一种高效率的自动搓丝机的制作方法

1.本技术涉及搓丝机技术的领域，尤其是涉及一种高效率的自动搓丝机。


背景技术：

2.在空调或者风机的配件中，常用到一种管式连接件，该管式连接件呈现阶梯轴结构，且该管式连接件的一端设置有多个沿其轴向延伸的牙槽，传统的加工方式是将一阶梯轴经搓丝机搓丝加工形成该管式连接件，但由于现有的搓丝机摇臂机构上驱动齿轮转速的限制，加上摇臂的摆动幅度较大，限制了搓丝机的搓丝速度，且搓丝机的单个行程只能加工一个零件，种种原因限制了搓丝机的加工效率，使得管式连接件的生产效率较低。同时，由于搓丝机的运作过程会产生较大的震动以及噪音，不适应于现代化楼层厂房的生产环境。


技术实现要素：

3.针对上述技术存在的不足，本技术提供一种高效率的自动搓丝机。
4.本技术提供的一种高效率的自动搓丝机采用如下的技术方案：
5.一种高效率的自动搓丝机，包括机架以及设置于所述机架上的上料机构、夹持机构以及套丝机构；
6.所述机架上设置有与工件相匹配的至少一个滑道，工件可于滑道中移动；
7.所述上料机构包括振动盘以及输送槽道，所述振动盘可将工件沿输送槽道输送至滑道起始端；
8.所述夹持机构包括与滑道数量相对应的至少一个夹持组件，所述夹持组件包括第一直线驱动件以及伸缩组件，所述第一直线驱动件设置于所述滑道的一端侧，且所述第一直线驱动件可驱动工件沿滑道移动，所述伸缩组件设置于所述滑道的另一端侧，所述伸缩组件的伸缩端始终与工件背离第一直线驱动件的侧面抵接；
9.所述套丝机构包括第二直线驱动件以及与滑道数量相对应的至少一个成型刀具，所述成型刀具装夹于第二直线驱动件的移动端上，工件可插设于所述成型刀具中，以在工件表面形成沿工件轴向延伸的牙槽。
10.优选的，所述伸缩组件包括移动杆、第一固定块、第二固定块、弹性件、限位块以及多个连接杆；
11.所述第一固定块固定设置于机架的侧面上；
12.所述第二固定块设置于第一固定块背离机架的一侧，且所述第二固定块通过多个连接杆与第一固定块连接；
13.所述移动杆滑动穿设于滑道中，且所述移动杆远离滑道起始端的一端可依次穿过第一固定块与第二固定块，并延伸至第二固定块背离机架的一侧，所述移动杆分别与第一固定块以及第二固定块滑动配合；
14.所述限位块固定设置于移动杆上，所述限位块可与第一固定块朝向第二固定块的侧面抵接，且当所述限位块与第一固定块抵接时，所述移动杆与工件抵接的一端位于输送
槽道背离第一直线驱动件的一侧；
15.所述弹性件套设于移动杆上，所述弹性件位于第二固定块与限位块之间，所述弹性件的两端分别与第二固定块以及限位块抵接，所述弹性件产生拉力始终向靠近滑道起始端的方向拉动移动杆。
16.优选的，所述机架上还设置有调节块，所述连接杆上设置有螺纹，所述连接杆依次贯穿第一固定块以及调节块，所述第一固定块的两侧均设置有第一锁紧件，所述调节块的两侧均设置有第二锁紧件，所述第一锁紧件与连接杆螺纹连接且用于固定连接杆，所述第二锁紧件与连接杆螺纹连接且用于固定调节块。
17.优选的，所述调节块靠近滑道起始端的侧面上设置有与工件相匹配的凹面。
18.优选的，所述套丝机构还包括刀具安装板，所述刀具安装板设置于第二直线驱动件的驱动端上，若干个所述成型刀具安装于所述刀具安装板上。
19.优选的，所述机架上还设置有若干个导杆，所述套丝机构还包括滑动套设于所述导杆上的滑动板，所述第二直线驱动件可驱动滑动板沿导杆做往复直线运动，所述刀具安装板可拆卸设置于滑动板朝向夹持机构的侧面上。
20.优选的，所述机架上设置有第一传感器以及气动吹屑装置，所述第一传感器设置于导杆的一侧，且所述第一传感器用于感应滑动板，所述气动吹屑装置的出气端可向滑道吹气，所述第一传感器与气动吹屑装置电性连接，以控制气动吹屑装置的启闭。
21.优选的，所述输送槽道末端固定设置有挡板，所述挡板沿滑道长度方向延伸，且所述挡板可密闭所述滑道的槽口。
22.优选的，所述输送槽道包括与振动盘连接的弧线段以及与弧线段连接的竖直段，所述竖直段的末端延伸至所述滑道中。
23.优选的，所述竖直段上设置有第二传感器，所述第二传感器分别与第一直线驱动件以及第二直线驱动件电性连接，所述第二传感器用于感应输送槽道中的工件，且当所述第二传感器感应不到工件时，所述第一直线驱动件以及第二直线驱动件均延时断电。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.通过设置上料机构、夹持机构以及套丝机构，使得工件可经振动盘选择并呈同一姿势输送至滑道中，此时工件的加工端朝向套丝机构，且第一直线驱动件的移动端与工件一侧表面抵接，伸缩组件与工件另一侧表面抵接，当第一直线驱动件驱动工件移动时，即可与伸缩组件配合并将工件夹紧输送至滑道末端，而后第二直线驱动件驱动成型刀具移动并套设于工件的加工端上，进而在工件表面形成牙槽。与传统搓丝机相比，本技术提供的设备可通过设置多个成型刀具以及滑道等，实现多个工件的同时加工，且工件的加工不受摇臂机构转速的影响，而可通过调整第一直线驱动件以及第二直线驱动件的行程速度或工作频率，便可加快工件加工速度，大大提高了加工效率；同时本设备无需采用摇臂机构，只需采用气缸或液压缸等相对静音的元件即可完成加工，噪音低，震动小，且设备的体积小、占地面积小，能够进一步适应现代楼层厂房的生产环境；
26.2.通过设置移动杆、弹性件、第一固定块、第二固定块、连接杆以及限位块相互配合的结构，使得移动杆靠近第一直线驱动件的一端能够始终抵紧工件，并与第一直线驱动件配合夹紧工件；
27.3.通过设置调节块以及带有外螺纹的连接杆相互配合的结构，使得用户可根据工
件直径尺寸的变化，调节调节块的位置，以使调节块的凹面适应不同尺寸工件的加工。
附图说明
28.图1是本技术实施例的俯视结构示意图。
29.图2是本技术实施例的正视结构示意图。
30.图3是本技术实施例工件以及成型刀具的结构示意图。
31.附图标记说明：1、机架；11、滑道；12、导杆；2、上料机构；21、振动盘；22、输送槽道；221、弧线段；222、竖直段；3、夹持组件；31、第一直线驱动件；32、伸缩组件；321、移动杆；322、第一固定块；323、第二固定块；324、弹性件；325、限位块；326、连接杆；4、套丝机构； 41、第二直线驱动件；42、成型刀具；43、刀具安装板；44、滑动板；5、调节块；6、第一锁紧件；7、第二锁紧件；8、第一传感器；9、挡板；10、第二传感器。
具体实施方式
32.本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
33.在本实用新型的描述中，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
34.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
35.本实用新型中，除非另有明确的限定，“设置”、“安装”、“连接”等词语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体成型；可以是机械连接；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
36.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种高效率的自动搓丝机。请参阅图1和图2，高效率的自动搓丝机包括机架1以及设置于机架1上的上料机构2、夹持机构以及套丝机构4。其中，机架1上设置有与如图3所示工件相匹配的滑道11，工件可于滑道11中移动；上料机构2包括振动盘21以及输送槽道 22，振动盘21可将工件沿输送槽道22输送至滑道11起始端；夹持机构包括夹持组件3，夹持组件3包括第一直线驱动件31以及伸缩组件32，第一直线驱动件31设置于滑道11的一端侧，且第一直线驱动件31可驱动工件沿滑道11移动，伸缩组件32设置于滑道11的另一端侧，伸缩组件32的伸缩端始终与工件背离第一直线驱动件31的侧面抵接；套丝机构4包括第二直线驱动件41以及成型刀具42，成型刀具42装夹于第二直线驱动件41 的移
动端上，工件可插设于成型刀具42中，以在工件表面形成沿工件轴向延伸的牙槽。在本实施例中，第一直线驱动件31采用气缸，第二直线驱动件41采用液压缸，且夹持机构可夹持工件的大端并于滑道11中移动。
38.由此，工件可经振动盘21选择并呈同一姿势输送至滑道11中，此时工件的加工端朝向套丝机构4，且第一直线驱动件31的移动端与工件一侧表面抵接，伸缩组件32与工件另一侧表面抵接，当第一直线驱动件31驱动工件移动时，即可与伸缩组件32配合并将工件夹紧输送至滑道11末端，而后第二直线驱动件41驱动成型刀具42移动并套设于工件的加工端上，进而在工件表面形成牙槽。与传统搓丝机相比，本技术提供的设备对工件的加工不受摇臂机构转速的影响，且可通过调整第一直线驱动件31以及第二直线驱动件41的行程速度或工作频率，便可加快工件加工速度，大大提高了加工效率。同时本设备无需采用摇臂机构，只需采用气缸或液压缸等相对静音的元件即可完成加工，噪音低，震动小，且设备的体积小、占地面积小，能够进一步适应现代楼层厂房的生产环境。
39.优选的，本实用新型中，工件为如图3所示的呈阶梯轴结构的管式连接件，成型刀具42为中空的管体，管体内侧面上设置有若干个与牙槽相适配的刀头，且当工件的加工端插设于成型刀具42中时，若干个刀头切割工件并形成牙槽。
40.具体的，请参阅图1和图2，伸缩组件32包括移动杆321、第一固定块322、第二固定块323、弹性件324、限位块325以及多个连接杆326。其中，第一固定块322固定设置于机架1的侧面上；第二固定块323设置于第一固定块322背离机架1的一侧，且第二固定块323通过多个连接杆 326与第一固定块322连接，在本实施例中，连接杆326共设置两个，当然，在其他实施例中，连接杆326的数量也可为三个、四个或更多；移动杆321滑动穿设于滑道11中，且移动杆321远离滑道11起始端的一端可依次穿过第一固定块322与第二固定块323，并延伸至第二固定块323背离机架1的一侧，移动杆321分别与第一固定块322以及第二固定块323 滑动配合，进而使得移动可穿过第一固定块322并滑动延伸至滑道11中；限位块325固定设置于移动杆321上，即限位块325可随移动杆321移动，限位块325可与第一固定块322朝向第二固定块323的侧面抵接，且当限位块325与第一固定块322抵接时，移动杆321与工件抵接的一端位于输送槽道22背离第一直线驱动件31的一侧，限位块325用于对移动杆321 的行程做出限制；弹性件324套设于移动杆321上，弹性件324位于第二固定块323与限位块325之间，弹性件324的两端分别与第二固定块323 以及限位块325抵接，弹性件324产生拉力始终向靠近滑道11起始端的方向拉动移动杆321。
41.由此，移动杆321靠近第一直线驱动件31的一端能够始终抵紧工件，并与第一直线驱动件31配合夹紧工件。
42.优选的，请参阅图1和图2，机架1上还设置有调节块5，连接杆326 上设置有螺纹，连接杆326依次贯穿第一固定块322以及调节块5，第一固定块322的两侧均设置有第一锁紧件6，调节块5的两侧均设置有第二锁紧件7，第一锁紧件6与连接杆326螺纹连接且用于固定连接杆326，第二锁紧件7与连接杆326螺纹连接且用于固定调节块5。此外，调节块5 靠近滑道11起始端的侧面上设置有与工件相匹配的凹面，且当气缸驱动工件移动至滑道11末端时，工件背离气缸的侧面位于凹面中，进而将工件夹紧于滑道11末端处，方便成型刀具42对工件进行加工。由此，用户还可根据工件直径尺寸的变化，调节调节块5的位置，以使调节块5的凹面适应不同尺寸工件的加工，提高设备的实用性。
43.优选的，请继续参阅图1和图2，输送槽道22包括与振动盘21连接的弧线段221以及与弧线段221连接的竖直段222，竖直段222的末端延伸至滑道11中。竖直段222上设置有第二传感器10，第二传感器10分别与第一直线驱动件31以及第二直线驱动件41电性连接，第二传感器10用于感应输送槽道22中的工件，且当第二传感器10感应不到工件时，第一直线驱动件31以及第二直线驱动件41均延时断电，搓丝机停止工作。
44.此外，竖直段222末端固定设置有挡板9，挡板9沿滑道11长度方向延伸一定距离，以密闭滑道11的部分槽口，使得工件在待加工时，难以产生移位，减少夹持组件3的夹持误差，进而增强夹持组件3的夹持精度。
45.优选的，请参阅图1和图2，本实用新型中，滑道11、夹持组件3以及成型刀具42均可设置有多个，多个成型刀具42设置液压缸活塞杆处，且每个成型刀具42对应一个滑道11，振动盘21可将工件输送至每个滑道 11起始端处，每个夹持组件3用于夹持相应滑道11中的工件，由此，本技术提供的设备可通过设置多个成型刀具42以及滑道11等，实现多个工件的同时加工，有效提高加工效率。
46.具体的，请继续参阅图1和图2，套丝机构4还包括刀具安装板43，刀具安装板43固定设置于第二直线驱动件41的驱动端上，多个成型刀具 42均安装于刀具安装板43上。此外，机架1上还设置有若干个导杆12，套丝机构4还包括滑动套设于导杆12上的滑动板44，第二直线驱动件41 可驱动滑动板44沿导杆12做往复直线运动，刀具安装板43可拆卸设置于滑动板44朝向夹持机构的侧面上。由此，第二直线驱动件41，即液压缸可驱动多个成型刀具42移动，进而对多个工件进行同时加工，有效提高工件的加工效率。
47.优选的，请参阅图1和图2，本实用新型中，机架1上还设置有用于脱料的下料机构。下料机构可设计成顶针顶出的结构，即在机架1上设置相应的顶针顶出机构，当成型刀具42退出回位时，顶针顶出机构动作，气缸活塞杆开始回缩，顶针将工件顶出，工件脱落，实现自动脱料。此外，顶针顶出机构也可设置于刀具安装板43上，且当气缸活塞杆回缩并脱离工件表面时，液压缸活塞杆回缩并带动工件脱离滑道11，此时工件仍位于成型工具中，顶针顶出机构的顶针位于成型刀具42中，当顶针顶出时，便可顶出工件，实现自动脱料。
48.进一步的，请参阅图1和图2，机架1上设置有第一传感器8以及气动吹屑装置，第一传感器8设置于导杆12的一侧，且第一传感器8用于感应滑动板44，气动吹屑装置的出气端可向滑道11吹气，第一传感器8与气动吹屑装置电性连接，以控制气动吹屑装置的启闭，且当第一传感器8 每感应到两次滑动板44时，即当液压缸活塞杆回缩时，第一传感器8传递电信号至气动吹屑装置处，气动吹屑装置启动吹气，将滑道11中的铁屑吹落。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。