高效向后轮轴压入轴承设备的制作方法

本发明涉及后轮轴生产用装置，具体涉及一种高效向后轮轴压入轴承设备。

背景技术：

如图1所示，后轮轴包括轴本体11，轴本体11为圆柱体结构，在轴本体11的一端连接有安装板12，安装板12所在平面与轴本体11的中心线垂直，在安装板12上开设有轴孔13，轴孔13处需要压入轴承14才能构成完整的后轮轴，轴承14的作用是连接外部轴，以起到连动作用。现有技术中，将是手工将安装板压紧在以操作平台上，然后用力将轴承锤击进入至安装板上的轴孔内，虽然手工操作一定程度上实现了将轴承压入轴孔内，但是存在的缺点为：

手工按住安装板在操作平台上时，由于在锤击过程中安装板会相对操作平台跳动，故需要极大力将安装板压住，且若锤击方向偏差，容易出现锤伤手的事故或出现损伤安装板的现象，故手工压入轴承不仅得到的后轮轴质量低，且生产效率低，容易发生安全事故。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种高效向后轮轴压入轴承设备，在保证实现轴承自动供给的前提下，实现了自动在安装板的轴孔内压入轴承。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种高效向后轮轴压入轴承设备，包括：

工作平台；

安放座，其设置于工作平台表面上，安放座表面内凹形成安放槽，安放槽内用于放置后轮轴的轴本体远离安装板的端部；

支撑座，其设置于工作平台表面上且位于安放座旁，支撑座的表面上设置有用于安放安装板的板槽，安装时安装板的远离轴本体的边缘安放于板槽内，支撑座靠近安放座的一侧设置有从水平方向支撑安装板的承压板；

供件座，其固定与工作平台上且位于支撑座远离安放座的一侧，供件座内设置有贯穿供件座的出件孔，出件孔用于放置和导向轴承，当轴承位于出件孔靠近安装板的端部上时安装板上的轴孔与轴承对准；

输件筒，其设置于供件座顶部，在输件筒内设置有输件孔，输件孔用于竖直地放置若干个轴承，输件孔与出件孔连通，且输件孔的中心线与出件孔的中心线垂直；以及

第一气缸，其设置于供件座远离供件座的侧面上，第一气缸活塞杆穿过供件座能伸入出件孔内将轴承压入轴孔内，第一气缸的活塞杆未工作时未伸入出件孔与输件孔连通的段内。

优选的是，

输件筒内设置有两对暂时挡位机构，两对暂时挡位机构均设置于输件孔靠近出件孔的内壁上，两对暂时挡位机构沿着输件孔的中心线对称设置；

每对暂时挡位机构均包括：挡位柱，在输件孔内壁上开设置有伸缩孔，伸缩孔的中心线与输件孔的中心线垂直，挡位柱一端设置于伸缩孔内，挡位柱的另一端能伸入输件孔内，且挡位柱伸入输件孔内的端部为半球型结构，挡位柱位于伸缩孔内的端部通过第一弹簧与伸缩孔底面连接，在不受外力作用时挡位柱能挡住最多3个轴承在其上方；

第二气缸，其设置于输件筒的顶部，第二气缸的活塞杆能伸入输件孔内将轴承从挡位柱上撞击下。

优选的是，还包括两导向机构，两导向机构均设置于出件孔的靠近输件孔的内壁上，两导向机构沿着出件孔的中心线对称设置，且两导向机构均设置于出件孔与输件孔连接的转角处，两导向机构均包括：

第一伸缩杆，在出件孔内部上开设置有第一回缩孔，第一回缩孔的中心线与出件孔的中心线垂直，第一伸缩杆滑动地设置于第一回缩孔内；

第二弹簧，其连接于第一伸缩杆与第一回缩孔底面之间；

第一导向轮，其与第一伸缩杆转动连接，第一导向轮的边缘与输件孔内壁相切；

第二伸缩杆，在出件孔内部上开设置有第二回缩孔，第二回缩孔位于第一回缩孔远离输件孔的一侧，第二回缩孔的中心线与出件孔的中心线垂直，第二伸缩杆滑动地设置于第二回缩孔内；

第三弹簧，其连接于第二伸缩杆与第二回缩孔底面之间；以及

第二导向轮，其与第二伸缩杆转动连接，第一导向轮和第二导向轮在不受外力作用时，第一导向轮到出件孔中心线的最近距离小于第二导向轮到出件孔中心线的最近距离，第二导向轮到出件孔中心线的最近距离大于出件孔内壁到出件孔中心线的最近距离。

优选的是，还包括对位装置，对位装置包括：

座体，其设置工作平台表面上且靠近支撑座设置，座体内设置有驱动腔；

连接筒，连接筒一端伸入驱动腔内，连接筒的筒孔与驱动腔连通，连接筒另一端贯穿承压板，且连接筒靠近承压板的端面与承载板面向供件座的面在一个平面上，当轴承位于出件孔靠近安装板的端部上时连接筒的筒孔的中心线与轴承的中心线对准，连接筒的筒孔小的直径于轴孔的直径；以及

第三气缸，其设置于驱动腔内，第三气缸的活塞杆顺着连接筒的中心线延伸，且第三气缸的活塞杆能伸出连接筒的筒孔。

优选的是，还包括压紧机构，压紧机构包括：

压紧块，其靠近出件孔的顶边设置，压紧块靠近出件孔中心线的面能将轴承压紧在出件孔底边上；

连接块，其设置于压紧块远离出件孔的一侧，其与供件座连接；

第四弹簧，其连接于压紧块与连接块之间；以及

压紧驱动装置，其包括设置于供件座底部的压紧壳体，压紧壳体内形成转动腔，在转动腔内转动设置有卷积筒，卷积筒上卷积有拉绳，拉绳一端与卷积筒连接，拉绳穿过供件座和连接块压紧块连接，在压紧壳体外设置有电机，电机的轴穿入压紧壳体与卷积筒连接；

其中，当拉绳松开并轴承位于压紧块下方时，第四弹簧被压缩。

优选的是，还包括夹持臂，夹持臂包括：

臂座，其设置于支撑座旁；

第五气缸，其安装于臂座上，第五气缸的活塞杆的伸缩方向与安装后安装板所在平面垂直；以及

夹持本体，其与第五气缸的活塞杆连接，夹持臂能将安装板压紧在承压板上。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1)通过设置安放座，实现了对轴本体未连接有安装板的端部的支撑和安放；

2)通过设置支撑座，实现了对安装板的支撑，对安装板的支撑与对轴本体的支撑配合，使得与放置于出件孔出口处的轴承对准；

3)通过设置供件座，实现了对轴承的供给，对压入轴承时进行了导向，由于出件孔的底边与轴承接触，轴承的直径又是一定的，该出件孔的底边与支撑座和安放座的配合，实现了输出轴承与轴孔的对准；

4)通过设置第一气缸，实现了将位于出件孔内的轴承压入安装板的轴孔内，进而最终实现自动将轴承压入安装板上的轴孔内，提高了压入质量，减少了劳动成本，提高了加工效率；

5)通过设置输件筒，实现了将轴承从输件孔内放入，就可以直接输入至出件孔内，实现了自动供应轴承，避免了因需要安装轴承而需要移动第一气缸，进一步提高了加工效率，进一步减轻了劳动力度。

附图说明

图1为后轮轴与待压入轴承的结构示意图；

图2为高效向后轮轴压入轴承设备的结构示意图；

图3为图2中供件座与输件筒处的剖视图；

图4为图3中A处的放大图；

图5为图3中B处的放大图。

具体实施方式

如图1以及图2所示，本实施例提供一种高效向后轮轴压入轴承设备，包括：

工作平台2；

安放座3，其设置于工作平台2表面上，安放座3表面内凹形成安放槽31，安放槽31内用于放置后轮轴的轴本体远离安装板的端部；

支撑座4，其设置于工作平台2表面上且位于安放座3旁，支撑座4的表面上设置有用于安放安装板的板槽(图中未示)，安装时安装板的远离轴本体的边缘安放于板槽内，支撑座4靠近安放座3的一侧设置有从水平方向支撑安装板的承压板41；

供件座5，其固定与工作平台2上且位于支撑座4远离安放座3的一侧，供件座5内设置有贯穿供件座5的出件孔，出件孔用于放置和导向轴承，当轴承位于出件孔靠近安装板的端部上时安装板上的轴孔与轴承对准；

输件筒6，其设置于供件座5顶部，在输件筒6内设置有输件孔，输件孔用于竖直地放置若干个轴承，输件孔与出件孔连通，且输件孔的中心线与出件孔的中心线垂直；以及

第一气缸7，其设置于供件座5远离供件座5的侧面上，第一气缸7活塞杆穿过供件座5能伸入出件孔内将轴承压入轴孔内，第一气缸7的活塞杆未工作时未伸入出件孔与输件孔连通的段内。使用时，首先，将轴本体未连接有安装板的端部安放在安放座3的安放槽31内；然后，将后轮轴的安装板的远离轴本体的边缘置于板槽内，进而实现后轮轴的安装，由于安装板的远离轴本体的边缘为异形曲线，因此安装后轴孔的位置一定，为后面轴孔与位于出件孔出口处的轴承对准奠定了条件，进而为后面轴承压入轴孔奠定了基础条件；再后，从输件筒6上的开口61将轴承放置于输件孔内，可以将多个轴承均放置于输件孔内，通过输件孔的导向，最底下的轴承通过输件孔自动落入至出件孔内，由于出件孔仅能让一件轴承进入，故最底下的轴承上方的轴承均在输件孔内，由于第一气缸7的活塞杆未工作时未伸入出件孔与输件孔连通的段内，故此时第一气缸7的活塞杆位于最底下的轴承靠近第一气缸7一侧，以待第一气缸7驱动最底下的轴承向轴孔所在方向移动；最后，启动第一气缸7，第一气缸7的活塞杆伸出，将最底下的轴承向轴孔内压入，压入时承压板41对安装板进行支撑，进而最终将轴承压入安装板的轴孔内，当将最底下的轴承转移走时，由于第一气缸7的活塞杆将之前位于输件孔内的轴承阻挡在上方，轴承与第一气缸7的活塞杆能相对滑动；当第一气缸7的活塞杆缩回时，第一气缸7的活塞杆从下一轴承底面抽出，下一轴承进入到出件孔内，以待下一次压轴承工作进行。

如图3以及图5所示，为了避免下一轴承与第一气缸7的活塞杆发生相对滑动而造成第一气缸7的活塞杆损坏，

输件筒6内设置有两对暂时挡位机构62，两对暂时挡位机构62均设置于输件孔64靠近出件孔的内壁上，两对暂时挡位机构62沿着输件孔64的中心线对称设置；

每对暂时挡位机构62均包括：挡位柱621，在输件孔64内壁上开设置有伸缩孔65，伸缩孔65的中心线与输件孔64的中心线垂直，挡位柱621一端设置于伸缩孔65内，挡位柱621的另一端能伸入输件孔64内，且挡位柱621伸入输件孔64内的端部为半球型结构，挡位柱621位于伸缩孔65内的端部通过第一弹簧622与伸缩孔65底面连接，在不受外力作用时挡位柱621能挡住最多3个轴承14在其上方；

第二气缸63，其设置于输件筒6的顶部，第二气缸63的活塞杆能伸入输件孔64内将轴承14从挡位柱621上撞击下。在不受到第二气缸63的活塞杆对各个轴承14的压力时，第一弹簧622仅受到所有轴承14的重力，重力的力度不足，也由于此限制最多3个轴承14在挡位柱621的正上方，故不能将挡位柱621挤压入伸缩孔65内，此时挡位柱621对轴承14起到限位作用；当需要向出件孔内供轴承14时，第二气缸63运作，第二气缸63的活塞杆冲击位于输件孔64内的轴承14一下，最底下的轴承14由于受到强大的冲击力，而使得最底下的轴承14将挡位柱621挤压入伸缩孔65内，最底下轴承14滑入出件孔内，如图1以及图5所示，由于轴承14的两端直径小于中心段的直径，在轴承14的两端形成了台阶141，下一轴承14来到时在第一弹簧622的回复力作用下，挡位柱621卡在台阶141处，由于此时第二气缸63的活塞杆已经回缩，下一轴承14失去被压力，因此挡位柱621能够将下一轴承14继续限位，保证一个一个地为出件孔供轴承14。

如图3以及图4所示，高效向后轮轴压入轴承设备还包括两导向机构52，两导向机构52均设置于出件孔的靠近输件孔64的内壁上，两导向机构52沿着出件孔的中心线对称设置，且两导向机构52均设置于出件孔51与输件孔64连接的转角处，两导向机构52均包括：

第一伸缩杆511，在出件孔51内部上开设置有第一回缩孔53，第一回缩孔53的中心线与出件孔51的中心线垂直，第一伸缩杆511滑动地设置于第一回缩孔53内；

第二弹簧512，其连接于第一伸缩杆511与第一回缩孔53底面之间；

第一导向轮513，其与第一伸缩杆511转动连接，第一导向轮513的边缘与输件孔64内壁相切；

第二伸缩杆514，在出件孔51内部上开设置有第二回缩孔54，第二回缩孔54位于第一回缩孔53远离输件孔64的一侧，第二回缩孔54的中心线与出件孔51的中心线垂直，第二伸缩杆514滑动地设置于第二回缩孔54内；

第三弹簧515，其连接于第二伸缩杆514与第二回缩孔54底面之间；以及

第二导向轮516，其与第二伸缩杆514转动连接，第一导向轮513和第二导向轮516在不受外力作用时，第一导向轮513到出件孔51中心线的最近距离小于第二导向轮516到出件孔51中心线的最近距离，第二导向轮516到出件孔51中心线的最近距离大于出件孔51内壁到出件孔51中心线的最近距离。由于出件孔51为了连通输件孔64，出件孔51在输件孔64连接处的直径较大，在推动轴承14时，若轴承14出现晃动，就会偏离出件孔51的中心线，为了保证送出的轴承14与轴孔的对准度，出件孔51的直径与轴承14的差异不大，而导致轴承14在进入出件孔51靠近轴孔的段时轴承14与出件孔51内壁的摩擦力较大或者发生碰撞的现象，进而导致生产得到的后轮轴的质量较差。为了解决上述问题，设置了第一导向轮513和第二导向轮516对轴承14滑入出件孔51靠近轴孔的段进行导向。具体地，第一导向轮513与输件孔64内壁相切，轴承14能够顺利进入至输件孔64底(也即是出件孔51的内壁)；当第一气缸7将轴承14向两第一导向轮513所在方向推动时，由于第一导向轮513轮到出件孔51中心线的最近距离大于出件孔51内壁到出件孔51中心线的最近距离，轴承14挤压两侧的第一导向轮513，第一导向轮513转动，当第一气缸7继续向前推动轴承14时，由于受力过大，第一导向轮513连接的第一伸缩杆511缩回第一回缩孔53内，轴承14的中心线被导送至靠近出件孔51的中心线，由于第一导向轮513到出件孔51中心线的最近距离小于第二导向轮516到出件孔51中心线的最近距离，故当轴承14达到第二导向轮516时轴承14很顺利进入两第二导向轮516之间，经过第二导向轮516的导向，轴承14的中心线被导送至更加靠近出件孔51的中心线，进而最后被顺利送入至出件孔51内，

如图2所示，为了增强轴承14与轴孔的对准效果，高效向后轮轴压入轴承设备还包括对位装置8，对位装置8包括：

座体81，其设置工作平台2表面上且靠近支撑座4设置，座体81内设置有驱动腔；

连接筒82，连接筒82一端伸入驱动腔内，连接筒82的筒孔与驱动腔连通，连接筒82另一端贯穿承压板41，且连接筒82靠近承压板41的端面与承载板面向供件座5的面在一个平面上，当轴承14位于出件孔51靠近安装板的端部上时连接筒82的筒孔的中心线与轴承14的中心线对准，连接筒82的筒孔小的直径于轴孔的直径；以及

第三气缸(图中未示)，其设置于驱动腔内，第三气缸的活塞杆顺着连接筒82的中心线延伸，且第三气缸的活塞杆能伸出连接筒82的筒孔。由于受到轴本体和安装块的安装位置不对的影响，会出现轴承14与轴孔对准度不高的问题。为了解决上述问题，在安装后轮轴时，启动第三气缸，第三气缸的活塞杆穿出承压板41，第三气缸的活塞杆作为轴孔与轴承14对准的基准轴，手动调整安装板和轴本体的安装位置，使得轴孔与第三气缸的活塞杆的中心对准，从而增强轴承14与轴孔的对准效果。

如图3所示，高效向后轮轴压入轴承设备还包括压紧机构55，压紧机构55包括：

压紧块551，其靠近出件孔51的顶边设置，压紧块551靠近出件孔51中心线的面能将轴承14压紧在出件孔51底边上；

连接块552，其设置于压紧块551远离出件孔51的一侧，其与供件座5连接；

第四弹簧553，其连接于压紧块551与连接块552之间；以及

压紧驱动装置，其包括设置于供件座5底部的压紧壳体554，压紧壳体554内形成转动腔555，在转动腔555内转动设置有卷积筒556，卷积筒556上卷积有拉绳557，拉绳557一端与卷积筒556连接，拉绳557穿过供件座5和连接块552压紧块551连接，在压紧壳体554外设置有电机558，电机558的轴穿入压紧壳体554与卷积筒556连接；

其中，当拉绳557松开并轴承14位于压紧块551下方时，第四弹簧553被压缩。由于在推动轴承14过程中，轴承14稍微晃动，就可能导致与轴孔对位不准。为了避免上述现象，设置了压紧机构55。当轴承14还未传送到正下方时，拉绳557处于绷紧状态，将压紧块551提升到与出件孔51偏离位置，让出轴承14移动空间，其中，第一气缸7、第二气缸63、第三气缸、电机558以及第五气缸均电连接至控制电路；当轴承14还传送到正下方时，控制电路通过控制第一气缸7的时间知道轴承14的传送位置，第一气缸7的传送速度一致，控制电路控制电机558开始工作，使得卷积筒556转动，释放拉绳557，使得拉伸处于松开状态，在第四弹簧553的回复力作用下，压紧块551将轴承14压紧在出件孔51底边上，由于第四弹簧553的回复力不大，在保持轴承14不上下跳动的同时，也可以让轴承14在第一气缸7的驱动下运动。

如图2所示，高效向后轮轴压入轴承设备还包括夹持臂9，夹持臂9包括：

臂座91，其设置于支撑座4旁；

第五气缸92，其安装于臂座91上，第五气缸92的活塞杆的伸缩方向与安装后安装板所在平面垂直；以及

夹持本体93，其与第五气缸92的活塞杆连接，夹持臂9能将安装板压紧在承压板41上。为了避免因安装板的安放位置有偏移而导致轴承14和轴孔对准度较低，通过设置第五气缸92，在对位轴孔后，将安装板压紧在承压板41上。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。