显示器底座生产线及其生产工艺的制作方法

1.本发明涉及显示器底座的生产技术领域，特别涉及一种显示器底座生产线以及生产工艺。


背景技术：

2.随着科学技术的不端进步，大型平板液晶显示器不断普及，同时显示器的尺寸也越来越大，而且机身设计越来越薄，这就需要设计相应的底座对其支撑，而大尺寸的显示器一般采用弯管作为显示器的底座，对起到显示器支撑的作用。
3.然而在现有的显示器底座的弯管制作工艺中，不同的生产设备位于不同的厂房中，往往是完成上一个工艺加工后，通过人工搬运转移至下移工艺中，生产线断裂，占地空间大，不利于显示器底座弯管的生产的同时，自动化水平较低，还增加了人工劳动成本。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种一种显示器底座生产线，能够将加工设备设置在同一厂房中，缩短显示器底座的生产线，提高显示器底座的生产效率。
5.本发明还提出一种具有上述一种显示器底座生产线的一种显示器底座生产工艺。
6.根据本发明的第一方面实施例的一种显示器底座生产线，一种显示器底座生产线包括：
7.机架；
8.管材缩管设备，所述管材缩管设备设置在所述机架上，所述管材缩管设备包括：第一下料机构、第一推送机构以及缩管机构，所述第一下料机构用于储存管材并将管材输送至所述第一推送机构中，所述第一推送机构用于固定管材并将管材推送至所述缩管机构中，所述缩管机构用于将管材的两端缩口；
9.管材切割设备，所述管材切割设备设置在所述机架上并位于所述管材缩管设备的下游，所述管材切割设备包括：所述第一下料机构、第二推送机构以及激光切割机构，所述第一下料机构用于储存管材并将管材输送至所述第二推送机构中，所述第二推送机构用于固定管材并将管材推送至所述激光切割机构中，所述激光切割机构用于切割管材的两端；
10.管材成型切割设备，所述管材成型切割设备设置在所述机架上并位于所述管材切割设备的下游，所述管材成型切割设备包括：所述第一下料机构、第三推送机构以及所述激光切割机构，所述第一下料机构用于储存管材并将管材输送至所述第三推送机构中，所述第三推送机构用于冲压管材并将管材推送至所述激光切割机构中，所述激光切割机构用于切割处管材的中部的安装孔；以及
11.传送装置，所述传送装置位于所述管材缩管设备以及所述管材切割设备之间，并位于所述管材切割设备以及所述管材成型切割设备之间，所述传送装置用于连通所述管材缩管设备、所述管材切割设备以及所述管材成型切割设备的所述第一下料机构，管材在所
述传送装置上传送。
12.根据本发明实施例的显示器底座生产线，至少具有如下有益效果：采用所述传送装置进行管材的上料，并利用所述传送装置依次传送经过所述管材缩管设备、所述管材切割设备以及所述管材成型切割设备，则管材可在所述管材缩管设备中进行两端的缩口、在所述管材切割设备中进行两端的切角以及在所述管材成型切割设备中进行折弯成型、安装孔的切割，采用所述传送装置将所述所述管材缩管设备、所述管材切割设备以及所述管材成型切割设备连接成自动化生产线，可取代人工搬运转移管材半成品，从而可提高显示器底座弯管的生产效率。
13.根据本发明的一些实施例，所述第一下料机构设置在所述机架上，所述第一下料机构包括：
14.外壳，所述外壳限定出储料腔；
15.限位组件，所述限位组件设置在所述外壳上并位于所述储料腔中，所述限位组件包括竖直设置的第一限位板、竖直设置的第二限位板以及导向板，所述第一限位板与所述导向板限定形成限位槽，管材可滚动进所述限位槽中；以及
16.拨管组件，所述拨管组件设置在所述外壳上并位于所述限位组件的下方，所述拨管组件包括可转动的拨动轮，所述拨动轮位于所述导向板的下方，所述拨动轮的外周设置有拨齿，所述拨齿可拨动管材滑进所述限位槽中。
17.根据本发明的一些实施例，所述管材缩管设备以及所述管材切割设备的所述第一下料机构还包括第一推进组件，所述第一推进组件可滑动地设置在所述机架上并位于所述拨管组件的下方，所述第一推进组件包括承托座以及滑动机构，所述承托座设置在所述滑动机构的输出端上，所述承托座上设置第一容纳槽，所述第一容纳槽位于所述限位槽的下方。
18.根据本发明的一些实施例，所述第一推送机构设置在所述机架上并位于所述管材缩管设备的所述第一下料机构的一侧，所述第一推送机构包括：
19.第二推进组件，所述第二推进组件可活动地设置在所述机架上，所述第二推进组件的输出端上设置有第一夹持组件，所述第一夹持组件用于夹持管材；以及
20.第三推进组件，所述第三推进组件设置在所述机架上，所述第三推进组件的输出端连接所述第二推进组件，所述第三推进组件推动所述第二推进组件靠近或远离所述缩管机构。
21.根据本发明的一些实施例，所述第二推送机构设置在所述管材切割设备的所述第一下料机构的一侧，所述第二推送机构包括第四推进组件，所述第四推进组件设置在所述机架上，所述第四推进组件的输出端连接第二夹持组件，所述第二夹持组件位于所述第一容纳槽的一侧，所述第二夹持组件用于夹持管材。
22.根据本发明的一些实施例，所述管材切割设备的所述激光切割机构设置在所述第二推送机构的上方，所述激光切割机构包括：
23.激光切割组件，所述激光切割组件通过支架可活动地设置在所述机架上并位于所述第二夹持组件的一侧，所述激光切割组件包括两个激光切割器，所述激光切割器分别位于管材的两端，所述激光切割器用于切割管材的两端；以及
24.检测组件，所述检测组件设置在所述支架上并位于所述第二夹持组件的一侧，所
述检测组件包括检测件，所述检测件用于检测管材上的焊缝。
25.根据本发明的一些实施例，所述第三推送机构设置在所述机架上并位于所述管材成型切割设备的所述第一下料机构的下方，所述第三推送机构包括：
26.挤压成型组件，所述挤压成型组件设置在所述机架上并位于所述管材成型切割设备的所述第一下料机构的下方，所述挤压成型组件与所述管材成型切割设备的所述第一下料机构之间还设置有导向组件，所述导向组件用于引导管材下料至所述挤压成型组件中，所述挤压成型组件包括凹模部件以及凸模部件，所述凹模部件可活动地设置在所述机架上，所述凸模部件固设在所述机架上并位于所述凹模部件的一侧，所述凹模部件可压合至所述凸模部件上；以及
27.第五推进组件，所述第五推进组件设置在所述机架上并位于所述挤压成型组件的下方，所述第五推进组件位于所述管材成型切割设备的所述激光切割机构的一侧，所述第五推进组件用于将成型后的管材输送至所述管材成型切割设备的所述激光切割机构中。
28.根据本发明的一些实施例，所述凹模部件包括：
29.抵顶块，所述抵顶块可活动地抵顶在管材中部；
30.折弯块，所述折弯块分别可活动地设置在所述抵顶块的两侧，所述折弯块可分别地抵顶在管材的两端；
31.第一推动块，所述第一推动块可滑动地设置在所述机架上，所述第一推动块的一端连接所述折弯块，所述第一推动块的另一端连接驱动件；以及
32.第二推动块，所述第二推动块可活动地穿设在所述第一推动块中，所述第二推动块的一端连接所述抵顶块。
33.根据本发明的一些实施例，所述第五推进组件包括推进部件以及升降部件，所述推进部件位于所述挤压成型组件的下方，所述推进部件两侧分别设置有所述升降部件，所述升降部件包括支撑座，所述支撑座可升降地设置在所述挤压成型组件中并用于承托管材的两端，所述推进部件包括设有第二容纳槽的夹爪，所述夹爪可滑动地设置在所述挤压成型组件的下方，所述夹爪位于所述升降部件之间，所述第二容纳槽可夹持管材的中部。
34.根据本发明的第二方面实施例的显示器底座生产工艺，所述显示器底座生产工艺应用于如上述任意一项实施例所述显示器底座生产线上，所述显示器底座生产工艺包括以下加工步骤：
35.利用所述传送装置将管材输送至所述管材缩管设备中的所述第一下料机构进行缓存；
36.管材从所述管材缩管设备中的所述第一下料机构下料至所述第一推送机构中，利用所述第一推送机构推送至所述缩管机构中进行两端缩管；
37.管材从所述缩管机构中下料至所述传送装置上，利用所述传送装置将管材输送至所述管材切割设备中的所述第一下料机构进行缓存；
38.管材从所述管材切割设备中的所述第一下料机构下料至所述第二推送机构中，利用所述第二推送机构推送至所述管材切割设备中的所述激光切割机构中进行两端的切角；
39.管材从所述管材切割设备中的所述激光切割机构中下料至所述传送装置上，利用所述传送装置将管材输送至所述管材成型切割设备中的所述第一下料机构进行缓存；
40.管材从所述管材成型切割设备中的所述第一下料机构下料至所述第三推送机构
中，利用所述第三推送机构对管材进行冲压成型并输送至所述管材成型切割设备中的激光切割结构进行管材安装孔的切割；
41.管材从所述管材成型切割设备中的激光切割结构中下料至所述传送装置上利用所述传送装置传送至下一工艺中。
42.根据本发明实施例的显示器底座生产工艺，至少具有如下有益效果：所述传送装置将所述所述管材缩管设备、所述管材切割设备以及所述管材成型切割设备连接成自动化生产线，可取代人工搬运转移管材半成品，从而可提高显示器底座弯管的生产效率。
43.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
44.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
45.图1为本发明实施例的显示器底座生产线的示意图；
46.图2为图1示出的显示器底座生产线的管材缩管设备的示意图；
47.图3为图1示出的显示器底座生产线的管材切割设备的示意图；
48.图4为图1示出的显示器底座生产线的管材成型切割设备的示意图；
49.图5为图2示出的管材缩管设备的第一下料机构的示意图；
50.图6为图5示出的第一下料机构的第一推进组件的示意图；
51.图7为图2示出的管材缩管设备的第一推送机构的示意图；
52.图8为图3示出的管材切割设备的部分结构示意图；
53.图9为图4示出的管材成型切割设备的部分结构示意图；
54.图10为图9示出的管材成型切割设备的俯视示意图；
55.图11为图10示出的管材成型切割设备的挤压成型组件的局部放大示意图；
56.图12为图9示出的管材成型切割设备的另一视角示意图。
57.附图标记：
58.管材1；管材缩管设备2；管材切割设备3；管材成型切割设备4；
59.机架10；
60.第一下料机构21；外壳211；限位组件212；第一限位板2121；第二限位板2122；导向板2123；拨管组件213；拨动轮2131；第一推进组件214；承托座2141；第一容纳槽2142；滑动机构2143；第一推送机构22；第二推进组件221；第一夹持组件2211；第三推动组件222；缩管机构23；
61.第二推送机构31；第四推进组件311；第二夹持组件3111；激光切割机构32；激光切割组件321；支架3211；激光切割器3212；检测组件322；
62.第三推送机构41；挤压成型组件411；凹模部件4111；抵顶块41111；折弯块41112；第一推动块41113；第二推动块41114；凸模部件4112；第五推进组件412；推进部件4121；夹爪41211；第二容纳槽41212；升降部件4122；支撑座41221；导向组件413；导向块4131。
具体实施方式
63.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本，而不能理解为对本的限制。
64.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
65.在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
66.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
67.参照图1至图4，根据本发明的第一方面实施例的一种显示器底座生产线，一种显示器底座生产线包括：机架10、管材缩管设备、管材切割设备、管材成型切割设备以及传送装置(图中未示出)。管材缩管设备设置在机架10上，管材缩管设备包括：第一下料机构21、第一推送机构22以及缩管机构23，第一下料机构21用于储存管材1并将管材1输送至第一推送机构22中，第一推送机构22用于固定管材1并将管材1推送至缩管机构23中，缩管机构23用于将管材1的两端缩口；管材切割设备设置在机架10上并位于管材缩管设备的下游，管材切割设备包括：第一下料机构21、第二推送机构31以及激光切割机构32，第一下料机构21用于储存管材1并将管材1输送至第二推送机构31中，第二推送机构31用于固定管材1并将管材1推送至激光切割机构32中，激光切割机构32用于切割管材1的两端；管材成型切割设备设置在机架10上并位于管材切割设备的下游，管材成型切割设备包括：第一下料机构21、第三推送机构41以及激光切割机构32，第一下料机构21用于储存管材1并将管材1输送至第三推送机构41中，第三推送机构41用于冲压管材1并将管材1推送至激光切割机构32中，激光切割机构32用于切割处管材1的中部的安装孔；传送装置位于管材缩管设备以及管材切割设备之间，并位于管材切割设备以及管材成型切割设备之间，传送装置用于连通管材缩管设备、管材切割设备以及管材成型切割设备的第一下料机构21，管材1在传送装置上传送。
68.采用传送装置进行管材1的上料，并利用传送装置依次传送经过管材缩管设备、管材切割设备以及管材成型切割设备，则管材1可在管材缩管设备中进行两端的缩口、在管材切割设备中进行两端的切角以及在管材成型切割设备中进行折弯成型、安装孔的切割，采用传送装置将管材缩管设备、管材切割设备以及管材成型切割设备连接成自动化生产线，可取代人工搬运转移管材1半成品，从而可提高显示器底座弯管的生产效率。
69.但是需要说明的是，传送装置位于各个设备的上下料口之间，而根据显示器底座的管材1形状可知，传送装置设置为传送带的结构形式，而在传送带上设置与管材1外形相对应的容纳槽，以容纳限制管材1的滚动，从而便于管材1输送到较高的第一下料机构21中，从而实现自动化程度较高的生产流程，
70.参照图5至图6，在本发明的一些实施例，第一下料机构21设置在机架10上，第一下料机构21包括：外壳211、限位组件212以及拨管组件213。外壳211限定出储料腔；限位组件212设置在外壳211上并位于储料腔中，限位组件212包括竖直设置的第一限位板2121、竖直设置的第二限位板2122以及导向板2123，第一限位板2121与导向板2123限定形成限位槽，管材1可滚动进限位槽中；拨管组件213设置在外壳211上并位于限位组件212的下方，拨管组件213包括可转动的拨动轮2131，拨动轮2131位于导向板2123的下方，拨动轮2131的外周设置有拨齿，拨齿可拨动管材1滑进限位槽中。
71.传送装置将管材1输送至第一下料机构21的储料腔中进行缓存，并在一前一后竖直设置的第一限位板2121、第二限位板2122以及左右两侧的外壳211限制下在倾斜设置的导向板2123上方进行码垛，从而便于下料。倾斜设置的导向板2123则可将管材1导向至限位槽中，并在限位槽中下料。而需要说明的是，在限位组件212的下方还设置有拨管组件213，拨管组件213中的转动的拨动轮2131上设置的拨齿可卡主管材1，则通过驱动件的驱动转动，可控制管材1一根一根有序地从限位槽中下料。
72.参照图5以及图6，在本发明的一些实施例中，进一步地，管材缩管设备以及管材切割设备的第一下料机构21还包括第一推进组件214，第一推进组件214可滑动地设置在机架10上并位于拨管组件213的下方，第一推进组件214包括承托座2141以及滑动机构2143，承托座2141设置在滑动机构2143的输出端上，承托座2141上设置第一容纳槽2142，第一容纳槽2142位于限位槽的下方。管材1从第一推进组件214上方的限位组件212下料，通过拨管组件213可一根一根控制下料至承托座2141中的第一容纳槽2142中，第一容纳槽2142可限制住管材1的滚动，接着通过滑动机构2143驱动承托座2141前后移动，进而带动第一容纳槽2142前后移动，进而可带动管材1向前方的第一推送机构22推送，以使第一推送机构22进行夹持。
73.参照图7，在本发明的一些实施例中，更进一步地，第一推送机构22设置在机架10上并位于管材缩管设备的第一下料机构21的一侧，第一推送机构22包括：第二推进组件221以及第三推进组件。第二推进组件221可活动地设置在机架10上，第二推进组件221的输出端上设置有第一夹持组件2211，第一夹持组件2211用于夹持管材1；第三推进组件设置在机架10上，第三推进组件的输出端连接第二推进组件221，第三推进组件推动第二推进组件221靠近或远离缩管机构23。第一推进机构将管材1向前推出，则第三推进组件可驱动输出端上的第二推进机构靠近管材1，第二推进机构中的第一夹持组件2211即可将管材1的一端夹持住，第二推进组件221驱动输出端，即可将第一夹持组件2211靠近缩管机构23，进而将管材1的另一端插进缩管机构23中进行缩管。需要说明的是，第三推进组件可包括安装第二推进组件221的安装板以及驱动装置，驱动装置可是气缸、或是齿轮齿条平推机构等，在本实施例中不做具体限定，能够完成第二推进组件221的滑移即可。而还需要说明的是，第二推进组件221可包括驱动平移的驱动装置，以及驱动第一夹持组件2211转动的驱动旋转装置，转动的第一夹持组件2211可带动管件转动，便于管件在缩管机构23中缩管。第一夹持组件2211可以是夹爪41211气缸等。
74.需要说明的是，缩管机构23为本领域技术人员熟知的机构，在本实施例中不在一一赘述。此外，为了针对管材1另一端的缩管，则可在管材缩管设备的下游增设一台管材缩管设备进行缩管，则可对管材1的两端进行缩管。
75.参照图3以及图8，在本发明的一些实施例中，管材切割设备中的第二推送机构31设置在管材切割设备的第一下料机构21的一侧，第二推送机构31包括第四推进组件311，第四推进组件311设置在机架10上，第四推进组件311的输出端连接第二夹持组件3111，第二夹持组件3111位于第一容纳槽2142的一侧，第二夹持组件3111用于夹持管材1。当管材1两端缩管后，经过传送装置传送至管材切割设备的第一下料机构21中，而第一下料机构21在上述的实施例已做出解释说明，在本实施例中不再赘述。同理地，管材切割设备的第一下料机构21将管材1向前方推出，以便于第二推送机构31夹持。即第四推进组件311同第三推进组件，可驱动其输出端上的第二夹持组件3111靠近管材1并夹持管材1的两端。而第二夹持组件3111也可以是气缸夹爪41211。
76.进一步地，参照图8，在本发明的一些实施例中，管材切割设备的激光切割机构32设置在第二推送机构31的上方，激光切割机构32包括：激光切割组件321以及检测组件322。激光切割组件321通过支架3211可活动地设置在机架10上并位于第二夹持组件3111的一侧，激光切割组件321包括两个激光切割器3212，激光切割器3212分别位于管材1的两端，激光切割器3212用于切割管材1的两端；检测组件322设置在支架3211上并位于第二夹持组件3111的一侧，检测组件322包括检测件，检测件用于检测管材1上的焊缝。位于第二夹持组件3111上侧的激光切割组件321沿着支架3211下移靠近第二夹持组件3111上的管材1，通过左右两侧的激光切割器3212将管材1两端激光切出斜角，被切断的管材1经过下方的导料板传送至传送装置上，而第二夹持组件3111夹持住的则为被切出来的废料，松开第二夹持组件3111，废料掉落下方进行回收。
77.需要说明的是，位于第二夹持组件3111的一侧检测组件322设置有检测件，则检测件可位于管材1的一侧，检测件用于检测管材1上的焊缝的位置，从而通过可转动的第二夹持组件3111进行管材1位置的调整，使得激光切割组件321切割每一根管材1的位置一致，从而确保切割后的管材1的焊缝与切口的相对位置均一致，从而提高产品的质量。
78.参照图4、图9以及图10，在本发明的一些实施例中，第三推送机构41设置在机架10上并位于管材成型切割设备的第一下料机构21的下方，第三推送机构41包括：挤压成型组件411以及第五推进组件412。挤压成型组件411设置在机架10上并位于管材成型切割设备的第一下料机构21的下方，挤压成型组件411与管材成型切割设备的第一下料机构21之间还设置有导向组件413，导向组件413用于引导管材1下料至挤压成型组件411中，挤压成型组件411包括凹模部件4111以及凸模部件4112，凹模部件4111可活动地设置在机架10上，凸模部件4112固设在机架10上并位于凹模部件4111的一侧，凹模部件4111可压合至凸模部件4112上；第五推进组件412设置在机架10上并位于挤压成型组件411的下方，第五推进组件412位于管材成型切割设备的激光切割机构32的一侧，第五推进组件412用于将成型后的管材1输送至管材成型切割设备的激光切割机构32中。
79.需要说明的是，导向组件413设置在挤压成型组件411的两侧，则管材1从第一下料机构21下料至导向组件413中，导向组件413设置有导向槽，导向槽中设置导向块4131，管材1的两端分别落入两侧的导向槽中，而管材1两端经过管材切割设备的切割，两端形成斜面，经过导向块4131的导向，使得管材1两端的斜面均朝向同一位置，而后再落入下方的挤压成型组件411的凹模部件4111以及凸模部件4112之间。经过挤压成型组件411的挤压成型后，使得每根斜面朝向同一方向的管材1挤压成型的方向相对于两端的斜面方向均一致，保证
产品外形的一致。
80.参照图10至图11，具体地，凹模部件4111通过驱动装置(图中未示出)进行驱动，凹模部件4111包括：抵顶块41111、折弯块41112、第一推动块41113以及第二推动块41114。驱动装置驱动抵顶块41111，使得抵顶块41111可活动地抵顶在管材1中部；折弯块41112分别可活动地设置在抵顶块41111的两侧，驱动装置驱动折弯块41112，折弯块41112可分别地抵顶在管材1的两端；第一推动块41113可滑动地设置在机架10上，第一推动块41113的一端连接折弯块41112，第一推动块41113的另一端连接驱动件；第二推动块41114可活动地穿设在第一推动块41113中，第二推动块41114的一端连接抵顶块41111。
81.更具体地，驱动装置的输出端可与第一推动块41113连接，则使得第一推动块41113可在机架10上滑移，进而带动第一推动块41113前端的抵顶块41111先将从导向组件413中下料下来的管材1推动抵顶在凸模部件4112的中部，即凸模部件4112的凸出部上，卡住管材1防止管材1转动；而当第一推动块41113继续向前推动，第二推动块41114即可在第一推动块41113中滑移，即抵顶块41111相对于折弯块41112向后移动；即第一推动块41113带动第一推动块41113前端的折弯块41112抵顶在管材1的两端，从而可将管材1的两端均向着凸模部件4113的两侧上，进而使得管材1弯曲成型。而凹模部件4111通过抵顶块41111以及折弯块41112的分段折弯，可避免管材1折弯位置不符合折弯需求，从而可确保管材1折弯精度。
82.进一步地，参照图12，第五推进组件412包括推进部件4121以及升降部件4122，推进部件4121位于挤压成型组件411的下方，推进部件4121两侧分别设置有升降部件4122，升降部件4122包括支撑座41221，支撑座41221可升降地设置在挤压成型组件411中并用于承托管材1的两端，推进部件4121包括设有第二容纳槽41212的夹爪41211，夹爪41211可滑动地设置在挤压成型组件411的下方，夹爪41211位于升降部件4122之间，第二容纳槽41212可夹持管材1的中部。
83.具体地，挤压成型组件411将管材1折弯成型后，第一推动块41113后移，升降部件4122驱动支撑座41221上升，支撑座41221将折弯后的管材1承托住，而后下降至机架10的下方，此时推进部件4121驱动具有第二容纳槽41212的夹爪41211向前移动，将管材1容纳在第二容纳槽41212中，随着继续向前移动，即可将管材1从支撑座41221上取下，推向激光切割机构32，等待激光切割器3213切割安装孔(图中未标出)。需要说明的是，在支撑座41221上设置有磁吸件，用于磁吸住管材1，防止管材1从支撑座41221中掉落；而夹爪41211中的第二容纳槽41212大于管材1的管径，从而当夹爪41211夹持住管材1后，管材1在重力的作用下自然下垂，进而使得管材1的中部朝上，便于激光切割机构32在管材1的中部上切割出安装孔。
84.根据本发明的第二方面实施例的显示器底座生产工艺，显示器底座生产工艺应用于如上述任意一项实施例显示器底座生产线上，显示器底座生产工艺包括以下加工步骤：
85.利用传送装置将管材1输送至管材缩管设备中的第一下料机构21进行缓存；
86.管材1从管材缩管设备中的第一下料机构21下料至第一推送机构22中，利用第一推送机构22推送至缩管机构23中进行两端缩管；
87.管材1从缩管机构23中下料至传送装置上，利用传送装置将管材1输送至管材切割设备中的第一下料机构21进行缓存；
88.管材1从管材切割设备中的第一下料机构21下料至第二推送机构31中，利用第二
推送机构31推送至管材切割设备中的激光切割机构32中进行两端的切角；
89.管材1从管材切割设备中的激光切割机构32中下料至传送装置上，利用传送装置将管材1输送至管材成型切割设备中的第一下料机构21进行缓存；
90.管材1从管材成型切割设备中的第一下料机构21下料至第三推送机构41中，利用第三推送机构41对管材1进行冲压成型并输送至管材成型切割设备中的激光切割结构进行管材1安装孔的切割；
91.管材1从管材成型切割设备中的激光切割结构中下料至传送装置上利用传送装置传送至下一工艺中。
92.传送装置将管材缩管设备2、管材切割设备3以及管材成型切割设备4连接成自动化生产线，可取代人工搬运转移管材1半成品，从而可提高显示器底座弯管的生产效率。
93.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。