1.本发明涉及轧钢领域，尤其涉及一种改善宽厚钢板横向断面矩形度的方法。
背景技术：
2.现在宽厚钢板一般都是采用宽厚板轧机生产，厚板坯在浇铸时，铸机为提高铸坯质量，一般都采用轻压下。这样铸出来的坯子，一般都是上表面宽度宽，下表面宽度窄，上下表面宽度差一般相差6～13mm，钢板轧制时，展宽轧制后，由于受展宽比的影响，钢板上下表面的宽度差进一步加大。板坯在加热炉加热过程中，如果下表面温度比上表面温度低的较多，这样在展宽轧制时，上表面的变形量比下表面大。前述几个因素综合影响，导致轧完的钢板上表面宽度比下表面宽，钢板越厚、宽度越宽、展宽比越大这种现象越明显，呈现“倒梯形”现象，严重时，下表面宽度比上表面宽度窄40mm以上。宽厚板一般都是四切交货，需要对钢板双边进行剪切，由于下表面宽度比上表面宽度窄的较多，为了保证钢板下表面的剪切质量，必然增加轧制大板的宽度余量，这样就会损失一部分成材率。因此如何减少轧制大板的上下表面宽度差，减少轧制大板宽度余量，提高宽厚钢板横向断面矩形度，是宽厚钢板生产时迫切需要解决的问题。
3.公开号cn 101367091 a的专利“高强钢板的板形控制方法”提供了一种高强钢的板形控制方法，该方法能有效控制钢板的平直度，但对钢板横向断面矩形度控制方面没有涉及。
4.公开号cn 108655184 a的专利“宽度大于等于3500mm钢板板形控制方法”提供了一种宽钢板的板形控制方法，该方法能有效控制宽钢板的平直度，但对钢板横向断面矩形度控制方面没有涉及。
5.公开号cn 113617854 a的专利“一种tmcp钢板尾部板形控制的方法”提供了一种采用tmcp工艺生产的钢板的板形控制方法，该方法能有效控制采用tmcp工艺生产的钢板尾部平直度，但对钢板横向断面矩形度控制方面没有涉及。
技术实现要素：
6.为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种能有效改善宽厚钢板横向断面矩形度，减少钢板切边量，提高钢板成材率的方法。
7.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
8.本发明一种改善宽厚钢板横向断面矩形度的方法，包括：
9.(1)采用具有粗轧机、精轧机双机架的宽厚板轧机生产，在粗轧机上完成钢板的展宽轧制；
10.(2)板坯出炉时，上下表面的温差不超过30℃；
11.(3)粗轧机的上工作辊比下工作辊的直径大25～40mm；
12.(4)钢板在展宽阶段轧制时，设定咬入速度为0.5m/s，咬入长度为0.5m；钢板咬入阶段下工作辊的线速度比上工作辊的线速度快3％～8％；
13.(5)在钢板的展宽阶段轧制时，除鳞1～2次，除鳞方式为正除；
14.(6)钢板在展宽阶段轧制时，设定扭矩为轧机设计额定扭矩的80％。
15.进一步的，所述厚钢板为厚度大于等于30mm，宽度大于等于2700mm的钢板。
16.进一步的，具体包括：采用具有粗轧机、精轧机双机架的宽厚板轧机生产，在粗轧机上完成钢板的展宽轧制；所生产的钢板厚度为30mm，宽度为2700mm；板坯出炉时，上下表面的温差为30℃；粗轧机的上工作辊比下工作辊的直径大25mm；钢板在展宽阶段轧制时，设定咬入速度为0.5m/s，咬入长度为0.5m；钢板咬入阶段下工作辊的线速度比上工作辊的线速度快8％；在钢板的展宽阶段轧制时，除鳞1次，除鳞方式为正除；钢板在展宽阶段轧制时，设定扭矩为轧机设计额定扭矩的80％。
17.进一步的，具体包括：采用具有粗轧机、精轧机双机架的宽厚板轧机生产，在粗轧机上完成钢板的展宽轧制；所生产的钢板厚度为48mm，宽度为2850mm；板坯出炉时，上下表面的温差为26℃；粗轧机的上工作辊比下工作辊的直径大40mm；钢板在展宽阶段轧制时，设定咬入速度为0.5m/s，咬入长度为0.5m；钢板咬入阶段下工作辊的线速度比上工作辊的线速度快3％；在钢板的展宽阶段轧制时，除鳞2次，除鳞方式为正除；钢板在展宽阶段轧制时，设定扭矩为轧机设计额定扭矩的80％。
18.进一步的，具体包括：采用具有粗轧机、精轧机双机架的宽厚板轧机生产，在粗轧机上完成钢板的展宽轧制；所生产的钢板厚度为50mm，宽度为3120mm；板坯出炉时，上下表面的温差为21℃；粗轧机的上工作辊比下工作辊的直径大32mm；钢板在展宽阶段轧制时，设定咬入速度为0.5m/s，咬入长度为0.5m；钢板咬入阶段下工作辊的线速度比上工作辊的线速度快5％；在钢板的展宽阶段轧制时，除鳞1次，除鳞方式为正除；钢板在展宽阶段轧制时，设定扭矩为轧机设计额定扭矩的80％。
19.与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
20.通过调整板坯加热时加热炉上下烧嘴的热量供给，使上下表面的温差控制在一定的范围，这样有利于展宽轧制时，钢板上下表面宽度差控制。粗轧机的上工作辊比下工作辊大，是为了展宽轧制时，在相同的轧制力下，下表面有更大的压下量，延伸变形更大，有利于消除上下表面宽度差。展宽阶段轧制时，咬入阶段下工作辊的速度比上工作辊的速度快，和轧制时除鳞，都是为了使展宽轧制时板坯的下表面的延伸比上表面大。展宽阶段设定较小的扭矩是为了避免由于板坯温度不均匀，或板坯长度、厚度不准时，轧制时实际扭矩大，导致上下电机减速，无法有效控制轧制时钢板上下表面的延伸量。
21.本发明实施简单，主要通过调整生产工艺参数设置及改进操作方法和合理的配辊，就能有效控制宽厚钢板的上下表面宽度差，改善宽厚钢板的横向断面矩形度。使用该方法后，宽厚钢板的上下表面宽度差由以前的40mm以上，减少到5mm以内，减少了切边量，提高了成材率，效果十分明显。
具体实施方式
22.以下结合实施例对本发明作进一步描述。
23.实施例1
24.一种改善宽厚钢板横向断面矩形度的方法，包括：
25.采用具有粗轧机、精轧机双机架的宽厚板轧机生产，在粗轧机上完成钢板的展宽
轧制。所生产的钢板厚度为30mm，宽度为2700mm。板坯出炉时，上下表面的温差为30℃。粗轧机的上工作辊比下工作辊的直径大25mm。钢板在展宽阶段轧制时，设定咬入速度为0.5m/s，咬入长度为0.5m；钢板咬入阶段下工作辊的线速度比上工作辊的线速度快8％。在钢板的展宽阶段轧制时，除鳞1次，除鳞方式为正除。钢板在展宽阶段轧制时，设定扭矩为轧机设计额定扭矩的80％。最终轧完的钢板，下表面宽度比上表面宽度窄5mm，效果良好。
26.实施例2
27.一种改善宽厚钢板横向断面矩形度的方法，包括：
28.采用具有粗轧机、精轧机双机架的宽厚板轧机生产，在粗轧机上完成钢板的展宽轧制。所生产的钢板厚度为48mm，宽度为2850mm。板坯出炉时，上下表面的温差为26℃。粗轧机的上工作辊比下工作辊的直径大40mm。钢板在展宽阶段轧制时，设定咬入速度为0.5m/s，咬入长度为0.5m；钢板咬入阶段下工作辊的线速度比上工作辊的线速度快3％。在钢板的展宽阶段轧制时，除鳞2次，除鳞方式为正除。钢板在展宽阶段轧制时，设定扭矩为轧机设计额定扭矩的80％。最终轧完的钢板，下表面宽度比上表面宽度窄3mm，效果良好。
29.实施例3
30.一种改善宽厚钢板横向断面矩形度的方法，包括：
31.采用具有粗轧机、精轧机双机架的宽厚板轧机生产，在粗轧机上完成钢板的展宽轧制。所生产的钢板厚度为50mm，宽度为3120mm。板坯出炉时，上下表面的温差为21℃。粗轧机的上工作辊比下工作辊的直径大32mm。钢板在展宽阶段轧制时，设定咬入速度为0.5m/s，咬入长度为0.5m；钢板咬入阶段下工作辊的线速度比上工作辊的线速度快5％。在钢板的展宽阶段轧制时，除鳞1次，除鳞方式为正除。钢板在展宽阶段轧制时，设定扭矩为轧机设计额定扭矩的80％。最终轧完的钢板，下表面宽度比上表面宽度窄2mm，效果良好。
32.以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。