导电系统的装配装置的制作方法

1.本发明涉及自动装配技术领域，尤其涉及导电系统的装配装置。


背景技术：

2.在电器行业中，高压、中压、低压断路器产品的负荷开关中均存在导电系统，导电系统起到导通电流、过载断电的作用。在断路器进行闭合、断开操作时，导电系统受到高电压、高电流、高温等物理冲击，所以导电系统承受高电压、高电流、高温能力的好坏直接影响到整个断路器的使用寿命和使用效果。
3.导电系统主要由热元件、热双金属片、铁芯、支架及铆钉等零件装配而成，目前对导电系统各零件的装配多采用手工装配冷铆工艺，人工将铆钉穿入第一个被铆接件的孔中后，将其他被铆接件的铆钉孔依次套到铆钉上。再将装配好的导电系统放入冷铆治具中，冷铆机将铆杆端头冷铆形成伞状钉头。手工装配铆钉和被铆接件的加工方式，工作效率较低，难以保证装配精度，也难以保证装配品质的一致性。
4.因此，亟需导电系统的装配装置，以解决以上问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供导电系统的装配装置，解决了现有导电系统装配效率低、难以保证装配精度和装配品质的问题。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.导电系统的装配装置，用于对导电系统进行装配，所述导电系统包括由紧固件依次连接的第一零件、第二零件、第三零件和第四零件，所述导电系统的装配装置包括：
8.分度转盘，能旋转，所述分度转盘上设置有多个定位夹具；
9.第一零件上料机构，被配置为将所述第一零件输送至所述定位夹具上；
10.第二零件上料机构，被配置为将所述第二零件输送至夹持有所述第一零件的所述定位夹具上，且所述第二零件与所述第一零件对位装配；
11.第三零件上料机构，被配置为将所述第三零件输送至载具上；
12.第四零件上料机构，被配置为将所述第四零件输送至载有所述第三零件的所述载具上，且所述第四零件与所述第三零件对位装配；
13.紧固件一次装配机构，被配置为将所述紧固件插入所述第四零件与所述第三零件上的连接孔；
14.紧固件二次装配机构，被配置为预压所述导电系统，并使插入所述第四零件与所述第三零件上的连接孔的所述紧固件插入所述第二零件和所述第一零件上的连接孔；
15.锁紧机构，被配置为使所述紧固件锁紧所述第四零件、所述第三零件、所述第二零件和所述第一零件。
16.作为可选方案，所述紧固件为铆钉，所述锁紧机构包括第一铆头和第二铆头，所述第一铆头和所述第二铆头分别位于所述铆钉的两端，并能相互靠近以配合冷铆所述铆钉的
铆杆端头。
17.作为可选方案，所述导电系统的装配装置还包括：
18.回转机构，包括回转平台和所述载具，所述载具可移动地设置于所述回转平台上。
19.作为可选方案，所述回转平台上设置有口字型通道，多个所述载具在所述口字型通道内循环移动，所述回转机构还包括回转驱动组件，所述回转驱动组件能驱动多个所述载具在所述口字型通道内移动。
20.作为可选方案，所述第四零件上料机构包括：
21.第四零件上料平台，用于承载所述第四零件；
22.第四零件翻转组件，包括翻转夹具，所述翻转夹具能夹取所述第四零件上料平台上的所述第四零件，并能带动所述第四零件翻转预设角度；以及
23.第四零件移动组件，包括第四零件移动夹具，所述第四零件移动夹具能从所述翻转夹具上夹取翻转后的所述第四零件，并将所述第四零件转移至所述载具上。
24.作为可选方案，所述导电系统的装配装置还包括：
25.第三零件与第四零件组装机构，设置于所述第四零件上料机构的下游，所述第三零件与第四零件组装机构包括定位夹组件和抵压组件，所述定位夹组件能将所述第三零件推入所述第四零件下侧使所述第三零件与所述第四零件相对位，所述抵压组件能抵压所述第四零件使所述第四零件与所述第三零件相贴合。
26.作为可选方案，所述第四零件上设置有定位孔，所述第三零件上设置有定位凸起，所述定位凸起能卡入所述定位孔内。
27.作为可选方案，所述导电系统的装配装置还包括：
28.第三零件与第四零件转移机构，被配置为将对位装配后的所述第四零件与所述第三零件进行转移，所述第三零件与第四零件转移机构包括：
29.输送轨道；
30.第三零件与第四零件转移夹具，所述第三零件与第四零件转移夹具能夹取所述载具上的对位装配后的所述第四零件与所述第三零件，并将所述第四零件与所述第三零件转移至所述输送轨道上；
31.输送驱动件，包括输送挡板，所述输送挡板能挡于所述第三零件与所述第四零件的移动方向的两端，所述输送挡板能沿所述输送轨道的延伸方向移动，以推动所述第三零件与所述第四零件沿所述输送轨道移动。
32.作为可选方案，所述紧固件一次装配机构包括：
33.输送管道，所述输送管道用于输送所述紧固件，所述输送管道的出口位于所述输送轨道上方；
34.紧固件夹具，所述紧固件夹具能夹取所述输送管道输出的所述紧固件，并带动所述紧固件移动至与所述第三零件和所述第四零件上的所述连接孔相对正；
35.紧固件压杆，所述紧固件压杆抵压所述紧固件以将所述紧固件压入所述连接孔内。
36.作为可选方案，夹持有所述第二零件与所述第一零件的所述定位夹具随所述分度转盘旋转移动至所述紧固件二次装配机构处，所述紧固件一次装配机构处的所述第四零件与所述第三零件移动，与所述第二零件和所述第一零件对位装配。
37.作为可选方案，夹持有所述第二零件与所述第一零件的所述定位夹具旋转至所述输送轨道的出口端，所述输送挡板将所述第三零件和所述第四零件移动到所述定位夹具上，所述紧固件二次装配机构包括：
38.预压组件，包括预压杆，所述预压杆设置于所述定位夹具的上方，所述预压杆能相对所述定位夹具上下移动，以对所述第四零件进行抵压使所述第四零件、所述第三零件、所述第二零件以及所述第一零件相贴合；
39.导向杆组件，设置于所述紧固件的下方，所述导向杆组件包括导向杆，所述导向杆能相对所述紧固件上下移动，以抵接于所述紧固件的下端部；
40.压杆组件，设置于所述紧固件的上方，所述压杆组件包括压杆，所述压杆能相对所述紧固件上下移动，以抵压所述紧固件的上端部，并将所述紧固件压入所述第二零件和所述第一零件上的所述连接孔内。
41.作为可选方案，所述导向杆和所述紧固件两者中的其中一个上设置有导向槽，另一个上设置有导向凸起，所述导向凸起能插入所述导向槽内。
42.有益效果：
43.本发明提出的导电系统的装配装置，通过设置分度转盘带动定位夹具在第一零件上料机构、第二零件上料机构、紧固件二次装配机构以及锁紧机构之间移动，第一零件上料机构将第一零件输送至定位夹具上，第二零件上料机构将第二零件输送至夹持有第一零件的定位夹具上，且第二零件与第一零件对位装配，从而实现第二零件与第一零件的装配。第三零件上料机构将第三零件输送至载具上，第四零件上料机构将第四零件输送至载有第三零件的载具上，且第四零件与第三零件对位装配，从而实现第四零件与第三零件的装配。紧固件一次装配机构将紧固件插入第四零件与第三零件上的连接孔，紧固件二次装配机构预压导电系统，并使插入第四零件与第三零件上的连接孔的紧固件插入第二零件和第一零件上的连接孔。锁紧机构使紧固件锁紧第四零件、第三零件、第二零件和第一零件，从而完成导电系统的装配。整个上料及装配的过程中无需人工参与，有利于提高装配精度和装配品质，同时，第三零件与第四零件的组装、第二零件与第一零件的组装可以同步进行，极大地提高了工作效率。
附图说明
44.图1是本发明提供的导电系统的组装结构示意图；
45.图2是本发明提供的导电系统的拆解结构示意图；
46.图3是本发明提供的紧固件的结构示意图；
47.图4是本发明提供的导电系统的装配装置的立体结构示意图；
48.图5是本发明提供的第一零件上料机构与第二零件上料机构的结构示意图；
49.图6是本发明提供的回转机构的一个视角的结构示意图；
50.图7是本发明提供的回转机构的另一个视角的结构示意图；
51.图8是本发明提供的第三零件上料机构的结构示意图；
52.图9是本发明提供的第四零件上料机构的一个视角的结构示意图；
53.图10是本发明提供的第四零件上料机构的另一个视角的结构示意图；
54.图11是本发明提供的第三零件与第四零件组装机构的结构示意图；
55.图12是本发明提供的第三零件与第四零件转移机构的结构示意图；
56.图13是本发明提供的紧固件一次装配机构的结构示意图；
57.图14是本发明提供的紧固件二次装配机构的结构示意图；
58.图15是本发明提供的导向杆的结构示意图；
59.图16是本发明提供的锁紧机构与分度转盘的结构示意图。
60.图中：
61.100、导电系统；110、第四零件；111、定位孔；120、第三零件；121、定位凸起；130、第二零件；140、第一零件；150、紧固件；151、导向槽；160、连接孔；
62.200、分度转盘；300、定位夹具；400、安装座；500、安装底板；600、定盘；
63.1、第一零件上料机构；11、第一零件夹具；12、第一零件驱动件；
64.2、第二零件上料机构；
65.3、回转机构；31、回转平台；32、载具；331、第一驱动气缸；332、第二驱动气缸；333、第三驱动气缸；334、第四驱动气缸；
66.4、第三零件上料机构；41、第三零件上料平台；42、第三零件夹具；43、第三零件驱动件；431、第三零件上料安装板；432、第一第三零件驱动气缸；433、第二第三零件驱动气缸；
67.5、第四零件上料机构；51、第四零件上料平台；52、第四零件翻转组件；521、翻转夹具；522、连接板；523、旋转板；524、转轴；525、第四零件翻转驱动气缸；526、限位柱；527、翻转直线驱动气缸；528、固定板；53、第四零件移动组件；531、第四零件移动夹具；
68.6、紧固件一次装配机构；61、输送管道；62、紧固件夹具；63、紧固件压杆；64、竖直驱动气缸；65、水平驱动气缸；66、输送管道安装板；67、第一压杆驱动气缸；
69.7、紧固件二次装配机构；71、预压组件；711、预压杆；712、预压杆连板；713、预压杆气缸；714、预压杆安装板；72、导向杆组件；721、导向杆；7211、导向凸起；722、导向杆驱动气缸；73、压杆组件；731、压杆；732、第二压杆驱动气缸；
70.8、第三零件与第四零件组装机构；81、定位夹组件；811、定位夹板；812、定位夹驱动气缸；82、抵压组件；821、抵压柱；822、抵压柱驱动气缸；
71.9、第三零件与第四零件转移机构；91、输送轨道；92、第三零件与第四零件转移夹具；93、输送驱动件；931、输送挡板；932、第一水平板；933、第二水平板；934、第一气缸；935、第二气缸；94、轨道支撑架；
72.10、锁紧机构；101、第一铆头；102、第二铆头。
具体实施方式
73.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
74.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述
术语在本发明中的具体含义。
75.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
76.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
77.如图1和图2所示为一种导电系统100，应用于高压、中压、低压断路器产品的负荷开关中，导电系统100包括由紧固件150依次连接的第一零件140、第二零件130、第三零件120和第四零件110，第一零件140、第二零件130、第三零件120和第四零件110上均设置有连接孔160，通常紧固件150采用铆钉，第四零件110、第三零件120、第二零件130和第一零件140依次叠放对位后，第四零件110、第三零件120、第二零件130和第一零件140上的各连接孔160相对准，铆钉依次穿过各连接孔160，再将铆钉的铆杆端头冷铆至伞状，形变后的伞状铆杆端头与铆钉头共同夹紧各被铆接件，从而实现第四零件110、第三零件120、第二零件130和第一零件140的连接装配。当然紧固件150还可以是螺栓或螺钉等，本实施例中以铆钉为例进行方案描述。具体地，根据本实施例中的导电系统100的结构，第一零件140为热双金属片，第二零件130为热元件，第三零件120为铁芯，第四零件110为支架。
78.优选地，第四零件110上设置有定位孔111，第三零件120上设置有定位凸起121，定位凸起121能卡入定位孔111内，以对第四零件110和第三零件120相互之间的位置进行定位，使两者的组装精度更高。
79.为了方便在装配过程中对铆钉进行穿设，本实施例中对标准的铆钉进行改造。如图3所示，铆钉主要由铆钉头、铆杆和铆杆端头组成，对铆钉端头进行倒角处理，铆钉插入被铆接件上的连接孔160时，倒角处起到导向作用。另外，铆钉端头的端面上设置有导向槽151，导向槽151沿铆钉的轴线方向延伸，导向槽151也能起到导向作用，提高了铆钉装配的精准度。导向槽151的具体作用原理将在后文中详细描述。
80.如图4所示，本实施例提供一种导电系统的装配装置，用于对上述导电系统100进行装配。第四零件110和第三零件120组装后插入铆钉形成装配体，第二零件130和第一零件140组装后形成装配体，再对两个装配体进行组装形成完整的导电系统100。
81.具体地，结合图1和图4，导电系统的装配装置包括分度转盘200，分度转盘200能旋转，分度转盘200上设置有多个定位夹具300，定位夹具300上设置有安装槽，第四零件110、第三零件120、第二零件130和第一零件140能插入安装槽内进行固定。分度转盘200的底侧设置有安装座400，安装座400的底端安装于安装底板500上，安装座400内设置有电机或旋转气缸等驱动件，以驱动分度转盘200旋转，进而带动定位夹具300转动至各装配工位处。
82.进一步地，如图4和图5所示，导电系统的装配装置包括第一零件上料机构1，第一零件上料机构1用于将第一零件140输送至定位夹具300上。第一零件上料机构1设置于安装
底板500上，包括第一零件夹具11和第一零件驱动件12，第一零件夹具11连接于第一零件驱动件12的驱动端，第一零件夹具11能夹取第一零件140，并在第一零件驱动件12的驱动下移动至定位夹具300处，将第一零件140插入定位夹具300上对应的安装槽内。
83.具体地，第一零件夹具11为夹爪气缸，第一零件驱动件12包括旋转气缸及三向移动驱动件(图中未示出)，夹爪气缸的固定端连接于旋转气缸的驱动端，旋转气缸的固定端连接于三向移动驱动件，三向移动驱动件用于驱动旋转气缸在相互垂直的三个方向上移动，以使夹爪气缸的夹爪能移动到第一零件140的放置工位处进行夹取，现有技术中通过三轴机械手或相互垂直的三个气缸来实现在三个相互垂直的方向上的移动为成熟技术，对其具体结构在此不再详述。第一零件140为片状结构，水平地插入定位夹具300，在放置工位处第一零件140一般竖直放置以方便夹爪气缸夹取，然后通过旋转气缸驱动夹爪气缸旋转90
°
后再插入定位夹具300。
84.进一步地，如图5所示，导电系统的装配装置还包括第二零件上料机构2，第二零件上料机构2用于将第二零件130输送至夹持有第一零件140的定位夹具300上，且第二零件130与第一零件140对位装配。第二零件上料机构2设置于安装底板500上，位于第一零件上料机构1的下游，定位夹具300在第一零件上料机构1处夹取到第一零件140后，随分度转盘200旋转而转动到第二零件上料机构2处，第二零件上料机构2将第二零件130插入到定位夹具300上的安装槽内，叠放在第一零件140的上方以与第一零件140相对位。第二零件上料机构2的结构与第一零件上料机构1的结构和工作原理相同，在此不再详细赘述。
85.进一步地，如图6和图7所示，导电系统的装配装置还包括回转机构3，回转机构3包括回转平台31和载具32，载具32可移动地设置于回转平台31上，用以承载第四零件110和第三零件120，通过载具32在回转平台31上移动实现在多个加工工位之间的转移。载具32上设置有限位槽，第三零件120和第四零件110限位于限位槽内。
86.优选地，如图6和图7所示，回转平台31上设置有口字型通道，多个载具32在口字型通道内循环移动，回转机构3还包括回转驱动组件，回转驱动组件能驱动多个载具32在口字型通道内移动。具体地，载具32在回转平台31上设置有两列，即回转平台31上设置两个安装通道，每个安装通道内能放置多个载具32，两排安装通道的两端相连通以形成口字型通道。
87.请继续参阅图6和图7，口字型通道内预留至少两个载具32的安装空间，回转驱动组件包括第一驱动气缸331、第二驱动气缸332、第三驱动气缸333和第四驱动气缸334，第一驱动气缸331、第二驱动气缸332、第三驱动气缸333和第四驱动气缸334的驱动端均连接有推板，第一驱动气缸331和第二驱动气缸332分别设置于两排安装通道的相对两端，用于将一个安装通道内载具32推入另一个安装通道，第三驱动气缸333和第四驱动气缸334设置于回转平台31的底侧，第三驱动气缸333和第四驱动气缸334的推板能推动第一气缸934或第二气缸935推过来的载具32向前移动，进而推动同一安装通道内的载具32向前移动。通过第一驱动气缸331、第二驱动气缸332、第三驱动气缸333和第四驱动气缸334的配合实现多个载具32在口字型通道内的循环移动。
88.进一步地，如图8所示，导电系统的装配装置还包括第三零件上料机构4，第三零件上料机构4用于将第三零件120输送至载具32上，第三零件120限位于载具32上对应的限位槽内。本实施例中，参照图4，第三零件上料机构4设置于回转平台31的一个安装通道端部。
89.具体地，如图8所示，第三零件上料机构4包括第三零件上料平台41和第三零件夹
具42，第三零件夹具42能从第三零件上料平台41上夹取第三零件120并将第三零件120移送至回转平台31上的载具32上。第三零件上料平台41设置于安装底板500上，第三零件上料平台41上设置有放置槽，第三零件120水平限位于放置槽内。放置槽的槽壁上设置有避让孔，以方便第三零件夹具42穿过避让孔后夹取放置槽上的第三零件120。第三零件夹具42具体为夹爪气缸，能对第三零件120灵活地取放。
90.请继续参阅图8，为了驱动第三零件夹具42在第三零件上料平台41和回转平台31之间移动，第三零件上料机构4还包括第三零件驱动件43，第三零件夹具42连接于第三零件驱动件43的驱动端。具体地，第三零件驱动件43包括第三零件上料安装板431、第一第三零件驱动气缸432和第二第三零件驱动气缸433，第三零件上料安装板431架设于安装底板500上方，第一第三零件驱动气缸432的固定端连接于第三零件上料安装板431，第一第三零件驱动气缸432的驱动端连接第二第三零件驱动气缸433的固定端，以驱动第二第三零件驱动气缸433水平移动；第二第三零件驱动气缸433的驱动端连接第三零件夹具42，以驱动第三零件夹具42竖直移动。通过第一第三零件驱动气缸432和第二第三零件驱动气缸433配合实现第三零件夹具42在第三零件上料平台41和回转平台31的载具32之间的转移。
91.进一步地，如图9和图10所示，导电系统的装配装置还包括第四零件上料机构5，第四零件上料机构5设置于第三零件上料机构4的下游，第四零件上料机构5用于将第四零件110输送至载有第三零件120的载具32上，且第四零件110与第三零件120对位装配。
92.具体地，如图9所示，第四零件上料机构5包括第四零件上料平台51、第四零件翻转组件52和第四零件移动组件53，第四零件上料平台51用于承载第四零件110，第四零件110可通过输送带输送至第四零件上料平台51上。第四零件翻转组件52包括翻转夹具521，翻转夹具521能夹取第四零件上料平台51的第四零件110，并能带动第四零件110翻转预设角度。第四零件移动组件53包括第四零件移动夹具531，第四零件移动夹具531能从夹取翻转夹具521上夹取翻转后的第四零件110，并将第四零件110转移至载具32上，第四零件移动夹具531可采用夹爪气缸。通过设置翻转夹具521将第四零件上料平台51上的第四零件110翻转到适合第四零件移动夹具531夹取的位置。
93.为了驱动第四零件移动夹具531移动，第四零件移动组件53还包括第四零件移动驱动件，第四零件移动驱动件的驱动端与第四零件移动夹具531相连，以驱动第四零件移动夹具531在翻转夹具521和载具32之间移动。第四零件移动驱动件的结构和工作原理与第三零件驱动件43相同，在此不再详细赘述。
94.进一步地，如图10所示，第四零件翻转组件52还包括连接板522、旋转板523和转轴524，转轴524转动设置于连接板522上，且转轴524的两端伸出连接板522的两侧，转轴524的两端分别固定连接翻转夹具521和旋转板523，旋转板523转动能带动翻转夹具521绕转轴524转动，从而实现翻转夹具521带动第四零件110翻转。优选地，旋转板523设置为扇形，连接板522上设置有两个限位柱526，两个限位柱526分别对扇形的旋转板523的两侧进行阻挡，以限制旋转板523的转动角度。
95.如图10所示，为了驱动旋转板523转动，第四零件翻转组件52还包括第四零件翻转驱动气缸525，第四零件翻转驱动气缸525的固定端转动连接于连接板522，第四零件翻转驱动气缸525的驱动端转动连接于旋转板523，第四零件翻转驱动气缸525的驱动端伸缩能驱动旋转板523以转轴524为轴心转动。
96.进一步地，如图9所示，第四零件翻转组件52还包括翻转直线驱动气缸527，翻转直线驱动气缸527的驱动端与连接板522相连，以驱动连接板522上下移动，从而带动翻转夹具521上下移动，以实现在与第四零件上料平台51或第四零件移动夹具531对接的高度之间移动。具体地，翻转直线驱动气缸527的固定端通过固定板528连接于安装底板500，第四零件上料平台51也连接于固定板528。
97.进一步地，如图11所示，导电系统的装配装置还包括第三零件与第四零件组装机构8，第三零件与第四零件组装机构8设置于第四零件上料机构5的下游，第三零件与第四零件组装机构8包括定位夹组件81和抵压组件82，定位夹组件81能将第三零件120推入第四零件110下侧使第三零件120与第四零件110相对位，抵压组件82能抵压第四零件110使第四零件110与第三零件120相贴合，从而实现第三零件120与第四零件110的对位装配。
98.具体而言，如图11所示，定位夹组件81包括两个定位夹板811和定位夹驱动气缸812，定位夹驱动气缸812的固定端连接于回转平台31的一侧，定位夹驱动气缸812的驱动端连接定位夹板811，载具32设置有避让槽，定位夹板811能在定位夹驱动气缸812的驱动下伸入避让槽，并推动第三零件120移动至第四零件110下侧，并使定位凸起121与定位孔111相对正。
99.如图11所示，抵压组件82包括抵压柱821和抵压柱驱动气缸822，抵压柱驱动气缸822的固定端连接于回转平台31，抵压柱驱动气缸822的驱动端连接抵压柱821，以驱动抵压柱821上下移动。
100.进一步地，如图12所示，导电系统的装配装置还包括第三零件与第四零件转移机构9，第三零件与第四零件转移机构9用于将对位装配后的第四零件110与第三零件120进行转移。
101.具体地，如图12所示，第三零件与第四零件转移机构9包括输送轨道91、第三零件与第四零件转移夹具92以及输送驱动件93，第三零件与第四零件转移夹具92能夹取载具32上的对位装配后的第四零件110与第三零件120，并将第四零件110与第三零件120转移至输送轨道91上，第三零件与第四零件转移夹具92的结构和工作原理与第三零件夹具42基本相同，在此不再详细赘述。
102.如图12所示，输送驱动件93包括输送挡板931，输送挡板931能挡于第三零件120与第四零件110的移动方向的两端，输送挡板931能沿输送轨道91的延伸方向移动，以推动第三零件120与第四零件110沿输送轨道91移动。优选地，输送挡板931设置有多个，以同时推动多个第三零件120与第四零件110的装配体移动。
103.进一步地，如图12所示，第三零件与第四零件转移机构9还包括轨道支撑架94，轨道支撑架94设置于安装底板500上，输送轨道91安装于轨道支撑架94上。输送驱动件93还包括第一水平板932和第二水平板933，第一水平板932滑动设置于轨道支撑架94上，第一水平板932与第一气缸934的驱动端相连，第一气缸934驱动第一水平板932沿输送轨道91的延伸方向移动，从而实现输送挡板931沿输送轨道91的延伸方向的移动。第二水平板933滑动设置于第一水平板932上，第二水平板933与第二气缸935的驱动端相连，第二气缸935的固定端设置于第一水平板932上，第二气缸935能驱动第二水平板933沿垂直输送轨道91的延伸方向的方向移动，以使输送挡板931阻挡或避开第三零件120与第四零件110的装配体。
104.进一步地，如图13所示，导电系统的装配装置还包括紧固件一次装配机构6，紧固
件一次装配机构6架设于输送轨道91的一侧，用于将紧固件150插入第四零件110与第三零件120上的连接孔160。
105.具体地，如图13所示，紧固件一次装配机构6包括输送管道61、紧固件夹具62和紧固件压杆63，输送管道61用于输送紧固件150，输送管道61的出口位于输送轨道91上方，紧固件夹具62能夹取输送管道61输出的紧固件150，并带动紧固件150移动以与第三零件120和第四零件110上的连接孔160相对正，紧固件压杆63能抵压紧固件150以将紧固件150压入连接孔160内。紧固件夹具62采用夹爪气缸，其结构和工作原理与第三零件夹具42相同，在此不再详细赘述。
106.如图13所示，为了驱动紧固件夹具62竖直及水平移动，紧固件一次装配机构6还包括竖直驱动气缸64和水平驱动气缸65，竖直驱动气缸64的固定端连接于轨道支撑架94，竖直驱动气缸64的驱动端连接水平驱动气缸65的固定端，以驱动水平驱动气缸65沿竖直方向移动。水平驱动气缸65的驱动端连接于紧固件夹具62的固定端，以驱动紧固件夹具62水平移动。工作时，竖直驱动气缸64动作而驱动紧固件夹具62向上移动到与输送管道61的出口位于同一高度，接着水平驱动气缸65动作而驱动紧固件夹具62靠近输送管道61的出口，进而夹住输送管道61出口输出的紧固件150。
107.进一步地，如图13所示，紧固件一次装配机构6还包括输送管道安装板66，输送管道安装板66固定于输送轨道91上方，输送管道61穿设并固定于输送管道安装板66上，以对输送管道61进行定位。
108.为了驱动紧固件压杆63移动，紧固件一次装配机构6还包括第一压杆驱动气缸67，第一压杆驱动气缸67的固定端固定连接于输送管道安装板66上，第一压杆驱动气缸67的驱动端连接于紧固件压杆63，以驱动紧固件压杆63上下移动，从而实现对紧固件150的抵压。
109.优选地，第三零件120与第四零件110之间通过两个紧固件150相连接，因此，输送管道61、紧固件夹具62、和紧固件压杆63均设置有两组，两组紧固件夹具62设置于同一水平驱动气缸65的驱动端，两组紧固件压杆63设置于同一第一压杆驱动气缸67的驱动端，从而实现对两个紧固件150的同步安装，效率较高。
110.优选地，靠近输送轨道91的出口端的一组输送挡板931能插入第三零件120与第四零件110的装配体下侧进行支撑，以能将第三零件120与第四零件110的装配体移动到脱离输送轨道91的位置。
111.进一步地，如图14所示，导电系统的装配装置还包括紧固件二次装配机构7，紧固件二次装配机构7用于预压导电系统100，并使插入第四零件110与第三零件120上的连接孔160的紧固件150插入第二零件130和第一零件140上的连接孔160。具体地，紧固件二次装配机构7设置于输送轨道91的下游，夹持有第二零件130与第一零件140的定位夹具300随分度转盘200旋转移动至紧固件二次装配机构7处，靠近输送轨道91的出口端的一组输送挡板931将紧固件一次装配机构6处的第四零件110与第三零件120移动到定位夹具300上，第四零件110与第三零件120的装配体与第二零件130和第一零件140对位装配，紧固件二次装配机构7预压导电系统100并使紧固件150插入第二零件130和第一零件140上的连接孔160。
112.具体而言，如图14所示，紧固件二次装配机构7包括预压组件71、导向杆组件72和压杆组件73，预压组件71包括预压杆711，预压杆711设置于定位夹具300的上方，预压杆711能相对定位夹具300上下移动，以对第四零件110进行抵压使第四零件110、第三零件120、第
二零件130以及第一零件140相贴合。导向杆组件72设置于紧固件150的下方，导向杆组件72包括导向杆721，导向杆721相对紧固件150上下移动，以抵接于紧固件150的下端部。压杆组件73设置于紧固件150的上方，压杆组件73包括压杆731，压杆731能相对紧固件150上下移动，以抵压紧固件150的上端部，并将紧固件150压入第二零件130和第一零件140上的连接孔160内。第四零件110与第三零件120的装配体放置到定位夹具300上，与第二零件130和第一零件140对位后，先使预压杆711对位于最上侧的第四零件110向下抵压，使第四零件110、第三零件120、第二零件130以及第一零件140相贴合达到装配状态，然后使导向杆721和压杆731分别抵接于紧固件150的两端，并使压杆731抵压着紧固件150向下移动至抵紧第四零件110的状态，以方便后续对紧固件150进行锁紧。导向杆721在紧固件150移动过程中起到导向作用，有利于提高紧固件150与第四零件110、第三零件120、第二零件130以及第一零件140的装配精度。
113.优选地，由于第二零件130伸向第四零件110上侧，对第四零件110造成遮挡，预压杆711无法抵压于第四零件110中心位置，为此，预压杆711设置有两个，两个预压杆711分别从第二零件130的两侧穿过而抵压第四零件110。预压组件71还包括预压杆连板712，两个预压杆711滑动设置于预压杆连板712上，预压杆711上还套设有弹簧，以为预压杆711的抵压动作提供缓冲作用。为了驱动抵压杆731上下移动，如图14所示，预压组件71还包括预压杆气缸713和预压杆安装板714，预压杆气缸713的固定端设置于预压杆安装板714上，预压杆气缸713的驱动端连接预压杆连板712，以驱动预压杆连板712上下移动，从而带动预压杆711上下移动而对第四零件110进行抵压。
114.优选地，如图14所示，为了对预压杆安装板714进行固定，在分度转盘200的上方设置定盘600，定盘600固定于安装座400且与分度转盘200间隔一定距离，以防止影响分度转盘200的旋转。预压杆安装板714的底端固定于定盘600上，定盘600为预压组件71提供支撑作用，有利于预压组件71的空间布局。
115.进一步地，如图14所示，压杆组件73还包括第二压杆驱动气缸732，第二压杆驱动气缸732的驱动端连接压杆731，以驱动压杆731上下移动。压杆731设置有两个，两个压杆731均连接于同一第二压杆驱动气缸732，以对两个紧固件150同时进行抵压。
116.进一步地，如图14所示，导向杆组件72还包括导向杆驱动气缸722，导向杆驱动气缸722的固定端连接于安装底板500上，导向杆驱动气缸722的驱动端连接导向杆721以驱动导向杆721上下移动。
117.优选地，导向杆721和紧固件150两者中的其中一个上设置有导向槽151，另一个上设置有导向凸起7211，导向凸起7211能插入导向槽151内，以使导向杆721对导向杆721与紧固件150能稳定相抵。本实施例中，如图15所示，在导向杆721上设置上述的导向凸起7211，在紧固件150上设置上述导向槽151。
118.进一步地，如图16所示，导电系统的装配装置还包括锁紧机构10，锁紧机构10设置于紧固件二次装配机构7的下游，用于使紧固件150锁紧第四零件110、第三零件120、第二零件130和双金属片。经紧固件二次装配机构7装配后的导电系统100随分度转盘200旋转而进行位置移动，移动至锁紧机构10处进行紧固件150的锁紧。
119.本实施例中，紧固件150为铆钉，通过冷铆铆钉的铆杆端头而形成锁紧作用，冷铆所用设备为铆钉机。具体地，锁紧机构10包括第一铆头101和第二铆头102，第一铆头101和
第二铆头102分别位于铆钉的两端，并能相互靠近以配合冷铆铆钉的铆杆端头，从而实现导电系统100的完整装配。铆钉机为现有技术中的常用设备，对其详细结构和工作原理在此不再详述。
120.装配完成后的导电系统100继续随分度转盘200旋转而移动，避开锁紧机构10后从定位夹具300上取下。定位夹具300继续随分度转盘200旋转移动至第一零件上料机构1处，进行下一个第一零件上料机构1的上料。
121.工作过程：
122.首先，分度转盘200旋转，使一个定位夹具300转动至第一零件上料机构1处，第一零件上料机构1将第一零件140插入到定位夹具300上；
123.然后，分度转盘200继续旋转，使载有第一零件140的定位夹具300转动至第二零件上料机构2处，第二零件上料机构2将第二零件130插入到定位夹具300上，分度转盘200继续旋转，使载有第一零件140和第二零件130的定位夹具300转动至紧固件二次装配机构7处；
124.第一零件140与第二零件130进行组装的同时，第三零件120与第四零件110的组装同步进行，第三零件上料机构4将第三零件120放置于回转平台31上的载具32上，回转驱动组件驱动载有第三零件120的载具32移动至第四零件上料机构5处；
125.之后，第四零件上料机构5将第四零件110放置于载有第三零件120的载具32上；
126.之后，第三零件与第四零件组装机构8的定位夹板811推动第三零件120移动至第四零件110下侧，使第三零件120上的定位凸起121与第四零件110上的定位孔111相对正，抵压柱821下压，定位凸起121插入定位孔111内，使第三零件120与第四零件110相贴合而实现两者的对位装配；
127.之后，第三零件与第四零件转移夹具92将装配后的第三零件120与第四零件110夹取转移至输送轨道91上，输送挡板931推动第三零件120与第四零件110移动至紧固件一次装配机构6正下方，紧固件一次装配机构6将紧固件150插入第三零件120与第四零件110上的连接孔160内，输送挡板931继续推动第三零件120与第四零件110移动至定位夹具300上，使第四零件110、第三零件120、第二零件130和第一零件140依次层叠；
128.之后，紧固件二次装配机构7将紧固件150压入第二零件130和第一零件140上的连接孔160，使紧固件150将第四零件110、第三零件120、第二零件130和第一零件140连接起来；
129.最后，分度转盘200旋转，载有第四零件110、第三零件120、第二零件130和第一零件140的定位夹具300移动至锁紧机构10处，锁紧机构10对紧固件150进行固定，使紧固件150锁紧第四零件110、第三零件120、第二零件130和双金属片，完成对导电系统100的装配。
130.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。