一种金属板材弧形折弯装置及折弯工艺的制作方法

本发明涉及板材加工领域，具体涉及一种金属板材弧形折弯装置及折弯工艺。

背景技术：

对于大型焊接件，一些连接处需要提供弧形罩子或者弧形管材，但是现有的金属板材折弯一般是工人在金属板材上进行画线后使用折弯机进行折弯形成弧形板材，但是板材的画线以及折弯的角度工人只能凭借经验进行控制，造成加工生产出的产品精度不高，不利于后续对准焊接。

因此有必要提供一种新的金属板材弧形折弯装置及折弯工艺来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种金属板材弧形折弯装置及折弯工艺能够快速将板材加工厂弧形罩或者弧形管，且弧形罩或者弧形管的加工精度高，误差小。

为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种金属板材弧形折弯装置，包括水平设置的折弯模板，折弯模板下方设有升降机构，升降机构驱动传送带升降，折弯模板上设有至少两个折弯槽，折弯模板上方设有移动组件，移动组件上设有折弯组件和夹紧组件，折弯模板两侧分别设有固定组件和转动组件。

进一步优选的技术方案是，所述移动组件包括电机，电机上连接有螺杆。

进一步优选的技术方案是，所述折弯组件包括随着螺杆转动而移动的液压机，液压机下方设有折弯头。

进一步优选的技术方案是，所述夹紧组件包括随着螺杆转动而移动的夹紧油缸，夹紧油缸下方设有夹紧块。

进一步优选的技术方案是，所述固定组件包括设有横向凹槽的固定块，固定块上设有固定螺栓，固定螺栓底部设置在横向凹槽内，固定螺栓底部设有顶块。

进一步优选的技术方案是，所述转动组件包括设置在折弯模板下方的升降油缸，升降油缸的活塞杆上连接有转轮。

进一步优选的技术方案是，所述折弯槽包括第一折弯槽、第二折弯槽、第三折弯槽和第四折弯槽。

从第一折弯槽至第四折弯槽的深度和宽度均逐渐增加。

一种金属板材弧形折弯工艺，包括以下步骤：

s1.调试：对每个折弯槽进行折弯测试，并对折弯以后的板材外观进行检测，确定每个折弯槽适合的板材厚度范围和板材折弯角度范围；

s2.角度和移动距离确定：根据所需要的成品形状确定板材的折弯角度和板材水平移动的距离；

s3.测量：对板材的厚度进行测量；

s4.选用：根据板材的厚度和板材的折弯角度选取合适的折弯槽；

s5.折弯：对板材进行折弯形成成品，具体步骤如下：

a.板材水平放置在传送带上，夹紧组件工作，将板材固定在传动带与夹紧组件之间，传送带与移动组件同步移动，传送带将板材移动至s4选取的折弯槽上方，移动组件将折弯组件移动至折弯槽正上方，夹紧组件停止工作，同时升降机构使得传动带下移，板材需要折弯的地方准确停在折弯槽正上方；

b.折弯组件工作，对板材进行折弯；

c.升降机构使得传送带抬升，同时夹紧组件工作，夹住板材，传送带与移动组件同步移动，传送带将板材移动s2确定的移动距离，移动组件将折弯组件移动至折弯槽正上方，夹紧组件停止工作，同时升降机构使得传动带下移，板材需要折弯的地方准确停在折弯槽正上方；

d.重复b和c，完成对板材的折弯工作；

s6.检测：观察成品外观和形状，测量成品各个折弯处的角度和两个折弯处之间的距离，并与合格品进行比较。

一种金属板材弧形折弯工艺，包括以下步骤：

s1.调试：对每个折弯槽进行折弯测试，并对折弯以后的板材外观进行检测，确定每个折弯槽适合的板材厚度范围和板材折弯角度范围；

s2.角度和移动距离确定：根据所需要的成品形状确定板材的折弯角度和板材转动角度；

s3.测量：对板材的厚度进行测量；

s4.选用：根据板材的厚度和板材的折弯角度选取合适的折弯槽；

s5.折弯：对板材进行折弯形成成品，具体步骤如下：

a.板材水平放置折弯模板上，将板材的旋转圆心设置在s4选取的折弯槽上方，并用固定组件进行固定，转动板材使得板材需要折弯的地方准确停在折弯槽正上方；

b.折弯组件工作，对板材进行折弯；

c.转动组件工作，使得板材绕着固定组件旋转s2中的板材转动角度；

d.重复b和c，完成对板材的折弯工作；

s6.检测：观察成品外观和形状，测量成品各个折弯处的角度和两个折弯处之间的角度，并与合格品进行比较。

本发明的优点和有益效果在于：

1、通过移动组件、传送带和夹紧组件的配合，可以便于板材顺利移动，提升折弯效率。

2、通过固定组件和转动组件的配合，可以实现板材快速稳定转动，提升折弯效率。

3、通过折弯模板及折弯槽，可以对不同厚度的板材进行快速折弯，进一步提升效率。

附图说明

图1是本发明的金属板材弧形折弯装置的结构示意图；

图2是本发明的金属板材弧形折弯装置的结构示意图；

图3是本发明的金属板材弧形折弯装置的固定组件的结构示意图；

图中：1.升降机构，2.传送带，3.折弯模板，31.第一折弯槽，32.第二折弯槽，33.第三折弯槽，34.第四折弯槽，4.移动组件，5.液压机，6.折弯头，7.夹紧组件，8.固定组件，81.固定块，82.固定螺栓，83.顶块，9.转动组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1-2所示，一种金属板材弧形折弯装置，包括水平设置的折弯模板3，折弯模板3下方设有升降机构1，升降机构1驱动传送带2升降，折弯模板3上设有至少两个折弯槽，折弯模板3上方设有移动组件4，移动组件4上设有折弯组件和夹紧组件7，折弯模板3两侧分别设有固定组件8和转动组件9。

进一步优选的技术方案是，所述移动组件4包括电机，电机上连接有螺杆。

进一步优选的技术方案是，所述折弯组件包括随着螺杆转动而移动的液压机5，液压机5下方设有折弯头6。

进一步优选的技术方案是，所述夹紧组件7包括随着螺杆转动而移动的夹紧油缸，夹紧油缸下方设有夹紧块。

如图3所示，所述固定组件8包括设有横向凹槽的固定块81，固定块81上设有固定螺栓82，固定螺栓82底部设置在横向凹槽内，固定螺栓82底部设有顶块83。

进一步优选的技术方案是，所述转动组件9包括设置在折弯模板3下方的升降油缸，升降油缸的活塞杆上连接有转轮。

进一步优选的技术方案是，所述折弯槽包括第一折弯槽31、第二折弯槽32、第三折弯槽33和第四折弯槽34。

从第一折弯槽31至第四折弯槽34的深度和宽度均逐渐增加。

实施例1：一种金属板材弧形折弯工艺，包括以下步骤：

s1.调试：对每个折弯槽进行折弯测试，并对折弯以后的板材外观进行检测，确定每个折弯槽适合的板材厚度范围和板材折弯角度范围；

s2.角度和移动距离确定：根据所需要的成品形状确定板材的折弯角度和板材水平移动的距离；

s3.测量：对板材的厚度进行测量；

s4.选用：根据板材的厚度和板材的折弯角度选取合适的折弯槽；

s5.折弯：对板材进行折弯形成成品，具体步骤如下：

a.板材水平放置在传送带2上，夹紧组件7工作，将板材固定在传动带与夹紧组件7之间，传送带2与移动组件4同步移动，传送带2将板材移动至s4选取的折弯槽上方，移动组件4将折弯组件移动至折弯槽正上方，夹紧组件7停止工作，同时升降机构1使得传动带下移，板材需要折弯的地方准确停在折弯槽正上方；

b.折弯组件工作，对板材进行折弯；

c.升降机构1使得传送带2抬升，同时夹紧组件7工作，夹住板材，传送带2与移动组件4同步移动，传送带2将板材移动s2确定的移动距离，移动组件4将折弯组件移动至折弯槽正上方，夹紧组件7停止工作，同时升降机构1使得传动带下移，板材需要折弯的地方准确停在折弯槽正上方；

d.重复b和c，完成对板材的折弯工作；

s6.检测：观察成品外观和形状，测量成品各个折弯处的角度和两个折弯处之间的距离，并与合格品进行比较。

实施例1用于将板材折弯成弧形罩或者弧形管。

实施例2：一种金属板材弧形折弯工艺，包括以下步骤：

s1.调试：对每个折弯槽进行折弯测试，并对折弯以后的板材外观进行检测，确定每个折弯槽适合的板材厚度范围和板材折弯角度范围；

s2.角度和移动距离确定：根据所需要的成品形状确定板材的折弯角度和板材转动角度；

s3.测量：对板材的厚度进行测量；

s4.选用：根据板材的厚度和板材的折弯角度选取合适的折弯槽；

s5.折弯：对板材进行折弯形成成品，具体步骤如下：

a.板材水平放置折弯模板3上，将板材的旋转圆心设置在s4选取的折弯槽上方，并用固定组件8进行固定，转动板材使得板材需要折弯的地方准确停在折弯槽正上方；

b.折弯组件工作，对板材进行折弯；

c.转动组件9工作，使得板材绕着固定组件8旋转s2中的板材转动角度；

d.重复b和c，完成对板材的折弯工作；

s6.检测：观察成品外观和形状，测量成品各个折弯处的角度和两个折弯处之间的角度，并与合格品进行比较。

实施例2用于将板材折弯成台型或锥形成品。

该金属板材弧形折弯装置及折弯工艺的优点和有益效果在于：

1、通过移动组件4、传送带2和夹紧组件7的配合，可以便于板材顺利移动，提升折弯效率。

2、通过固定组件8和转动组件9的配合，可以实现板材快速稳定转动，提升折弯效率。

3、通过折弯模板3及折弯槽，可以对不同厚度的板材进行快速折弯，进一步提升效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。