一种汽车零部件组装用安装基座的制作方法

本实用新型属于汽车零部件组装技术领域，具体涉及一种汽车零部件组装用安装基座。

背景技术：

汽车零部件组装是汽车产品制造过程中最重要工艺环节之一，是把经检验合格的数以百计、或数以千计的各种零部件按着一定的技术要求组装成整车及发动机、变速器等总成的工艺过程，在进行组装时需要将零部件固定在安装基座上，安装基座多是两排支架交错组成，不易根据零件规格进行自适应调节，且基座多是与地面直接接触，抗震效果差。

为解决上述问题，本申请中提出一种汽车零部件组装用安装基座。

技术实现要素：

为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种汽车零部件组装用安装基座，具有方便调节，方便安装，减震的特点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车零部件组装用安装基座，包括支架、支撑板以及加强筋，所述支架平行对称设置，所述加强筋对称设置在所述支架之间，并与所述支架焊接，所述支撑板位于所述支架的顶部，并为纵向对称设置，所述支架顶部与所述支撑板的连接面开设有横向的滑槽，所述支架的滑槽内滑动连接有滑块，所述滑块的顶部贯穿所述支架并与所述支撑板固定连接，所述支架的底部对称焊接有固定座，所述固定座底部的外侧壁套设有底板，所述底板与所述固定座焊接，所述固定座的底部螺栓紧固有弹簧，所述弹簧远离所述固定座的一端固定设有承重板，所述承重板顶部位于所述弹簧的两侧焊接有限位板，所述限位板位于所述固定座和所述底板的两侧，并与所述底板滑动连接。

作为本实用新型一种汽车零部件组装用安装基座优选的，所述支撑板为l形结构，并对立设置。

作为本实用新型一种汽车零部件组装用安装基座优选的，所述支撑板的对立面与顶面均开设有安装孔。

作为本实用新型一种汽车零部件组装用安装基座优选的，所述滑块的前表面焊接有连接轴，所述连接轴远离所述滑块的一端贯穿所述支架，所述支架前表面对应所述连接轴的位置处开设有横向的槽孔，所述连接轴位于所述支架的槽孔内，并与所述支架滑动连接。

作为本实用新型一种汽车零部件组装用安装基座优选的，所述连接轴的外侧壁具有螺纹。

作为本实用新型一种汽车零部件组装用安装基座优选的，所述固定座与所述弹簧的连接面为内凹设置，并将所述弹簧的一端包覆。

作为本实用新型一种汽车零部件组装用安装基座优选的，所述限位板为c形结构，且对立设置，所述限位板的对立面开设有凹槽，所述底板的两侧插入所述限位板的凹槽内，并与所述限位板滑动连接，所述限位板的凹槽底面粘接有垫板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

推动支撑板至合适的位置，通过外接螺帽与连接轴进行连接，完成对支撑板的固定，方便人们根据零件规格对支撑板之间的间距进行自适应调节，将外接螺栓贯穿安装孔，方便人们对放置在支撑板之间的零部件进行安装紧固，支架在受力下陷时，弹簧可以通过收缩对压力进行吸收，分担支架的作用力，保证减震效果。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型侧视的结构示意图；

图3为本实用新型俯视的结构示意图；

图4为本实用新型中固定座与底板之间的结构示意图；

图中：1、支架；2、支撑板；3、滑块；4、固定座；5、底板；6、限位板；7、承重板；8、弹簧；9、连接轴；10、安装孔；11、加强筋；12、垫板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1至图4所示；

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型侧视的结构示意图；

图3为本实用新型俯视的结构示意图；

图4为本实用新型中固定座与底板之间的结构示意图。

一种汽车零部件组装用安装基座，包括支架1、支撑板2以及加强筋11，支架1平行对称设置，加强筋11对称设置在支架1之间，并与支架1焊接，支撑板2位于支架1的顶部，并为纵向对称设置，支架1顶部与支撑板2的连接面开设有横向的滑槽，支架1的滑槽内滑动连接有滑块3，滑块3的顶部贯穿支架1并与支撑板2固定连接，支架1的底部对称焊接有固定座4，固定座4底部的外侧壁套设有底板5，底板5与固定座4焊接，固定座4的底部螺栓紧固有弹簧8，弹簧8远离固定座4的一端固定设有承重板7，承重板7顶部位于弹簧8的两侧焊接有限位板6，限位板6位于固定座4和底板5的两侧，并与底板5滑动连接。

需要说明的是：本实施例中，垫板12由橡胶制成，可以避免底板5与限位板6的凹槽底面接触，降低损伤。

本实施方案中：推动支撑板2，支撑板2通过滑块3沿着支架1的滑槽进行相互靠近或远离至合适的位置，通过外接螺帽与连接轴9进行连接，完成对支撑板2的固定，方便人们根据零件规格对支撑板2之间的间距进行自适应调节，将外接螺栓贯穿安装孔10，方便人们对放置在支撑板2之间的零部件进行安装紧固，支架1在受力下陷时，弹簧8可以通过收缩对压力进行吸收，分担支架1的作用力，保证减震效果。

如图1至图3所示；

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型侧视的结构示意图；

图3为本实用新型俯视的结构示意图。

在一个可选的实施例中，支撑板2为l形结构，并对立设置。

在一个可选的实施例中，支撑板2的对立面与顶面均开设有安装孔10。

在一个可选的实施例中，滑块3的前表面焊接有连接轴9，连接轴9远离滑块3的一端贯穿支架1，支架1前表面对应连接轴9的位置处开设有横向的槽孔，连接轴9位于支架1的槽孔内，并与支架1滑动连接。

在一个可选的实施例中，连接轴9的外侧壁具有螺纹。

在一个可选的实施例中，固定座4与弹簧8的连接面为内凹设置，并将弹簧8的一端包覆。

本实施例中：由于支撑板2为l形结构，并对立设置，方便人们将零部件放置在支撑板2之间进行限位作业，由于支撑板2的对立面与顶面均开设有安装孔10，将外接螺栓贯穿安装孔10，方便人们对放置在支撑板2之间的零部件进行安装紧固，由于滑块3的前表面焊接有连接轴9，连接轴9远离滑块3的一端贯穿支架1，支架1前表面对应连接轴9的位置处开设有横向的槽孔，连接轴9位于支架1的槽孔内，并与支架1滑动连接，通过外接螺帽与连接轴9进行连接，方便人们对调节后的支撑板2进行固定。

如图4所示；

图4为本实用新型中固定座与底板之间的结构示意图。

在一个可选的实施例中，限位板6为c形结构，且对立设置，限位板6的对立面开设有凹槽，底板5的两侧插入限位板6的凹槽内，并与限位板6滑动连接，限位板6的凹槽底面粘接有垫板12。

本实施例中：由于限位板6为c形结构，且对立设置，限位板6的对立面开设有凹槽，底板5的两侧插入限位板6的凹槽内，并与限位板6滑动连接，限位板6的凹槽底面粘接有垫板12，限位板6的凹槽可以通过底板5对固定座4进行限位，保证固定座4稳定的进行上下移动，且垫板12由橡胶制成，可以避免底板5与限位板6的凹槽底面接触，降低损伤。

本实用新型的工作原理及使用流程：推动支撑板2，支撑板2通过滑块3沿着支架1的滑槽进行相互靠近或远离至合适的位置，由于支撑板2为l形结构，并对立设置，方便人们将零部件放置在支撑板2之间进行限位作业，通过外接螺帽与连接轴9进行连接，完成对支撑板2的固定，方便人们根据零件规格对支撑板2之间的间距进行自适应调节，由于支撑板2的对立面与顶面均开设有安装孔10，将外接螺栓贯穿安装孔10，方便人们对放置在支撑板2之间的零部件进行安装紧固，支架1在受力下陷时，弹簧8可以通过收缩对压力进行吸收，分担支架1的作用力，保证减震效果，限位板6的凹槽可以通过底板5对固定座4进行限位，保证固定座4稳定的进行上下移动，且垫板12由橡胶制成，可以避免底板5与限位板6的凹槽底面接触，降低损伤。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。