一种同面板厚差球扁钢端部焊接方法与流程

1.本发明涉及船舶建造技术领域，特别是一种同面板厚差球扁钢端部焊接方法。


背景技术：

2.球扁钢对接是船舶建造过程中最常用的对接形式，特别是不等高球扁钢对接，常见方法是水平切割一部分进行压头对接，但是，这样适用于球扁钢根部平齐的板厚上，对于球扁钢根部的板厚不平齐有板厚差的时候我们采用的方法是塞焊板厚差缝隙(板厚差≤5mm)，具体可参见图1所示，此时，塞焊增加了打磨量，造成焊材浪费，且成型差，或是断开一截进行局部修割，具体可参见图2所示，其增加一截球扁钢，增加一条焊缝，且增加的球扁钢也需要进行根部切割修正，可见上述两种方式均增加了现场施工的工作量。因此，需要采用一种新技术来解决此累节点问题，能够使现场施工一步到位。


技术实现要素：

3.有鉴于现有技术中存在的上述问题，本发明实施例提供一种同面板厚差球扁钢端部焊接方法，其能够船解决舶领域板，厚差在同一面造成的球扁钢高低不一而引起的对接压头问题，取消“压头”后塞焊，节约成本且保证产品质量。
4.本发明实施例提供一种同面板厚差球扁钢端部焊接方法，包括：
5.基于与第一球扁钢沿长度方向固定连接的厚板的第一厚度尺寸，和与第二球扁钢沿长度方向固定连接的薄板的第二厚度尺寸，确定沿所述第一球扁钢与所述厚板固定连接的朝向所述第二球扁钢一侧的根部开设的三角型槽的槽深度，其中，所述三角型槽槽底的夹角具有第一角度；
6.在所述三角型槽槽底沿所述第一球扁钢与所述厚板固定连接的底边向所述第一球扁钢内开设以所述第一角度为顶角的等腰三角型开槽，并在所述顶角处开设具有第一直径尺寸的止裂孔，其中，所述止裂孔的中心线与所述第二球扁钢的上沿等高；
7.在所述第一球扁钢朝向所述第二球扁钢一侧的端部由上向下切出三角型切面，所述切面与竖直方向的夹角具有所述第一角度；
8.对所述第一球扁钢靠近所述第二球扁钢的端部进行压制，以使所述端部填充所述三角型槽和所述等腰三角型开槽；
9.将所述切面与所述第二球扁钢的端面进行匹配焊接。
10.在本发明的一些实施例中，所述三角型槽的槽深度为所述第一厚度尺寸与所述第二厚度尺寸之差的4倍。
11.在本发明的一些实施例中，所述三角型槽朝向所述第二球扁钢侧的开口高度为所述厚板与所述薄板的厚度之差。
12.在本发明的一些实施例中，所述第一角度为14度。
13.在本发明的一些实施例中，所述等腰三角型开槽的两个为等腰的槽侧边与竖直方向的夹角均为所述第一夹角的一半。
14.在本发明的一些实施例中，所述止裂孔的第一直径尺寸为10mm。
15.与现有技术相比，本发明实施例提供的同面板厚差球扁钢端部焊接方法的有益效果在于：其通过开设三角型槽、等腰三角型开槽以及止裂孔，同时，结合在第一球扁钢的端部切割出三角型切面，使得其将现有技术中的采用的横向切口改为竖向切口，在相同工作量下，可以取消球扁钢与板材焊接之间缝隙，取消塞焊，节约成本；此外，该方法简单可靠，仅需要对型材端部进行切割处理，再压型即可达到焊接要求，确保产品质量。
附图说明
16.图1为现有技术中的同面板厚差球扁钢端部焊接的一种方法的示意图；
17.图2为现有技术中的同面板厚差球扁钢端部焊接的另一种方法的示意图；
18.图3为本发明实施例的同面板厚差球扁钢端部焊接方法中开设三角型槽部分的示意图；
19.图4为本发明实施例的同面板厚差球扁钢端部焊接方法中开设止裂孔、等腰三角型开槽和三角型切面部分的示意图；
20.图5为本发明实施例的同面板厚差球扁钢端部焊接方法中完成最终焊接的示意图。
[0021][0022]
1、第一球扁钢；2、厚板；3、第二球扁钢；4、薄板；5、三角型槽；6、等腰三角型开槽；7、止裂孔；8、三角型切面。
具体实施方式
[0023]
为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明。
[0024]
此处参考附图描述本技术的各种方案以及特征。
[0025]
通过下面参照附图对给定为非限制性实例的实施例的优选形式的描述，本技术的这些和其它特性将会变得显而易见。
[0026]
还应当理解，尽管已经参照一些具体实例对本技术进行了描述，但本领域技术人员能够确定地实现本技术的很多其它等效形式，它们具有如权利要求所述的特征并因此都位于借此所限定的保护范围内。
[0027]
当结合附图时，鉴于以下详细说明，本技术的上述和其它方面、特征和优势将变得更为显而易见。
[0028]
此后参照附图描述本技术的具体实施例；然而，应当理解，所申请的实施例仅仅是本技术的实例，其可采用多种方式实施。熟知和/或重复的功能和结构并未详细描述以根据用户的历史的操作，判明真实的意图，避免不必要或多余的细节使得本技术模糊不清。因此，本文所申请的具体的结构性和功能性细节并非意在限定，而是仅仅作为权利要求的基础和代表性基础用于教导本领域技术人员以实质上任意合适的详细结构多样地使用本技术。
[0029]
本说明书可使用词组“在一种实施例中”、“在另一个实施例中”、“在又一实施例中”或“在其它实施例中”，其均可指代根据本技术的相同或不同实施例中的一个或多个。
[0030]
本发明实施例提供一种同面板厚差球扁钢端部焊接方法，如图3至图5 所示，包括如下步骤：
[0031]
步骤1：基于与第一球扁钢1沿长度方向固定连接的厚板2的第一厚度尺寸，和与第二球扁钢3沿长度方向固定连接的薄板4的第二厚度尺寸，确定沿所述第一球扁钢1与所述厚板2固定连接的朝向所述第二球扁钢3一侧的根部开设的三角型槽5的槽深度，其中，所述三角型槽5槽底的夹角具有第一角度，所述三角型槽5为在所述厚板2上切割形成的直角三角型，且以所述第一球扁钢1的底边为一直角边，以在厚板2上的切面为三角型的斜边。
[0032]
在本发明的一些实施例中，所述三角型槽5的槽深度为所述第一厚度尺寸与所述第二厚度尺寸之差的4倍，其具体算法为船舶规范要求，具体地，设定槽深度用c表示，厚板2厚度用a表示，薄板4厚度用b表示，则有 c＝4(a-b)，即，三角型槽5的较长的直角边c的尺寸得到确定，同时，所述三角型槽5朝向所述第二球扁钢3侧的开口高度为所述厚板2与所述薄板4 的厚度之差，进而进一步可以得知，三角型槽5中的较小的锐角所对应的直角边与较大的锐角所对应的直角边的比值为1:4，进而可以得知，第一夹角的尺寸为14度。
[0033]
步骤2：在所述三角型槽5槽底沿所述第一球扁钢1与所述厚板2固定连接的底边向所述第一球扁钢1内开设以所述第一角度为顶角的等腰三角形开槽6，并在所述顶角处开设具有第一直径尺寸的止裂孔7，其中，所述止裂孔7的中心线与所述第二球扁钢3的上沿等高；
[0034]
在本实施例中，等腰三角形开槽6的顶角的尺寸为第一角度，即，顶角尺寸为14度，同时，可知，该等腰三角形开槽6对应的等腰三角形截面的两个等角的尺寸分别为83度，进而，结合已知的上述三个角度，在第一球扁钢 1上画好标记后，便可以切割出相应的等腰三角型槽5，在本实施例中，所述等腰三角形开槽6的两个为等腰的槽侧边与竖直方向的夹角均为所述第一夹角的一半；
[0035]
进一步地，在本实施例中，该等腰三角型槽5的上顶角正好是所述止裂孔7的圆心，即，该等腰三角形开槽6对应的等腰三角形截面的顶角顶点为所述止裂孔7的圆心，进而在具体标记时，可以是先结合第二球扁钢3的顶边高度，确定止裂孔7的圆心所在高度的水平线，进而再结合所述三角型槽 5的槽底位置，确定等腰三角形开槽6的一个底角位置，故此，便可以确定出所述等腰三角形开槽6以及所述止裂孔7的具体开设位置，作为示例，所述止裂孔7的第一直径尺寸为10mm。
[0036]
步骤3：在所述第一球扁钢1朝向所述第二球扁钢3一侧的端部由上向下切出三角型切面8，所述切面与竖直方向的夹角为所述第一角度，具体地，在实际切割所述三角型切面8时，在确认所述三角型槽5后，则以所述第一球扁钢1靠近所述第二球扁钢3一端且与所述厚板2固定连接的底端边沿为待切割的三角型切面8所对应直角三角形截面的顶点，且对应的锐角角度为所述第一角度，同时，该顶角对应的直角边的长度为d，进而便可以依据所述第一角度在所述第一球扁钢1上画出切割线，进而基于画出的切割线完成对三角型切面8的切割。
[0037]
步骤4：对所述第一球扁钢1靠近所述第二球扁钢3的端部进行压制，以使所述端部填充所述三角型槽5和所述等腰三角形开槽6，在对所述第一球扁钢1靠近所述第二球扁钢3的端部进行压制时，由于所述三角型槽5、所述等腰三角形开槽6以及所述止裂孔7处均为中空状态，该端部会在压力作用下向所述三角型槽5、所述等腰三角形开槽6以及所述止裂孔7
处移动，进而至少形成对所述三角型槽5和所述等腰三角形开槽6的填充，且使得该端部靠近第二球扁钢3一侧的上沿与第二球扁钢3的上沿齐平，同时，由于该端部在靠近第二球扁钢3一侧开切割出了三角型切面8，此时，所述三角型切面8正好与第二球扁钢3朝向所述第一球扁钢1一侧的端面相平行，方便后续焊接；
[0038]
步骤5：将所述切面与所述第二球扁钢3的端面进行匹配焊接。
[0039]
通过上述技术方案可知，其通过开设三角型槽5、等腰三角形开槽6以及止裂孔7，同时，结合在第一球扁钢1的端部切割出三角型切面8，使得其将现有技术中的采用的横向切口改为竖向切口，在相同工作量下，可以取消球扁钢与板材焊接之间缝隙，取消塞焊，节约成本；此外，该方法简单可靠，仅需要对型材端部进行切割处理，再压型即可达到焊接要求，确保产品质量。
[0040]
以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。