支座放置在安装位置后，先利用顶升机构使得新的单支座抵紧在梁体和墩台之间，再利用驱动机构驱动若干安装杆沿导向槽同步朝盛放腔外滑移至安装杆与安装槽插接配合，从而实现单支座与梁体、墩台的固定；s6：待新的单支座安装完成后，再释放旧的单支座上的顶升机构，以便工人将旧的单支座从梁体和墩台之间滑移取出，从而实现单支座的更换。
25.通过采用上述技术方案，利用顶升机构、伸缩套筒、驱动机构、两块支座板以及若干安装杆的配合，实现单支座的快速装拆，省时省力。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.利用顶升机构、伸缩套筒、驱动机构、两块支座板以及若干安装杆的配合，实现
单支座的快速装拆，省时省力；2.利用转动块、转轴、驱动齿轮、第一连杆、第二连杆、弧形齿条以及连接支架的配合，实现多根安装杆的同步伸缩，从而实现支座板与梁体、墩台的快速装拆，结构方便稳定；3.利用封闭板、固定块以及驱动螺杆的配合，实现对输油管的启闭，有助于减少油液的浪费；4.利用伸缩导向杆、支撑块、缓冲瘫痪以及万向轮的配合，方便工人将单支座从梁体和墩台之间滑移取出或滑移放置，省时省力；5.利用端板一与螺栓一的配合，实现伸缩套筒与两块支座板的装拆，从而实现上支座板、下支座板以及伸缩套筒的循环利用，进而达到绿色环保的要求。
附图说明
27.图1是用于体现相关技术中桥梁用单支座支撑结构的整体结构示意图。
28.图2是用于体现相关技术中单支座的结构示意图。
29.图3是本技术实施例的整体结构示意图。
30.图4是用于体现本技术实施例中梁体、墩台、上支座板、下支座板、抗震组件以及驱动机构之间的连接关系的剖面结构示意图。
31.图5是用于体现本技术实施例中支座板与驱动机构之间的连接关系的剖面结构示意图。
32.图6是用于体现本技术实施例中联结杆、安装杆以及驱动机构之间的连接关系的结构示意图。
33.图7是用于体现本技术实施例中支座板与锁紧组件之间的连接关系的结构示意图。
34.图8是图7中a处的放大图。
35.图9是用于体现本技术实施例中伸缩套筒与抗震组件之间的连接关系的剖面结构示意图。
36.图10是图9中b处的放大图。
37.图11是用于体现本技术实施例中顶升组件的剖面结构示意图。
38.图12是图11中c处的放大图。
39.图13是用于体现本技术实施例中支座板、伸缩导向杆以及万向轮之间的连接关系的剖面结构示意图。
40.图14是图13中d处的放大图。
41.附图标记说明：1、支座板；10、导向滑槽；11、上支座板；111、固定螺栓；12、下支座板；13、盛放腔；131、限位滑槽一；14、凹槽；140、限位槽；2、抗震组件；21、承压橡胶板；22、中间钢板；23、聚四氟乙烯板；24、不锈钢板；3、伸缩套筒；30、端板一；31、螺栓一；32、第一套筒；320、环槽；33、第二套筒；4、顶升机构；41、储油盒；410、通槽；411、敞口；42、活塞板；43、顶升杆；44、输油管；440、卡槽；441、导向槽；45、封闭组件；451、固定块；4510、收纳槽；452、封闭板；453、驱动螺杆；5、安装杆；6、梁体；7、墩台；8、安装槽；9、驱动机构；91、连接支架；911、联结杆；9110、限位滑槽二；92、第一连杆；921、铰接轴；93、第二连杆；94、第一滑块；95、第二滑块；96、固定板；97、动力源；971、弧形齿条；972、转轴；973、驱动齿轮；974、转动块；
98、锁紧组件；981、抵紧块；982、锁紧套筒；15、伸缩导向杆；151、第一导向杆；1510、第二缓冲槽；152、第二导向杆；16、缓冲弹簧；17、支撑块；171、限位杆；18、万向轮；19、燕尾槽；25、减震弹簧；26、缓冲杆；261、第一支杆；2610、第一缓冲槽；262、第二支杆；27、端板二；28、螺栓二；29、橡胶密封垫；34、补偿块；35、锁紧盖。
具体实施方式
42.以下结合附图3
‑
14对本技术作进一步详细说明。
43.本技术实施例公开一种桥梁用单支座支撑结构。参照图3和图4，一种桥梁用单支座支撑结构包括两块支座板1以及设置在两块支座板1之间的抗震组件2，两块支座板1分别为上支座板11和下支座板12，本技术实施例中的两块的支座板1的形状均为长方体状，其中，上支座板11用于与梁体6的底壁抵紧，下支座板12用于与墩台7的顶壁抵紧，两块支座板1相互远离的侧壁上均竖直设有若干导向滑槽10，本技术实施例中的导向滑槽10的数量以8个为例。
44.参照图3和图4，导向滑槽10内滑移连接有安装杆5，安装杆5与梁体6的底壁上、墩台7的顶壁上预设的安装槽8插接配合，支座板1上设有用于驱动若干安装杆5沿导向滑槽10同步往复滑移的驱动机构9。
45.参照图3和图4，两块支座板1相对的侧壁间安装有伸缩套筒3，抗震组件2设置在伸缩套筒3内，本技术实施例中的抗震组件2与对比文件中的一致，下支座板12与上支座板11相对的一侧的侧壁上关于伸缩套筒3对称设有两个一致的顶升机构4。
46.参照图3和图4，起始状态下，单支座稳定承接在墩台7上，当旧的单支座需要更换时，工人先利用驱动机构9驱动若干安装杆5朝导向滑槽10内滑移至与安装槽8分离，再释放顶升机构4，使得上支座板11远离梁体6，从而方便工人挪动旧的单支座，将旧的单支座挪动至安装位置附近后，再次利用旧的单支座上的顶升机构4将旧的单支座支撑于梁体6和墩台7之间，以便工人将新的单支座放置在梁体6和墩台7之间，当新的单支座放置在安装位置后，利用驱动机构9驱动若干安装杆5同步朝安装槽8内滑移至与安装槽8插接配合，并利用新的单支座上的顶升机构4使得上支座板11与梁体6的底壁抵紧，再释放旧的单支座上的顶升机构4，以便工人将旧的单支座取出，从而完成旧的单支座的更换，省时省力。
47.参照图5和图6，两块支座板1内均设有盛放腔13，导向滑槽10与盛放腔13连通，盛放腔13的腔壁上设有限位滑槽一131。驱动机构9包括连接支架91、第一连杆92、第二连杆93、第一滑块94、第二滑块95、固定板96以及动力源97。连接支架91包括若干联结杆911，连接支架91横截面的形状类似米字形，因为本技术实施例中每块支座板1上的安装杆5的数量以八根为例，而一根联结杆911与两根安装杆5相连接，所以本技术实施例中的联结杆911的数量以四根为例，其中一根联结杆911的底壁上设有限位滑槽二9110。
48.参照图5和图6，第一连杆92与第二连杆93通过铰接轴921铰接，第一连杆92的一端与第一滑块94铰接，第一滑块94滑移连接在限位滑槽一131内，第一连杆92的另一端与与限位滑槽二9110所在的联结杆911的底壁铰接，第二滑块95滑移连接在限位滑槽二9110内，第二连杆93的一端与第二滑块95铰接，第二连杆93的另一端与动力源97相连接。
49.参照图5和图6，固定板96固定连接在盛放腔13的腔壁上，动力源97包括弧形齿条971、转轴972、驱动齿轮973、转动块974以及锁紧组件98，弧形齿条971固定连接在第二连杆
93远离第二滑块95的一端，转轴972的一端贯穿支座板1的侧壁并伸入盛放腔13内，转轴972的另一端伸出支座板1外并与转动块974同轴固定连接，锁紧组件98用于锁紧转动块974。
50.参照图7和图8，锁紧组件98包括两个抵紧块981以及一锁紧套筒982，支座板1的外侧壁上关于转动块974对称设有两燕尾槽19，其中一个抵紧块981滑移连接在其中一燕尾槽19内，另一个抵紧块981滑移连接在另一燕尾槽19内，转动块974的周侧壁、两个抵紧块981相对的侧壁上均设有花纹，两个抵紧块981相互远离的侧壁上均设有螺纹，锁紧套筒982的内壁与两个抵紧块981螺纹拧紧。
51.参照图6和图8，起始状态下，两个抵紧块981抵紧转动块974，且锁紧套筒982与两个抵紧块981螺纹拧紧，当工人需要拆卸单支座时，先旋拧锁紧套筒982至与两个抵紧块981分离，再将两个转动块974相背滑移至远离驱动块，以便工人转动转动块974，使得转动块974通过转轴972带动驱动齿轮973转动，在弧形齿条971与驱动齿轮973的啮合作用下，使得第二连杆93与第一连杆92之间发生相对运动，以使得连接支架91朝盛放腔13内运动，使得安装杆5朝远离安装槽8的一侧运动，以实现单支座的拆卸，省时省力。
52.参照图4和图9，伸缩套筒3包括第一套筒32和第二套筒33，第一套筒32底端的侧壁、第二套筒33顶端的侧壁上均延伸有端板一30，端板一30通过螺栓一31与墩台7的顶壁固定连接，利用端板一30与螺栓31的配合，实现伸缩套筒3的装拆，以便循环利用。
53.参照图4和图9，第一套筒32的顶壁上开设有环槽320，第二套筒33的底端滑移连接在环槽320内，第二套筒33的底壁与环槽320的槽壁之间设有减震弹簧25，减震弹簧25的一端与第二套筒33的底壁固定连接，减震弹簧25的另一端与环槽320的槽底壁固定连接，减震弹簧25内穿设有缓冲杆26。
54.参照图9和图10，缓冲杆26包括第一支杆261和第二支杆262，第一支杆261的一端固定连接在环槽320的槽底壁上，第一支杆261另一端的端壁上设有第一缓冲槽2610，第二支杆262的一端滑移连接在第一缓冲槽2610内，第二支杆262的另一端与第二套筒33的底壁固定连接。
55.参照图4和图9，抗震组件2设置在伸缩套筒3内，抗震组件2包括从下至上设置在伸缩套筒3内的承压橡胶板21、中间钢板22、聚四氟乙烯板23以及不锈钢板24；当梁体6受到震动时，在伸缩套筒3的导向作用下，梁体6与墩台7之间在竖直方向发生相对运动，而在抗震组件2的作用下，有助于将梁体6受到的震动稳定分散至墩台7上。
56.参照图4和图11，顶升机构4包括储油盒41、活塞板42、顶升杆43、输油管44以及加压设备，储油盒41底端的侧壁上延伸端板二27，端板二27与储油盒41固定连接，端板二27通过螺栓二28与下支座板12的顶壁可拆卸连接，储油盒41的顶端设有敞口411，活塞板42滑移连接在储油盒41的内侧壁上。
57.参照图4和图11，顶升杆43的底端固定连接在活塞板42上，顶升杆43的顶端用于与支座板1抵紧，输油管44与储油盒41底端的侧壁贯穿并连通，输油管44与储油盒41的外侧壁固定连接，本技术实施例中的加压设备用于输油或抽油，以增加或减小储油盒41内的油压。
58.参照图4和图11，起始状态下，储油盒41内储蓄有油液，顶升杆43与梁体6的底壁抵紧，当工人需要拆卸旧的单支座时，先利用加压设备通过输油管44吸取储油盒41内的油液，随着油液高度的降低，活塞板42带动顶升杆43同步向下运动，以使得上支座板11与梁体6分离，从而实现单支座与梁体6的分离。
59.参照图11和图12，输油管44的横截面的形状为矩形框，输油管44的内底壁上设有卡槽440，输油管44上设有封闭组件45，封闭组件45包括固定块451、封闭板452以及动力件，固定块451固定连接在输油管44的顶壁上，固定块451内设有与输油管44连通的收纳槽4510，封闭板452滑移连接在收纳槽4510内，封闭板452的底端与卡槽440插接配合，动力件设置在固定块451上，动力件用于驱动封闭板452沿收纳槽4510滑移。
60.参照图11和图12，动力件包括驱动螺杆453，驱动螺杆453的一端贯穿固定块451的顶壁并伸入收纳槽4510内，驱动螺杆453与固定块451转动连接，驱动螺杆453位于收纳槽4510内的一端与封闭板452螺纹连接，封闭板452靠近储油盒41一侧的侧壁上粘接有橡胶密封垫29。
61.参照图11和图12，输油管44远离储油盒41的一端固定连接有补偿块34，补偿块34的纵截面的形状为圆形，补偿块34远离储油盒41的一端螺纹连接有锁紧盖35；当输油管44进油或出油后，将锁紧该35与补偿块34螺纹拧紧，有助于减小油液渗漏的可能。
62.参照图11和图12，起始状态下，封闭板452与输油管44闭合，当工人需利用加压设备将储油盒41内的油液抽取出来时，先旋拧驱动螺杆453，在收纳槽4510的导向作用下，使得驱动螺杆453带动封闭板452朝输油管44内滑移至封闭板452远离卡槽440，从而使得输油管44的出口露出，进而方便工人通过加压设备抽取储油盒41内的油液。
63.参照图13和图14，两块支座板1相互远离的侧壁上均设有凹槽14，凹槽14内设有伸缩导向杆15，伸缩导向杆15上套设有缓冲弹簧16，伸缩导向杆15包括第一导向杆151和第二导向杆152，第一导向杆151的一端固定连接在凹槽14的槽壁上，第一导向杆151的另一端设有第二缓冲槽1510，第二导向杆152的一端滑移连接在第二缓冲槽1510内，第二导向杆152的另一端固定连接有支撑块17。
64.参照图13和图14，支撑块17远离伸缩导向杆15的一端设有万向轮18，缓冲弹簧16的一端与支撑块17的底壁固定连接，缓冲弹簧16的另一端与凹槽14的槽壁相连。凹槽14的槽壁上设有限位槽140，支撑块17两相对的侧壁上延伸有限位杆171，限位杆171与限位槽140滑移连接，利用限位槽140与限位杆171 的配合，对万向轮18的伸缩过程起到稳定的导向作用。
65.参照图4和图14，起始状态下，万向轮18收纳在凹槽14内，且缓冲弹簧16处于压缩的状态并具有良好的弹性回复力，当上支座板11与梁体6分离后，在缓冲弹簧16的弹性恢复力的作用下，第二导向杆152朝远离第一导向杆151的一端滑动，使得万向轮18保持与梁体6的底壁或墩台7的顶壁抵紧的状态，以便工人将旧的单支座从梁体6与墩台7之间滑移取出，省时省力。
66.本技术实施例一种桥梁用单支座支撑结构的实施原理为：当工人需要更换单支座时，先利用加压设备与输油管44的配合，抽取储油盒41中的油液，使得上支座板11与梁体6底壁分离，此时，在缓冲弹簧16的弹性恢复力的作用下，万向轮18始终保持与梁体6的底壁或墩台7的顶壁之间的抵紧状态。
67.工人再旋拧锁紧套筒982，使得锁紧套筒982与两个抵紧块981分离，再相背滑移两个抵紧块981至与转动块974分离，以便工人旋拧转动块974，转动块974通过转轴972带动驱动齿轮973转动，驱动齿轮973与弧形齿条971啮合传动，使得弧形齿条971带动第一连杆92与第二连杆93相对运动，从而使得连接支架91带动若干安装杆5同步朝盛放腔13内滑移至
与安装槽8分离，以实现单支座与梁体6、墩台7的同步分离，进而方便工人将旧的单支座挪动至原先安装位置的附近。
68.工人再利用加压设备使得旧的单支座稳定支撑于梁体6与墩台7之间，再将新的单支座滑移至原先安装位置，再利用新的单支座上的顶升组件，使得新的单支座稳定支撑于梁体6与墩台7之间，再利用转动块974、转轴972、驱动齿轮973、弧形齿条971、第一连杆92以及第二连杆93的配合，使得连接支架91带动多个安装杆5朝安装槽8内滑移至与安装槽8插接配合，从而实现新的单支座的安装，再释放旧的单支座上的顶升组件，便将旧的单支座拆除，从而实现单支座的更换。
69.本技术实施例还公开一种桥梁用单支座支撑结构的更换方法：s1：工人先利用加压设备与输油管44的配合，将旧的单支座上的储油盒41内的油液抽出部分，以减小单支座与梁体6、墩台7之间的抵紧力，此时，在缓冲弹簧16的作用下，万向轮18始终保持与梁体6的底壁、墩台7的顶壁抵紧的状态；s2：再旋拧锁紧套筒982，使得锁紧套筒982与两个抵紧块981分离，再相背滑移两个抵紧块981至与转动块974分离，以便工人旋拧转动块974，使得转动块974通过转轴972带动驱动齿轮973转动，驱动齿轮973与弧形齿条971啮合传动，使得弧形齿条971带动第一连杆92与第二连杆93相对运动，从而使得连接支架91带动若干安装杆5同步朝盛放腔13内滑移至与安装槽8分离，以便工人将旧的单支座与梁体6、墩台7分离；s3：工人将旧的单支座滑移至原先安装位置的附近，再利用旧的单支座上的顶升机构4，使得旧的单支座对梁体6稳定顶升；s4：工人将新的单支座放置在旧的安装位置后，先利用新的单支座上的顶升机构4对梁体6进行顶升，再转动转动块974，使得转动块974通过转轴972带动驱动齿轮973转动，驱动齿轮973与弧形齿条971啮合传动，使得弧形齿条971带动第一连杆92与第二连杆93相对运动，从而使得连接支架91带动若干安装杆5同步朝安装槽8滑移至与安装槽8插接配合，以实现新的单支座的安装；s5：再释放旧的单支座上的顶升机构4，在万向轮18的作用下，方便工人将旧的单支座从梁体6与墩台7之间取出，从而实现单支座的更换。
70.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。